装置能量优化综合利用节能改造分析
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化工厂装置操作的能源消耗与优化分析化工厂是一个能源消耗较大的行业,装置操作的能源消耗与优化分析对于提高生产效率、降低成本、减少环境污染具有重要意义。
本文将从化工厂装置操作的能源消耗、能源优化措施和案例分析三个方面进行论述。
一、化工厂装置操作的能源消耗化工厂的装置操作涉及到多个环节,包括原料处理、反应、分离、提纯等。
这些环节都需要消耗大量的能源,如电力、燃气等。
其中,反应过程是能源消耗的重要环节,因为反应需要提供足够的热量和压力,以促进反应的进行。
此外,分离和提纯过程也需要大量的能源,如蒸汽、冷却水等。
化工厂的能源消耗主要来自以下几个方面:1. 电力消耗:化工厂的装置操作中需要使用大量的电力,如电动机、泵、风机等设备的运行都需要电力供应。
此外,化工过程中的控制系统和仪器设备也需要电力支持。
2. 燃气消耗:燃气是化工厂的主要能源之一,用于提供热量和压力。
燃气的消耗量与化工过程中的反应和分离操作有关。
3. 蒸汽消耗:蒸汽是化工过程中常用的能源,用于提供热量、压力和驱动力。
蒸汽的消耗量与化工过程中的加热、蒸馏、干燥等操作有关。
二、能源优化措施为了降低化工厂装置操作的能源消耗,提高能源利用效率,可以采取以下优化措施:1. 设备改造:对现有的设备进行改造,提高能源利用效率。
例如,可以更换高效的电动机、泵和风机,减少能源损耗。
2. 工艺优化:优化化工过程,减少能源消耗。
例如,可以通过改变反应条件、改进分离和提纯工艺等方式来降低能源消耗。
3. 节能措施:采取节能措施,减少能源消耗。
例如,可以改善设备的绝热性能,减少能量的散失;合理利用余热,回收能量;对设备进行定期维护,减少能源损耗等。
4. 能源管理:建立科学的能源管理体系,加强对能源消耗的监测和控制。
通过能源数据的分析和评估,及时发现并解决能源消耗过高的问题。
三、案例分析以某化工厂为例,该厂主要生产某种化工产品,装置操作的能源消耗较大。
经过能源优化措施的实施,该厂成功降低了能源消耗,提高了能源利用效率。
再生制动能馈装置协同控制策略及节能优化分析摘要再生制动能馈装置作为一种节能型产品,具有一个重要的作用,稳定直流网压,保证列车的运行安全。
文中提出了一种在单台设备故障后,如何协同各站点的再生能馈装置共同出力的方案,并给出了该方案实施的具体原则和分析过程。
同时,针对地铁高峰运营时间段和低峰运营时间段,如何让系统的节能率达到最优,文中给出了详细的分析过程,并结合具体案例,给出了节能最优条件下的启动电压阈值控制的原则。
本文的分析过程及结果,给再生制动能馈装置的全线运行提供了一定的参考意义。
前言当前,城市轨道交通牵引供电系统用能,占据了整个地铁用能的一半以上。
而列车刹车过程中产生的再生制动能量,越来越多的被再生制动逆变回馈装置吸收并回馈至交流电网,供其他负荷使用。
该方案已广泛应用于各新建线路,并且老线路的改造也在逐步的加装再生能馈装置。
众所周知,再生制动能馈装置本身为一种节能产品,而其另一个重要的作用是稳定直流网压,避免刹车能量将直流网压抬升过高,从而威胁到车辆和其他用的负荷的安全。
由此可见再生制动能馈装置的安全稳定运行非常重要,但是一旦某台装置因故障退出运行后,如何来协调其余各站点的能馈装置去共同出力来稳定网压,以及出力的大小如何去界定,是业内暂未有较好的解决方案。
另外,目前的再生制动能馈装置运行时,基本上都是相互独立运行,且启动阈值相对固定,而如何调节各站的启动阈值,以保证在列车正常运行的情况下,使得全线的能耗最低,以达到线路最优运行的目的,目前也是急需解决的问题。
基于以上问题,本文给出了基于线路级能馈协调控制装置的系统架构、并且基于该架构,计算得出了各站点协同出力的大小,并且针对节能优化策略,通过实际案例给出电压启动阈值调整的依据,给相关的工程项目的实施提供一定经验。
1、协同控制架构功能描述图1协同控制系统架构图基于线路级能馈协调控制装置,可实现再生制动能量逆变回馈/双向变流装置的协同控制功能。
该功能主要目的是:当某站点的再生制动装置出现故障退出或模块故障限容时,可自动降低相邻站点装置的回馈启动阈值,以降低车辆端电压,保证车辆运行安全。
气体分馏装置的能耗分析与节能措施研讨概述1.1气体分馏装置基本组成对于不同炼油企业来说,液化气的组成是相近的。
气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进一步分离和精制的装置。
随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加,液化气的产量比以前有了大幅度的增长。
液化气不仅可作为民用燃料,而且其中的丙烯、丙烷、异丁烷、异丁烯、都是重要的化工原料, 其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料—--车用液化气的调和组分。
气分装置一般由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔组成,有的装置还设置了碳四分离塔。
气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丙烷的重要装置。
以下为气体分馏装置的工艺流程,如图1所示。
图1 气体分馏装置工艺流程简图1.2气体分馏装置在炼油厂的耗能情况及节能的重要性随着原油成本不断上升,能源消耗已经成为当前人们共同关心的课题,装置能耗水平的高低直接决定其经济效益的好坏,优化用能结构,降低系统能耗,降低生产成本,提高企业竞争能力是企业生存发展的必然途径;因此节约能源和合理利用能源为大势所趋,势在必行。
气分装置总能耗一般占全厂总能耗的15-17%,其用能水平直接关系到整个炼厂的经济效益,因此气分装置的节能降耗工作意义重大。
1.3气体分馏装置的能耗组成及用能分析1.3.1气体分馏装置的用能形式;目前国内气体分馏装置用能有4种形式,分别为;1)采用蒸汽作为气分再沸器热源气体分馏塔塔底再沸器多用0.45 MPa蒸汽作热源。
该形式流程简单,但能耗高,适宜小型装置或复杂系数较低的炼厂。
2)采用其它装置工艺物流的低温余热催化裂化装置与气体分馏装置就近联合布置,同步开停工,实现装置间的热联合是节能降耗的有效途径。
催化裂化分馏塔顶循环回流的低温热足以作为气体分馏装置的低温热源。
其利用方式有2种。
①直接采用顶循油气作为气体分馏塔热源;②利用软化水与顶循换热,热水作为气体分馏塔热源,可大大减少蒸汽的消耗。
后者相比操作可靠,安全性好;直接换热可减少换热器投资,但对设备的性能要求较高,存在一定的运行风险。
化工工艺中节能降耗技术措施分析化工工艺中的节能降耗技术措施可以从原料选择、工艺优化、装置改造和废物利用等方面入手。
下面将详细介绍几个常见的节能降耗技术措施。
1. 原料选择:选择优质低能耗原料,降低能源消耗和生产成本。
在化工生产中选择优质煤炭和天然气作为主要原料,减少燃料的燃烧能耗。
可以选择催化剂来提高反应效率,降低原料消耗。
还可以通过改变原料配方,降低对稀土等高耗能原材料的需求。
2. 工艺优化:通过工艺参数的优化来提高生产效率和能源利用率。
优化反应温度、压力和催化剂选择,提高反应速率和选择性,降低能耗和副产物产生。
合理设计和优化设备,减少能量损失,提高传热效果。
在制定工艺流程时,应尽量减少中间步骤和处理工序,减少能源的浪费。
3. 装置改造:对现有的生产装置进行技术改造,提高能源利用效率和生产效率。
安装高效换热器、蒸汽再生器等设备,回收和再利用废热,减少能源损耗。
采用先进的反应器、分离器和塔等设备,提高物料的转化率和回收率。
还可以采用自动控制和监测系统,实时监测和调整生产参数,提高生产过程的稳定性和能源利用效率。
4. 废物利用:开发和利用废物资源,实现资源的循环利用。
可以采用废物热能回收技术,将废热用于蒸汽和电力的产生,降低能源消耗。
利用废弃物进行资源化利用,将废弃物进行焚烧或气化,生成可再生能源或高效化工产品。
加强废物处理和治理,减少废物的排放和对环境的污染。
化工工艺中的节能降耗技术措施包括原料选择、工艺优化、装置改造和废物利用等方面。
通过采取这些技术措施,可以提高工艺能源利用率,降低生产成本,并减少对环境的影响。
这些技术措施可以在化工生产中得到广泛应用,对于实现可持续发展和绿色化工具有重要意义。
芳烃联合装置节能措施及效益分析摘要:持续改造和芳烃装置是炼油化工企业的主要生产单元之一。
因为改革能为芳烃装置提供原料,所以一般来说是作为组合单位建造的。
连续重整装置以精制石脑油和加氢裂化重石脑油为原料,以氢为副产品,生产高辛烷值汽油的混合组分,一般包括原料预处理、连续重整和催化剂再生装置。
芳烃装置采用改性油或购买的混合二甲苯作为原料生产苯、甲苯、对二甲苯和邻二甲苯。
吸附牵引技术的芳烃装置一般包括芳烃抽提取、不成比例、吸附分离、异构化、二甲苯提取和供应单元。
目前,世界上只有三家公司能够提供全套工艺包技术,包括中国石化自主开发的连续重整和芳烃成套技术。
关键词:芳烃装置;静设备;节能;优化引言受市场影响,河北新启元能源技术开发有限公司的芳烃抽提装置断断续续地启动和停止,每次启动时都需要建立调整质量的周期,只有质量质量设置合格后,才能输送材料,设备的周期调整时间通常为12小时,这使得公共能耗高,设备占用量低。
因此,通过优化工艺流程,将三塔(萃取、剥离、回收塔)的溶剂循环转化为两塔(萃取、回收塔),可以加快启动周期的调整时间,减少公共能源的使用,提高设备的整体经济效益。
1芳烃联合装置工艺流程芳烃联合装置的工艺流程见图1所示。
来自加氢装置的石脑油进入2#连续重整装置,经过反应、精馏的重整脱戊烷油C+5进入重整油分离塔,塔顶物料C6、C7经冷却后送至芳烃抽提装置,塔底C7以上的物料通过白土塔脱除烯烃后与歧化装置甲苯塔塔底产物混合送入二甲苯塔第73层塔盘,异构化脱庚烷塔塔底产物送至二甲苯塔第39层塔盘。
二甲苯塔塔顶物料作为吸附分离原料,塔底物至重芳烃塔。
重芳烃塔塔顶物料送至歧化装置作原料,塔底物料经冷却后送出装置。
在吸附分离单元经吸附、解吸后得到产品对二甲苯送出装置,抽余液(贫二甲苯)送至异构化进行反应,再送至二甲苯塔。
图1芳烃联合装置工艺流程示意2芳烃抽提装置蒸汽用能现状及分析在芳香抽提装置中,3.7 MPa(g)过热蒸汽和锅炉水从装置管网通过过热器和过热器,产生3.7 MPa(g)satt蒸汽和2.2 MPa(g)satt蒸汽,分别发送到每个蒸汽消耗装置。
炼油化工装置节能降耗方案
炼油化工装置节能降耗方案有以下几种:
1. 优化生产工艺:通过优化生产工艺流程,减少能量损失和浪费,提高生产效率和产品质量。
2. 设备升级改造:对老旧设备进行升级改造,提高设备的能效和运行效率,减少能源消耗。
3. 能源管理系统:建立能源管理系统,实时监测和控制能源消耗,及时发现和解决能源浪费问题。
4. 余热回收利用:利用炼油化工装置产生的余热进行回收利用,如用于加热、蒸汽发电等,提高能源利用率。
5. 照明系统优化:采用高效节能的照明灯具,优化照明系统设计,减少照明能耗。
6. 员工培训:加强员工节能意识和技能培训,提高员工的节能意识和操作技能,减少能源浪费。
7. 能源审计:定期进行能源审计,评估节能效果和节能潜力,制定进一步的节能措施和计划。
需要注意的是,不同的炼油化工装置具有不同的特点和需求,因此需要根据具体情况制定适合的节能降耗方案。
同时,节能降耗是一个长期的过程,需要持续不断地进行优化和改进。
热能动力系统优化与节能改造解析热能动力系统是工业生产中常用的动力系统,它主要包括锅炉、蒸汽系统、燃烧机组和其他热力设备。
而对于这些热能动力系统的优化与节能改造,不仅可以提高能源利用效率,减少能源浪费,还可以降低生产成本,提高企业竞争力。
本文将从系统优化和节能改造两个方面,对热能动力系统进行分析,并探讨如何有效实施优化和改造措施。
一、热能动力系统优化1.1 锅炉系统优化对锅炉系统进行优化可以主要从以下几个方面入手:一是提高燃烧效率,可以通过调整燃烧设备和燃烧方式,以确保燃料充分燃烧,减少燃料消耗;二是减少锅炉热损失,可以通过增加保温材料,减少热量散失;三是提高锅炉运行稳定性,可以通过监控设备运行状态,及时调整设备参数,确保设备运行稳定。
对蒸汽系统进行优化可以主要从以下几个方面入手:一是提高蒸汽产生效率,可以通过优化蒸汽产生设备的结构和性能,提高蒸汽产生效率;二是减少蒸汽输送损失,可以通过优化蒸汽管道的布置和绝热处理,减少蒸汽输送过程中的能量损失;三是提高蒸汽利用效率,可以通过优化蒸汽利用设备和工艺流程,提高蒸汽利用效率。
1.3 燃烧机组优化1.4 其他热力设备优化除了以上几种主要热能动力设备的优化外,其他热力设备,如热交换器、冷却器等,也可以通过优化改造,提高能源利用效率。
可以通过改进设备结构和材料,减少热量损失,提高设备运行效率。
对于传统的锅炉系统,可以进行节能改造,主要包括安装余热回收装置、安装节能燃烧设备、替换节能型锅炉设备等。
通过这些改造措施,可以有效减少能源消耗,降低运行成本。
2.2 蒸汽系统节能改造3.1 确定改造目标在进行热能动力系统优化与节能改造之前,首先要明确改造目标,包括节能率目标、投资回收期目标、改造后运行成本目标等。
通过明确改造目标,可以有效引导后续改造工作的实施。
3.2 选择合适的改造措施在确定改造目标后,需要根据实际情况选择适合的改造措施,包括技术改造、设备更新、工艺优化等。
碳酸二甲酯生产装置用能分析与节能改造的开题报告一、选题背景碳酸二甲酯(DMC)是一种重要的有机化工原料,在合成新型环保涂料、聚碳酸酯、聚氨酯等领域有广泛应用。
DMC的生产装置主要包括甲醇与二氧化碳的反应罐、分离塔、蒸馏塔等单元。
在DMC的生产过程中,甲醇与二氧化碳的反应是最关键的环节,也是能源消耗较大的环节,占比可达50%以上。
因此,在DMC的生产过程中,如何降低甲醇与二氧化碳反应的能源消耗,提高生产效率,具有十分重要的研究价值和现实意义。
二、研究目的本研究旨在通过对DMC生产装置能流分析,探究其能源消耗的主要环节及其耗能机理,找出能源浪费的原因,提出可行的节能改造措施及技术路线,以此提高DMC生产的能源利用效率及经济效益。
三、研究内容1.对DMC生产装置能流分析及其主要能源消耗环节进行分析研究。
通过对DMC生产装置进行能流分析,分为原料预处理、反应、分离、蒸馏等几个主要环节,分析各主要环节的能量消耗和流向,并找出能源浪费的原因及其耗能机理。
2.提出可行的节能改造措施及技术路线。
结合DMC生产装置能流分析结果,提出一系列可行的节能改造措施及技术路线,包括提高原料质量、增强反应效率、控制加热方式、优化生产工艺等方面的措施。
3.对节能改造的经济效益进行研究。
通过对节能改造后DMC生产装置的经济效益进行分析,计算出改造带来的节能效果和经济收益,为提升DMC生产装置的能源利用效率及经济效益提供理论依据。
四、研究方法1.实地调研。
通过实地考察DMC生产装置,了解其结构和常规运行情况,采集相关数据和资料,为后续分析提供依据。
2.能流分析。
采用能流分析方法,分析DMC生产装置各主要环节的能量消耗和流向,找出能源浪费的原因及其耗能机理。
3.技术改造。
结合能流分析结果,提出可行的节能改造措施及技术路线,包括提高原料质量、增强反应效率、控制加热方式、优化生产工艺等方面的措施。
4.经济效益分析。
通过对节能改造后DMC生产装置的经济效益进行分析,计算出改造带来的节能效果和经济收益。
常减压蒸馏装置的节能分析常减压蒸馏装置是一种用于提取天然产品的工业装置,广泛应用于制药、化工、食品等行业。
随着能源成本的不断上升和环境保护意识的提高,节能减排已成为各行业共同关注的问题。
对常减压蒸馏装置的节能分析显得尤为重要。
本文将从技术角度出发,对常减压蒸馏装置的节能优势进行分析,并提出相应的节能措施。
一、常减压蒸馏装置的节能优势1. 高效热交换系统:常减压蒸馏装置采用了高效的热交换系统,可以充分利用废热,提高能源利用率。
与传统蒸馏装置相比,节能效果显著。
2. 低温蒸馏技术:常减压蒸馏装置采用了低温蒸馏技术,可以在相对较低的温度下进行蒸馏,降低能耗,提高节能效果。
3. 自动化控制系统:常减压蒸馏装置配备了先进的自动化控制系统,能够实现智能化运行,减少人工干预,降低能源消耗。
4. 多能源综合利用:常减压蒸馏装置可以适应多种能源供应,如电力、蒸汽、燃气等,实现能源综合利用,提高能源利用效率。
1. 优化设备结构:合理设计装置结构,减少管道阻力、降低能量消耗,提高设备效率。
2. 提高热能回收利用率:采用高效的热交换器和废热回收装置,充分利用废热资源,提高热能回收利用率。
3. 优化操作参数:合理调整操作参数,如温度、压力等,降低能耗,提高能源利用效率。
5. 采用节能材料:选用节能型设备和材料,如隔热材料、高效换热器等,降低能耗,提高设备效率。
三、案例分析某药企引进了一套常减压蒸馏装置,并进行了节能改造。
经过优化设计和改进措施,实现了显著的节能效果。
具体表现在以下几个方面:1. 节能效果明显:改造后的常减压蒸馏装置能耗明显下降,每年节约了大量的电力和蒸汽成本。
2. 环保效益显著:节能改造后,装置排放量大幅降低,符合环保要求,提高了企业形象。
3. 经济效益显著:节能改造投入比较低,回收期较短,为企业节约了大量成本,提高了企业竞争力。