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DCS 控制系统常见故障分析与处理
化工装置的DCS 控制系统是由系统软件、硬件、现场仪表等组成的，其中任一环节出现问题，均会导致系统部分功能失效或引发控制系统故障，严重时会导致生产装置的停车。
当DCS 出现故障如何解决呢？且看下面的内容。
控制站部分
主控制卡故障灯闪烁。
当系统的组态、通讯等环节发生故障的时候，主控制卡会对这些故障进行自诊断，同时以故障灯不同的闪烁方式来表示不同的故障现象。
某个机笼全部卡件故障灯闪烁。
当数据转发卡地址不正确，数据转发卡故障、数据转发卡组态信息有错、机笼的SBUS 线通讯故障或者给机笼供电的电源出现低电压故障时，会出现这种情况，同时伴随着整个机笼的数据不刷新或者变成零。
判断故障点的方法是采用“替换法”，先更换一块数据转发卡并使其处于工作状态，观察系统是否恢复正常（更换时注意不要把数据转发卡的地址设错），如果系统仍然不正常，则需要和供应商联系。
DCS控制系统中常见故障及处理（详细讲解）DCS控制系统中常见故障及处理（分五部分讲解）第一部分1分散控制系统(dcs)概述DCS具有通用性强、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、显示操作集中、人机界面友好、安装简单规范化、调试方便、运行安全可靠的特点，在国内外电力、石油、化工、冶金、轻工等生产领域特别是大型发电机组有着较为广泛的应用。
目前国内应用较多的的品牌主要有：(1)国外品牌：霍尼韦尔、ABB、西屋、西门子、横河等；(2)国内：国电智深、和利时、新华、浙大中控等。
DCS的安全、可靠与否对于保证机组的安全、稳定运行至关重要，若发生问题将有可能造成机组设备的严重损坏甚至人身安全事故。
所以非常有必要分析DCS运行中出现的各类问题，采取措施提高火电厂DCS的安全可靠性。
2DCS在生产过程中的故障情况每个厂家的DCS都有其各自特点，因此其故障的现象分析和处理不尽相同，但归纳起来由DCS引起机组二类及以上障碍可划分为三大类：(1)系统本身问题，包括设计安装缺陷、软硬件故障等。
(2)人为因素造成的故障，包括人员造成的误操作，管理制度不完善及执行环节落实。
(3)系统外部环境问题造成DCS故障。
如环境温度过高、湿度过高或过低、粉尘、振动以及小动物等因素造成异常。
2.1DCS本身问题故障实例此类故障在生产过程中较为常见，主要包括系统设计安装缺陷、控制器(DPU或CPU)死机、脱网等故障，操作员站黑屏，网络通讯堵塞，软件存在缺陷，系统配置较低，与其他系统及设备接口存在问题等。
2.1.1 电源及接地问题(1)某电厂DCS电源系统采用的是ABB公司Symphony III型电源，但基建时仍按照II型电源的接地方式进行机柜安装，与III型电源接地技术要求差异很大。
机组投产以来发生多次DCS模件故障、信号跳变、硬件烧坏的情况，疑与接地系统有关。
同样，某电厂在基建期间DCS接地网设计制作安装存在问题，DCS系统运行后所有热电阻热电偶温度测点出现周期波动。
DCS控制系统中常见故障及处理一、DCS系统常见故障1.1 通信故障DCS系统网络拓扑方式以及采用的通信协议多种多样，但就市场上不同品牌的DCS系统在网络组织架构上大多都分了两个层级：其一面向中央处理器以及其下的拓展分站(下位机)，其二则是人机界面，诸如操作员、服务器、操作员站的各种站点(上位机)。
通信故障通常表现为这样几种形式：系统死机、脱网、通讯中断等等。
造成通讯故障的原因，常见的有以下三种：首先，DCS系统通信功能的运行大都是通过一个节点向另一个节点问询数据完成的，如果另一个节点没有该数据，它会一遍又一遍询问，直至读取数据，倘若网上并无此数据，网络就会被堵塞，通信就无法正常进行。
其次，DCS组态欠缺，其应用软件伴随着科技的发展一直在增加，但实际上并没有和I/O点连接起来，因而CPU在读取数据过程中，即使读取了数据，但有效的也很少，这就给CPU带来了相当大的负荷，很容易造成网络被堵塞。
最后，网络通信介质出问题、硬件升级驱动程序跟不上、运行环境温度过高等等因素都可能给通信造成阻碍。
1.2 硬件故障硬件故障一般表现在过程控制层中，主要是整个系统中的模块，尤其是I/O受到了损伤。
硬件故障表现会十分明显，所以比较容易察觉，它带来的影响通常只是局部的，像参数显示不变化就是硬件受损的表现。
硬件受损多由于使用不恰当或者是使用时间太长导致原件老化所致。
倘若DCS周边环境多尘、高温，会严重缩短其使用寿命，考虑到这一点，在安装DCS控制系统之前，最好保证土建、装修工程已经完工，倘或是在夏天，还要注意及时开启空调，或者在对DCS系统产品进行选型时针对复杂环境应重点考虑防护等级的问题。
目前市场上很多品牌的DCS产品都已经开发了硬件的自诊断功能，可以直接在上位机上反映出出现问题的硬件所在位置，还可具体到哪一个通道出现故障，也对排除硬件故障带来了很多便利。
除了通道故障，硬件故障中也存在人机接口故障，人机接口故障具体表现有：鼠标无法正常操作，因为失效，所以操作人员使用非常不方便，造成这一状况的原因，可能是USB接口不稳定，也可能是计算机主板有问题。
DCS控制系统故障的应急处理及预防DCS控制系统是现代工业生产中常用的一种自动化控制系统，它能够实时监控生产过程中的各种参数，并对生产设备进行控制和调节。
由于D SC控制系统是以计算机为核心的自动化系统，所以在使用过程中难免会出现故障，这些故障可能会造成生产停滞、设备损坏甚至安全事故，对DCS控制系统故障的应急处理和预防十分重要。
一、DCS控制系统故障的常见原因1. 硬件故障：例如电源故障、模块故障、连接故障等。
2. 软件故障：可能是程序出现错误、数据丢失、系统崩溃等。
3. 通信故障：包括传感器、执行器、通信线路等出现故障。
4. 人为失误：操作员操作不当、设置参数错误等。
1. 紧急停机：一旦发现DCS控制系统出现异常，首先要进行紧急停机，以避免故障扩大，损坏设备或造成安全事故。
2. 故障排除：对故障所在的设备进行检查，排查故障原因，尽快找出问题所在。
3. 备用系统切换：如果有备用系统，可以考虑立即切换到备用系统继续生产，避免因为故障而停产。
4. 数据恢复：如果是软件故障导致数据丢失，需要进行数据恢复操作，确保生产数据的完整性。
5. 修复故障：对发现的硬件故障进行修复或更换，确保设备正常运行。
6. 系统检测：在经过故障处理后，应该对整个DCS控制系统进行全面的检测，确保所有设备和系统状态正常。
1. 定期维护：对DCS控制系统进行定期维护保养，检查设备状态，清理灰尘，更换老化部件，确保设备正常运行。
2. 质量管理：采购原材料和设备时要选择质量可靠的产品，避免由于设备质量问题导致故障。
3. 人员培训：对操作人员进行系统的培训，提高其操作技能，避免由于操作失误导致的故障。
4. 预防性维护：采用预防性维护的方式，定期对设备进行检查和维护，预防设备故障的发生。
5. 安全保护：在DCS控制系统中加入安全保护措施，防止人为操作失误或设备故障造成安全事故。
6. 异常监测：安装异常监测设备，对系统中的异常情况进行监测和预警，及时发现并解决潜在问题。
dcs故障及应急措施随着工业自动化和信息化技术的不断发展，分散控制系统（DCS）已经成为工业生产过程中的主要控制手段。
DCS在工业自动化系统中具有非常重要的地位，它能够完成生产过程中的控制、监测和数据处理等功能。
但是，在使用DCS的过程中，可能会出现故障。
DCS故障如果不能及时解决，将会给生产和工作带来极大的影响。
因此，必须制定应急措施处理DCS故障。
一、常见的DCS故障类型1.硬件故障硬件故障是指DCS设备本身出现问题所导致的故障。
例如，某个模块损坏、设备上线路短路、断路、设备内部管件老化或磨损等都可以导致硬件故障。
2.软件故障软件故障是指DCS所用的软件系统出现问题所导致的故障。
例如，程序出现疑似死循环、IP地址冲突等等都可以导致软件故障。
3.数据传输故障数据传输故障是指工业控制过程中，由于多方面原因，数据传输出现问题所导致的故障。
例如，信号干扰、通讯线路损坏、信号传输速度过于慢等等都可以引起数据传输故障。
二、常见DCS故障案例1.硬件故障：DCS系统在生产过程中突然停止工作，经过检查发现某个IO模块损坏，导致整个物联网的信号无法正常调节。
造成的影响是生产停工，需要修复或更换故障IO模块，然后重新调整DCS系统，使其正常工作。
2.软件故障：某厂的DCS系统，某天突然出现了疑似死循环的情况，导致整个厂区监测和控制的工作都出现异常。
造成的影响是生产停工和财物损失，需要及时排除故障，恢复DCS系统的正常工作。
3.数据传输故障：某厂区的DCS系统在生产过程中不停地出现数据传输延迟的现象，导致整个控制过程都失去了实时性，无法满足生产需要。
造成的影响是生产效率低下，不能保证生产质量。
三、DCS系统故障的应急措施1.故障排除计划DCS故障排除计划的制定一定要根据实际情况，按照故障的类型、症状、影响及优先级等要素情况进行分类。
在故障排除计划中，必须详细描述各种故障的处理过程，包括故障原因分析、处理操作、故障修复和预防措施等。
DCS故障处理总结DCS（分布式控制系统）是一种广泛应用于工业生产过程中的自动化控制系统，用于监测和控制生产过程中的各种设备和参数。
然而，在使用过程中，DCS系统也会遇到各种故障，需要及时处理。
本文将总结一些常见的DCS故障及其处理方法，希望对读者有所帮助。
一、DCS系统故障分类1. 硬件故障：包括主机故障、I/O模块故障、通信模块故障等；2. 软件故障：包括DCS系统软件故障、数据库故障等；3. 通信故障：包括网络通信故障、PLC与DCS通信故障等。
二、DCS系统故障处理方法1. 硬件故障处理硬件故障是DCS系统故障中比较常见的一种，需要及时处理才能保证生产系统的正常运行。
（1）主机故障处理主机故障通常是因为硬件老化、供电异常、风扇故障等原因造成的。
处理方法包括：- 检查主机供电是否正常，确认电压、电流是否符合要求；- 检查风扇是否正常运转，否则需要更换；- 如果以上方法都不能解决问题，可能需要更换主机。
（2）I/O模块故障处理I/O模块故障通常是因为硬件老化、灰尘、湿气等原因造成的。
处理方法包括：- 清洁I/O模块及接口处的灰尘，确保良好的接触；- 检查电缆连接是否正常，如有需要进行更换；- 如果以上方法都不能解决问题，可能需要更换I/O模块。
（3）通信模块故障处理通信模块故障通常是因为网络故障、电源故障等原因造成的。
处理方法包括：- 检查通信模块与网络的连接是否正常；- 检查通信模块的电源供电是否正常；- 如果以上方法都不能解决问题，可能需要更换通信模块。
2. 软件故障处理软件故障是DCS系统故障中比较复杂的一种，需要有一定的技术经验和专业知识才能进行处理。
（1）DCS系统软件故障处理DCS系统软件故障通常是因为程序错误、配置错误、数据库错误等原因造成的。
处理方法包括：- 根据错误提示信息进行初步判断，查找错误原因；- 检查程序配置是否正确，如有需要进行修改；- 检查数据库是否正常，如有需要进行修复。
dcs故障及应急措施近年来，随着工业自动化的快速发展，DCS（分布式控制系统）的应用日益广泛。
DCS在工业生产过程中发挥着至关重要的作用，然而，就像任何其他系统一样，DCS也可能会遇到故障。
本文将探讨一些常见的DCS故障及相应的应急措施，以帮助工程师们迅速解决问题，确保生产的平稳进行。
一、电源故障电源故障是DCS系统中最常见的问题之一。
电力供应的中断或不稳定都可能导致DCS无法正常工作。
当遇到电源故障时，工程师需要采取以下应急措施：1.1 检查电源连接：确保电源连接稳固可靠，没有松动或断开的现象。
如有必要，可以重新插拔电源连接器以确保良好的接触。
1.2 建立备用电源：如果有备用电源，可以立即切换到备用电源以保持DCS系统运行。
如果没有备用电源，可以考虑使用UPS（不间断电源）等设备，以便在电源中断时保持短时间的正常运行。
1.3 调度维修人员：如果电源故障无法通过以上措施解决，需要及时调度维修人员检修电源设备，确保系统尽快恢复正常运行。
二、网络通信故障DCS系统通过网络进行数据传输和通信，因此网络通信故障可能会导致系统各个部分之间无法正常交互。
遇到网络通信故障时，可以采取以下应急措施：2.1 检查网络连接：检查DCS系统的网络连接状态，确保网络设备正常运行。
可以尝试重新插拔网络连接线或更换网线，确保网络连接畅通。
2.2 重启网络设备：如果网络连接问题未能解决，可以尝试重启相关的网络设备，如交换机、路由器等。
在重启之前，需要提前通知生产部门，以便在影响最小的时段进行操作。
2.3 联系网络维护人员：如果网络通信故障无法通过以上措施解决，需要及时联系网络维护人员，进行更深层次的故障诊断和处理。
三、故障设备替换DCS系统中的硬件设备可能因为老化、损坏或故障而需要替换。
在遇到这种情况时，需要采取以下应急措施：3.1 确认故障设备：通过诊断工具或故障指示灯等方式确认哪些硬件设备存在故障。
3.2 准备备件：提前准备好替换所需的备件，并确保备件的型号和规格与原设备相匹配。
DCS系统常见故障分析DCS（分散控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统，其功能包括数据采集、控制、监控和调度等。
由于DCS系统的复杂性，故障难免会发生。
下面将介绍DCS 系统常见的故障，并分析其原因和解决方法。
一、通信故障：通信故障是DCS系统中最常见的故障之一。
通信故障的原因很多，包括网络故障、通信协议错误、通信设备故障等。
解决通信故障的方法一般包括检查网络连接状态、检查通信设备的工作状态、检查通信协议设置是否正确等。
二、硬件故障：硬件故障也是DCS系统中常见的故障之一。
硬件故障的原因可以是电路板损坏、电源故障、存储设备故障等。
解决硬件故障的方法一般包括更换损坏的硬件设备、修复损坏的电路板、更换电源等。
三、软件故障：软件故障是DCS系统中比较常见的故障之一。
软件故障的原因包括编程错误、软件版本不匹配等。
解决软件故障的方法一般包括检查编程代码是否正确、升级软件版本等。
四、数据丢失：数据丢失是DCS系统中一种非常严重的故障。
数据丢失的原因可以是硬件故障、软件故障、病毒攻击等。
解决数据丢失的方法一般包括恢复备份数据、修复损坏的存储设备、增强系统的安全性等。
六、人为操作错误：人为操作错误也是DCS系统中常见的故障之一。
人为操作错误的原因包括操作不当、误操作等。
解决人为操作错误的方法一般包括加强培训、设置权限管理等。
DCS系统常见的故障有通信故障、硬件故障、软件故障、数据丢失、电力故障、人为操作错误等。
对于以上故障，解决方法一般包括检查网络连接状态、检查通信设备的工作状态、更换损坏的硬件设备、检查编程代码是否正确、恢复备份数据等。
为了预防故障的发生，还需要加强系统的维护和管理，并提供培训，提高操作人员的操作技能。
dcs故障及应急措施在工业控制系统中，DCS（分散控制系统）扮演着至关重要的角色。
然而，就像任何其他电子设备一样，DCS也可能会发生故障。
本文将介绍一些常见的DCS故障以及相应的应急措施。
1. 通信故障DCS通常由多个设备组成，这些设备通过网络进行通信。
通信故障可能导致数据传输中断，影响到整个系统的正常运行。
当发生通信故障时，可以采取以下应急措施：- 检查网络连接：确保所有网络连接插头牢固，并且没有松动或断开的地方。
- 重启设备：尝试重启通信设备，例如交换机或路由器，以恢复通信功能。
- 检查电缆：检查所有网络电缆，确保没有损坏或断开的情况。
如有必要，更换损坏的电缆。
2. 电源故障DCS的稳定运行依赖于稳定的电源供应。
电源故障可能导致系统崩溃或无法正常启动。
以下是一些应急措施：- 检查电源连接：确保电源连接牢固，并且没有松动或断开的情况。
- 使用备用电源：如果有备用电源可用，切换到备用电源以确保系统持续运行。
- 检查保险丝：检查系统中的保险丝，确保它们没有烧毁或损坏。
如有必要，更换损坏的保险丝。
3. 控制器故障DCS的核心组件是控制器，它负责处理输入信号并控制输出信号。
控制器故障可能导致系统的错误操作或完全停止工作。
以下是一些应急措施：- 重启控制器：尝试通过重启控制器来解决临时故障。
确保在重启之前保存所有重要的配置和数据。
- 恢复备份：如果存在系统备份，可以尝试恢复备份以恢复系统到之前的状态。
- 更换控制器：如果控制器无法修复，可能需要更换故障的控制器。
在更换控制器之前，确保备份所有必要的配置和数据。
4. 传感器故障传感器是DCS系统中的重要组成部分，用于采集和监测各种参数和信号。
传感器故障可能导致错误的数据采集和控制。
以下是一些应急措施：- 清洁传感器：检查传感器是否有灰尘或污垢，如有必要，进行清洁以确保准确采集数据。
- 校准传感器：定期进行传感器的校准，以确保其准确度和可靠性。
- 更换传感器：如果传感器无法修复或校准，可能需要更换故障的传感器。
dcs故障及应急措施DCS（Distributed Control System）是分布式控制系统的英文缩写，是工业自动化控制系统中常用的一种控制技术。
然而，在实际应用中，DCS也会出现各种故障，给生产过程带来一定的困扰和风险。
本文将介绍常见的DCS故障类型，并提供相应的应急措施，以保障工艺的安全运行。
1. 硬件故障硬件故障是指DCS系统中各种硬件设备出现问题，比如控制器、输入/输出模块、通信模块等。
硬件故障的出现可能导致控制系统无法工作或者运行不稳定。
针对硬件故障，我们提供以下应急措施：- 及时备份数据：在出现硬件故障之前，应定期备份DCS系统的配置文件、历史数据和监控参数等重要信息，以便在故障发生后能够快速恢复系统。
- 紧急更换设备：一旦发现硬件故障，应立即更换或修复故障设备，确保系统能够尽快恢复正常运行。
2. 软件故障软件故障是指DCS系统中软件部分出现异常，导致控制逻辑错误或者操作界面无法正常显示。
针对软件故障，可以采取以下措施：- 重启软件：在软件故障发生时，可以尝试重启DCS软件来解决问题。
一般情况下，重启操作能够恢复软件运行正常。
- 恢复备份配置：如果软件重启无效，可以尝试恢复之前备份的配置文件，将系统还原到正常工作状态。
- 更新软件版本：如果软件故障频繁发生，可以考虑将DCS软件升级到最新版本，以修复已知的软件漏洞和问题。
3. 通信故障通信故障是指DCS系统中各个节点之间通信出现问题，导致数据传输中断或延迟。
为应对通信故障，可以采取以下措施：- 检查网络连接：首先，需要检查DCS系统中各个节点的网络连接状态，确保网络通畅。
可以检查网络线缆、交换机、路由器等设备，排除硬件故障。
- 修复通信模块：如果发现通信模块出现故障，应及时更换或修复故障设备，以确保数据能够正常传输。
- 调整通信参数：有时候，通信参数的设置不合理会导致通信故障。
可以根据实际情况，调整DCS系统的通信参数，以提高通信的稳定性和可靠性。
ＤＣＳ控制系统中常见故障及处理ＤＣＳ控制系统中常见故障及处理 (1)一、引言 (2)二、DCS系统概述 (2)（一）DCS系统产生和发展 (2)（二）DCS系统特点 (3)三、DCS控制系统故障分类 (3)（一）硬件故障 (3)（二）软件故障 (4)（三）人为故障 (4)（四）仪表人员工艺流程不熟造成的故障 (4)四、DCS系统故障防范措施 (5)（一）DCS系统运行与管理 (5)（二）UPS电源防范措施 (5)（三）DCS系统抗干扰措施 (5)（四）DCS系统防病毒措施 (6)（五）联锁切投管理制度 (6)五、参考文献： (6)单位：湖北双环科技股份有限公司作者：刘勇编辑时间：2009年5月25日关键词：分散控制系统主控领域论文摘要：随着化工行业的不断发展,对工业自控系统计算机的要求业越来越高,只有功能强,可靠性高,有更好的适应恶劣环境的能力,灵敏行高的高精密的自控系统才能更好的保证和提高化工行业的产量和质量.真正实现无人职守。
目前，分散控制系统(DCS)以先进的技术、丰富的控制功能、可靠的工作性能等优势，占据了大、中型化工生产企业及石化行业的主控领域。
本人结合多年的工作实践，对DCS控制系统中常见的故障的处理办法做介绍，供大家参考论证。
一、引言20世纪70年代中期，以计算机技术、控制技术、通信技术、图形显示技术(既4C技术)相结合发展起来的新型过程控制系统—DCS系统(Distributed Control System,分散控制系统)，由于采用“管理集中、控制分散”的设计方法，也称为集散控制系统，它彻底避免了集中控制系统中因中心计算机故障而导致整个过程控制系统瘫痪的现象，将危险分散，系统各部分的故障不影响其他部分的正常工作，因而具有更高的安全可靠性，可分布于较大地域，能进行大型生产过程的实时控制，模拟量数据处理功能和运算功能强，能胜任大型和控制状况复杂的过程控制系统，而且还可以实现在线优化、实时调度、统计管理等功能。
已广泛应用于石化、电力、冶金等大型工业领域。
随着工业发展的需求，合成、煤造气在很多重要参数和控制手段上都有了很大的提高。
作为造气的灵魂分散式控制系统(简称DCS系统)实现了过程控制、过程管理的现代化。
在这种情况下，如果DCS系统出现异常，将会使系统失控，出现不可预知的事故，甚至导致火灾、爆炸等事故，给企业带来严重损失。
二、DCS系统概述（一）DCS系统产生和发展1975年至80年代前期为第一代产品。
1975 年美国最大的仪表控制公司霍尼韦尔首次向世界推出了它的综合分散控制系统TDC—2000 (Total Distributed Control -2000) , 这一系统的发表, 立即引起美国工业控制界高度评价, 称之为“最鼓舞人心的事件”。
世界各国的各大公司也纷纷仿效, 推出了一个又一个集散系统, 从此过程控制进入了集散系统的新时期。
80年代中期至90年代前期为第二代产品。
随着计算机的发展与网络开发使各控制厂商更多地采用商业计算机的技术, 80年代末许多公司推出新一代的集散系统, 其主要特征是新系统的局部网络采用MA P 协议; 引用智能变送器与现场总线结构; 在控制软件上引入PLC 的顺序控制与批量控制,使DCS 也具有PLC 的功能。
90年代中期至21世纪初为第三代产品。
至90 年代初各国知名的DCS 有: Bailey 的IN F I—90, Rosemount 的RS—3, WestHoose 的WDPF, Leeds & Nonthrup 的MAX—1000,日本横河的CEN TUM。
这里所提到的均为大型的DCS, 为了适应市场的需要各厂商也开发了不少中小型的DCS 系统如S—9000,MAX—2, LXL ,A 2 PACS 等等。
目前DCS发展到第四代。
第四代DCS的最主要标志是:Information(信息化)和Integration(集成化)。
因此，与其说第四代DCS是一套综合的控制系统，更不如说它是一套集成化的综合信息系统。
（二）DCS系统特点DCS 系统具有较高的灵活性与扩展性。
具有先进的过程操作画面(动态流程画面。
分组回路画面。
总貌画面。
报警画面。
趋势记录画面等)，具有各种控制功能，运算功能，并能实现工艺参数趋势预测，历史数据显示和各种报警功能。
从而实现对工艺生产全过程的集中监视、控制和管理。
同时 DCS 系统的各种模块能够带电插拔、更换，这些都是常规仪表所不具备的或需要经过复杂的组合才能实现。
三、DCS控制系统故障分类（一）硬件故障这类故障是指过程控制层的故障，主要是DCS系统中的模块，特别是I/O模块损坏造成的故障，其次是DCS接地不牢靠，导致卡件损坏。
这类故障一般比较明显且影响也是局部的，比如：参数显示没有变化，排除现场仪表故障可能后仍不能操作执行机构和电动门等。
它们主要是由于使用不当或使用时间较长，模块内元件老化所致。
如果模块周围的环境灰尘超标、温度高、湿度大将会大大缩短模块的使用寿命，因此鉴于DCS系统对温度、湿度、清洁度的严格要求。
在安装前，操作室尤其是过程控制室的土建、安装、电气、装修工程必须完工，如在夏季，空调要及时启用。
另外，尤其在管道夹层上过程控制室，其盘柜的电缆孔洞一定要封堵好，否则，一旦管道漏汽窜入盘柜，即有可能造成重大故障。
（二）软件故障这一类故障是软件本身的错误引起的。
一般出现在DCS系统投运调试阶段，因为应用软件程序复杂，工作量大，所以应用软件错误难以避免，这就要求在DCS调试试运阶段组态人员和运行人员应十分认真，及时发现并配合DCS系统调试人员解决问题，此类故障在DCS系统正常运行后很少见。
第二类故障就是在系统正常运行时需增加控制点，在线修改程序导致系统出错或者死机，这就要求DCS编程组态人员对系统非常熟悉，预先做好控制方案，再进行实施，实施前必须做好程序备份，避免错误发生时，可及时挽救不必要的损失。
（三）人为故障失误原因多种多样，有维护人员操作错误、专业水平欠佳、监护不到位、没有进行事故预想、管理有漏洞等原因。
在实际运行操作中，有时会出现DCS系统某功能不能使用，但实际上DCS系统并没问题，而是操作人员操作不熟练或操作人员错误操作引起的。
因此DCS系统供货厂家应及时向运行人员提供DCS操作手册，初次使用DCS系统的操作工要经过培训后才能上岗操作。
（四）仪表人员工艺流程不熟造成的故障此种现象在各厂中普遍存在，操作员对仪表人员依赖性过大，而仪表人员平时不能进入控制室的规定实际上也制约了仪表人员对DCS的深入了解，另外由于仪表人员长时间的不接触DCS系统造成缺陷出现时不能及时准确的处理。
笔者遇到过这样一种情况，一个串级均匀控制(形式上和普通串级控制一样)被操作员当作普通串级控制来设置PID参数，结果可想而知，怎么也控制不好。
如果操作员能与仪表技术人员密切配合，相信仪表技术人员能分清串级均匀控制和普通串级控制的区别，从而给予操作员在参数调整方向上的指导。
因此，现在仪表人员平时不能进入控制室的规定利弊兼有，如果能让部分仪表人员参与到操作员的日常工作，将会对操作员和仪表人员的综合业务素质的增长大有好处。
四、DCS系统故障防范措施（一）DCS系统运行与管理1．DCS系统的运行管理是指计算机系统日常点检，各种软件管理，备件管理，文件归档管理等；加强软件管理，组态的修改必须按有关规定执行，同时必须及时备份修改前后的所有组态信息，存档备查；当DCS装置发生故障，需用备件更换时，使用前必须对备件进行功能测试，以防患于未然。
2．DCS系统检修管理是DCS系统检修时必须要有合理的检修工艺和程序，应重视DCS系统检修项目和周期，检修项目依据DCS系统设备特点，随工艺设备大修至少进行以下项目的检修:软件的备份，核实控制模件标志和地址；清扫电源、模件及防尘滤网，检查及紧固控制柜接线，接地系统检查，冷却风扇检修，电源测试；重要测量和保护信号线路绝缘检查；控制室温度、湿度及含尘量检修前测试；对UPS供电设备进行清扫，对操作站进行清扫，通讯进行检查等。
（二）UPS电源防范措施定期用红外线测温仪测量关键接线端子的温度，做好技术档案记录，注意温升；用万用表测量主电源与备用电源电压，做好记录，注意电压波动；利用大、小修停机期间做电源切换试验。
切换是否正常，切换时间间隔是否符合技术规范；电厂是一个高电压、大电流、强磁场干扰的环境，必须进行计算机接地系统的检查。
（三）DCS系统抗干扰措施在中央控制室四周墙壁粉刷之前，先钉上一层钢丝网，再与电气保护PE接地系统相连。
可以有效的防止高压输电线距离产生的强电磁场干扰。
或者高压输电线改为埋地沟敷设，也可以解决高压工频强电磁场对DCS干扰的危害。
中控室建筑整体结构上是钢筋混凝上梁柱顶面浇筑及砖砌墙。
对DCS也具有良好的抗干扰作用。
地面是水磨石上加500mm高立柱架空的抗静电活动地板。
防静电接地与PE系统相连。
另外，各机柜的型钢基础底座也与PE相连。
采用上述措施从总体环境上对DCS的抗干扰性能起了重要的作用。
从现场仪表至中控室DCS的仪表电缆，主要采用钢带铠装阻燃型对绞总屏蔽或分屏蔽计算机电缆。
这样对仪表电缆的抗干扰性实行双重保护：外钢带铠装层及中间接线箱外壳与就地电气接地站相连，可直接对外界起抗强电磁干扰的作用；内层铜丝编织层全部汇集到中控室IE接地母排上接地，起到了抗电场干扰的保护作用。
（四）DCS系统防病毒措施首先确保DCS系统前期设计阶段，尽量形成局部独立的控制网络，如果有MIS系统的接入要求，可在接入公司局域网的DCS系统上安装企业版杀毒软件和防火墙软件客户端，确保DCS系统的信息安全，同时禁止插拔USB等移动存储设备，防止病毒通过其他媒体介质倾入。
（五）联锁切投管理制度工业生产都是一种连续性生产，联锁的安全可靠性，直接影响生产和设备的安全稳定运行周期。
因此所有涉及人、设备安全的联锁切除与投用都必须有相关的制度和程序去约束操作人员的行为，只有通过工艺、设备、电气、仪表DCS 四方面共同认可的切除条件进行切投操作，才能有效防止设备误动作停车，长周期稳定运行。
五、参考文献：[1]栾元迪等. PLC、DCS 及FCS 在中小型冶金生产过程控制系统中的应用[J].自动化博览.2002。
