福世蓝在化工行业管道腐蚀保护方面的先进应用

【修复经验分享】化工企业煤气管道腐蚀泄漏加强修复案例分析关键字：福世蓝技术，煤气管道治理，高分子材料，煤气管道泄漏一、煤气管道腐蚀原因分析：腐蚀是金属在周围物质的化学。

电化学作用下所引起的一种破坏。

金属腐蚀按其性质可分为化学腐蚀和电化学腐蚀。

输送燃气的钢管按其腐蚀部位的不同，分为内壁腐蚀和外壁腐蚀。

1．内壁腐蚀水在管道内壁生成一层亲水膜，形成了原电池腐蚀的条件，产生电化学腐蚀。

由于输送的燃气中可能含有硫化氢。

二氧化碳．氧．硫化物或其它腐蚀性化合物直接和金属起作用，引起化学腐蚀。

内壁防腐的根本措施是将燃气净化，使其杂质含量达到允许值以下。

还可以在管道内用合成树脂或环氧树脂等作内涂层，可防止管道内壁的腐蚀，并能降低管壁的粗糙度，相应地提高了管道的输气能力。

2．外壁腐蚀架空或埋地钢管都会发生外壁腐蚀。

埋地钢管的化学腐蚀是全面性的腐蚀，在化学腐蚀的作用下，管壁厚度的减薄是均匀的。

所以从钢管受到穿孔破坏的观点看，化学腐蚀的危害性不大。

而造成钢管表面出现凹穴，以至穿孔的主要原因来自电化学腐蚀，其次杂散电流。

土壤中微生物细菌对钢管的腐蚀作用也是不可忽视的。

二、高分子复合材料在煤气管道上的应用1、高分子复合材料的优势：福世蓝根据设备的实际情况制定相应的解决方案。

福世蓝通过高分子复合修复材料结合合理的工艺方法来实施方案。

福世蓝8510高分子复合材料是一种良好耐腐蚀、侵蚀的防腐材料，能够很好的治理煤气管道的局部渗漏和修复保护煤气管道受伤部位的整体强度，从而更好的保护管路。

2、修复过程：待修设备表面处理涂抹福世蓝8510材料修复完毕这次修复工作给企业大大降低了维修成本并节约了大量停机时间。

为企业省去了更换新管道的费用，同时也给企业带来了新技术，打破了传统的维护维修理念。

福世蓝煤气管道在线修复技术得到了化工企业高度认可。

企业员工积极学习新技术，使福世蓝技术得到了广泛推广和应用。

罐体管道渗漏跑、冒、滴、漏是现代安全文明生产的大敌，在长期连续生产过程中，由于受振动、应力、变形、冲击、冲刷、腐蚀、温度、压力、环境、季节以及人为因素、材料自身缺陷等众多因素的影响，常常会造成各种形式的密封失效，进而产生介质泄漏。

这些泄漏如果不能及时治理，在介质的冲刷下会使泄漏迅速扩大，造成物料的损失、生产环境的破坏，如果是有毒有害、易燃易爆的介质泄漏，还有可能造成人员中毒、火灾爆炸等重大事故。

因此，如何能在不影响生产的情况下，快速治理泄漏，一直是企业设备管理人员所关注的话题。

案例一：液碱罐渗漏修复设备问题电解氯碱车间液碱罐该碱罐介质为浓度37%的氢氧化钠，温度70~80℃，材质310S，在生产过程中，不断向罐内补入氮气。

整个罐体液位约65%，液碱蒸汽反弹与罐体，形成水滴，顺流而下，加上氮气的作用，导致渗漏，渗漏出的液碱顺着罐壁流下，在距漏点约800mm处形成结晶。

渗漏部位位于罐顶角钢下方，渗漏长度约70mm，企业采用焊接的方法治理过，但仍存在渗漏，渗漏较严重的地方长度约15mm，渗漏部位出现白色的结晶。

另外在下方还有一处绿豆粒大小的砂眼渗漏较严重。

合作应用现场电解设施已全部运行，由于生产工艺的原因使罐内残存有氢气，为防止安全事故发生，企业不允许动用电动工具和动火等，只能采用砂带打磨表面。

传统焊补修复必须停机停产，并要把罐内氢气置换掉否则会导致危险性甚至爆炸，造成重大事故，损失更加严重。

福世蓝技术产品修复液碱罐体渗漏，整个修复操作简便，从准备到修复成功共用了2小时，耗费材料费400元左右。

避免了企业长时间停机修复和不安全因素，确保正常生产，效益的最大化。

福世蓝高分子复合材料具有三大优势：极强的黏结力、均衡合理的物理机械性能和优良的抗化学腐蚀性能。

福世蓝技术是其利用先进的高分子复合材料，修补工艺简单，费用低，修补时间短，耐腐，不受客观因素的影响。

避免了停机维修带来的巨大损失和避免了因动火动电带来的危险。

福世蓝技术针对石化企业管板防腐所采用的先进技术一、企业设备问题分析（1）企业设备问题及分析问题：三台换热器都属于焊接形式，都有不同程度渗漏及腐蚀，其中1800mm的换热器管板渗漏严重。

分析：长期应用过程中，循环水对碳钢及焊缝部位腐蚀严重，造成漏点的产生，影响正常使用。

（2）传统修复工艺及修复方法重新补焊或更换新设备（3）福世蓝技术应用高分子复合材料具有极好的粘着力、抗压性及各项综合性能，可以快速施工实现在线修复，避免长时间停机，可以使企业在第一时间快速有效地进行现场修复，采用福世蓝技术实施现场堵漏防腐是非常理想的问题解决方法，先用2211F材料进行堵漏，再用EE-121K材料防腐（4）福世蓝技术与传统修复工艺对比福世蓝技术：福世蓝技术可以现场修复，不用拆卸，避免了企业投入大量人力物力。

工艺操作简单，先用2211F材料进行堵漏，再用EE-121K防腐。

节省时间，3天时间就看修复完成。

费用低，使用寿命长，直径1400mm的管板修复费用在4万元左右。

传统工艺：传统修复需要进行拆出，需要投入大量人员施工，还需要大型运输工具进行外运。

在补焊过程中受到高温影响，会造成应力集中，且焊缝部位材质发生变化，使用过程中极其容易受到再次腐蚀渗漏，无法从根本解决管板腐蚀渗漏的问题。

（5）综合效益评估分析此次修复换热器管板得到了企业高层的高度认可，即给企业节省了修复停机时间又给企业降低了修复费用。

在打压实验过程中，打压压力为2.3Mpa，保压时间在0.5-1小时，效果良好。

二、应用案例第一步：待修复管板第二步：管程倒角第三步：打磨高点第四步：喷砂处理第五步：调和2211F 第六步：涂抹材料第七步：2211F材料固化后涂抹EE-121K第八步：加热固化材料三、合作总结通过这次修复管板得到了京博集团高层的高度评价及关注。

针对此类问题传统的修复方法一般是停机更换新设备或补焊处理，在修复过程中企业需要投入大量人力物力，即修复时间长又会造成额外费用流失，而频繁的补焊会对设备造成一定危害。

与基体贴合良好。
实验图片
制作试件
打压
耐腐试验
剖开检查
试验结论
经过以上试验得出以下结论：
1）试件具备较好的承压性能，能满足管道1.2MPa的承压要求。
2）试件具备较好的耐腐蚀性能，常温下能满足32%烧碱的抗腐蚀要求。
3）该修复技术可用于公司32%烧碱管线的渗漏修复。
证明了使用福世蓝管道预保护技术修复后的管道具有良好的抗腐蚀、抗压、安全操作、工艺简单的特点，该方案具有很高的可行性。
279kg/cm²
(A
实验步骤
为证明工艺的可行性，制作了试件，模拟管道的实际使用环境（包括温度、压力、介质）、砂眼等，进而验证了这一方案的可行性，主要试验过程如下：
1）制作试件。试件由规格为DN50的弯头、直管、法兰焊接而成，材质304，厚度4mm，在弯头及弯头焊缝上钻出Φ4通孔各1个；
1）可很好的粘着于各种金属、橡胶、混凝土、塑料等材料。
2）在完全浸泡的环境下有极好的抗高温性能。
3）抗强化学腐蚀性能。可以抗几乎所有的无机强酸和有机酸的腐蚀，抗盐、抗所有的有机溶剂、抗燃油、航空煤油和汽油。
其主要物理数据如下：
干环境耐温
湿环境耐温
固化时间
粘度
应用温度
260℃
177℃
121℃/2h
9,000-15,000 cps
一、设备问题背景
管道是常见的用来输送流体物质的特种设备，它广泛用于化工、石油。据资料统计，用于化工厂管道的建设投资约占化工厂全部投资的30%以上。化肥、化工、炼油采用的管道主要用于输送、分离、混合、排放、计量和控制或制止流体的流动。由于化工生产的连续性，生产过程除常温常压外，许多是在高温、高压、低温、真空条件下进行的，而且许多工作介质还具有易燃易爆、有腐蚀、有毒性的特点，因此对管道安全运行带来一定的威胁，加之石油化工厂的管道与其他工业相比，数量多、尺寸形式多种多样，而且错综复杂，这就加剧了发生安全事故的可能性和危险性。