轮机施工原则工艺一、总则：1、本工艺文件是为了确保本船的建造质量，旨在确保施工者在安装过程中能按照要求和规范正确安装，使该船的轮机设备能安全可靠的运行而编制的。
本工艺属于该船轮机施工中原则性的指导技术文件。
2、本工艺满足中国船级社（CCS）规范和SOLAS公约的相关要求。
3、本工艺参考下列标准编制：CB/T3606-93《机电设备安装质量要求》CB/T3607-93《螺旋桨及尾轴安装质量要求》CB/T3608-93《辅锅炉安装及其系统效用试验质量要求》CB/T3611-94《轴系法兰连接螺栓铰孔及装配质量要求》CB/T3612-94《柴油机主机整机安装质量要求》CB/T3624-94《柴油发电机组安装质量要求》CB/T3625-94《舵、轴系找中镗孔质量要求》一、轴系的安装1、主题内容与适用内容本工艺规定了船舶轴系、舵系的安装要求。
2、找中2.1、找中前的准备工作2.1.1龙骨墩应铺设平整，艉部支撑取消。
2.1.2避免日光照射、振动、环境温度应无明显变化。
2.1.3用拉线初步定位，并装配焊妥与轴系找中有关的各种轴壳、机座、座板等。
舵、轴系通过的舱壁，甲板应预先开孔。
2.1.4在机舱前隔舱以后，主甲板以下的焊接、装配等工作基本完工；结构上的箱柜应水密试验结束。
2.1.5舵、轴系找中，允许采用钢丝接线，轴系找中时通过计算，钢丝下垂直的方法确定轴系中心位置。
2.1.6轴系找中用的艉部基本靶，应布置在尾部零号肋位后0.5-1米处，并让开舵系中心。
艏基准靶布置在机舱内前部，基准靶应牢固固定，靶芯应与轴系理论线重合，偏差应不超过1mm并需检验部门认可。
2.1.7轴架、轴壳及隔舱座板的安装位置，必须严格按照轴系中心线坐标来定位，与图样上规定的尺寸径向偏差应不超过3mm。
2.1.8找中等用的测量器具，须经计算验证合格后，并在许可使用期之内。
2.2、轴系拉线找中：用拉线法确定轴系理论中心线2.2.1拉线法所用钢丝线直径选用0.6mm的表面无锈斑,无任何曲折的钢丝。
2.2.2拉线前应在舵系中心后0.5～1m处，在主机前0.5～1m处分别设置拉线架。
此拉线架不但具有一定的刚度，而且被固定的线可在一定的范围内上下左右进行调整，以满足找正的需要。
2.2.3拉线时首先在一个基准点的那一端拉线架上挂上钢丝线，而在另一端挂重,拉线架上挂相应的配重，以拉紧钢丝线。
2.2.4拉线前应在钢丝线穿过的舱壁处预先开小直径通孔，让钢丝通过，并任一通孔不准碰着钢丝线。
2.2.5后端拉线架除按尾基准点调好钢丝线位置外，还应拉好舵线，并按舵线和轴线相交的规定调好轴线即钢丝线。
2.2.6轴系理论中心线和舵系理论中心线应相交，允许不相交的偏差为±4㎜。
2.2.7为防止钢丝线拉断，其挂重取钢丝线拉断力的70％～80％. 推荐拉力：钢丝直径： 0.6㎜ 拉力:30～40kg ，取35kg 挂重2.2.8利用钢丝线所在的位置来代替其轴系理论中心线是有误差的。
（因钢丝的自重，而在各不同位置有不同的挠度），必须按下式加以修正。
Y=qgx(L-x)0.99×2T（㎜） 式中:q ——钢丝线的线密度，2.220×10-3㎏/mx ——所求挠度处距基准点的位置；mL ——理论轴心线的长度，T ——钢丝的拉力（挂重N=m*g ），N=35*g ；g ——重力加速度，g=9.8 m/s 20．99——修正系数2.2.9因考虑到船台的斜度，轴线应与船体的斜度相同并平行，而非水平线。
即前后基准点偏移值为H ×tg α（tg α为船台斜度，H 为前后基准点的距离）。
2.3、确定舵系中心线：用铅垂法确定舵系理论中心线2.3.1舵系上、下基准点应标以明显的十字线。
2.3.2轴系找中前应校对舵系中心线；舵系中心线与轴系中心线相交，若未相交其偏离不应超过3mm。
两中心线的角度和理论角度的偏差小于1mm/m。
2.3.3舵系拉线找中认可后，舵承复板的斜度，厚度和上、下舵承销中心，舵杆的实际长度，均以验收合格的拉线为依据，现场测量求得。
2.3.4因考虑到船台的斜度，舵线应与船体的基线垂直，而非铅垂线。
即上下基准点偏移值为H×tgα，（tgα为船台斜度，H为上下基准点的距离）。
3、轴系的安装3.1尾轴管的安装定位本船尾轴管和船体构件联接设计成浇注环氧树脂，因此安装时要求尾轴管穿入后要重新拉线定位,拉线方法和轴系理论中心线定位相同。
位后在艉轴管前后部的上下左右八点临时固定，检查无误后进行充灌环氧树脂,充灌环氧树脂工艺由施工方制定。
尾轴管安装完毕后撤掉临时固定。
尾轴管安装前做0.2Mpa的液压试验，并报检。
3.2轴的安装本船尾轴设计为可拆式液压联轴节故尾轴是从船外向船内安装。
安装前要用压缩空气或棉布将尾管及尾轴做彻底清洗干净。
尾轴装入尾管内孔前,尾管内孔包括轴承表面,尾轴表面应清洁,装入时涂润滑剂；尾轴两端的螺纹部分应用布或橡皮包好防止碰伤。
在船尾部适当位置焊接可挂手拉葫芦的吊耳,数量按实情定，一般定为3个。
用手拉葫芦吊起尾轴慢慢送入尾轴管内，在送入时要注意对中，防止尾轴螺纹和尾轴承相碰。
吊装应有保护措施防止损坏尾轴表面。
尾轴装入就位后，检查轴与轴承之间的间隙应满足规范/设计要求，且对轴承底部用0.05mm塞尺检查不应插入，左、右间隙是总间隙的40%-60%。
3.3密封装置的安装在尾轴管和尾轴安装完成后，即进行密封装置的安装,本船为金属环式密封装置。
全部安装完成后，作泵油试验泵油前，先在尾轴管内灌满滑油。
在尾轴专用油箱注入一定数量的滑油。
用手摇泵向尾轴管内泵油，一直泵到滑油从回油管流入油箱，再继续泵一段时间（约3分钟），同时盘车转动尾轴，如观察装置中不漏油为合格。
首密封安装：本船为尾轴由船外向船内安装，尾轴穿入后，再将整套装置套入尾轴上，将壳体与尾轴管用螺钉固定后，将尾轴可拆联轴节装妥到位，装完后应作油压试验。
试验时可拆下首端密封装置壳体下部的旋塞。
在压油过程观察在该螺孔中有无漏油，如无漏油即为合格。
装上旋塞，然后拆下壳体上部两个旋塞,在进油口注满滑油为止。
完成了安装工作。
3.4尾轴和尾轴可拆式联轴节的安装尾轴联轴节上船安装前，其锥孔与尾轴锥体的配合需经钳工内场研制拂配，并达到如下要求才能上船安装。
3.4.1键与联轴节、尾轴应在内场预装完毕。
键与键槽的配合为动配合,键与槽底部色油接触应均匀，接触面积不少于40％。
安装后用0.04mm塞尺检查键侧间隙，插入深度应不大于20mm，键顶部根据键高应留有0.3-1.0mm间隙。
3.4.2尾轴联轴节锥孔与尾轴锥体的配合紧密性要好，着色刮研的贴合面应达65%以上，特别是锥孔大端要全部贴实。
3.4.3锥面的贴合度要均匀，着色点数应达到每25㎜×25mm面积上不少于3个色点，且无任何划伤。
3.4.4用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处,插入深度应不超过10mm,宽度应不超过15mm。
尾轴联轴节大端平面在尾轴上的轴向位置,应有标记或作出原始记录,供安装时参考。
3.4.5联轴节与尾轴端面的垂直度要好。
垂直度用角度尺检查应不大于0.15mm/m；3.4.6联轴节安装前，应清洁处理，按在内场做的标记，用螺母拼紧，拼紧程度应取得船东和船检认可3.5尾轴和尾轴液压联轴节的安装3.5.1尾轴、液压联轴节根据图纸要求加工到位，刮配清洁干净后准备现场安装；3.5.2安装尺寸，即尾轴与联轴节最终相对位置尺寸根据设计图纸要求确定；3.5.3根据设备厂安装数据进行泵压安装。
3.6、螺旋桨的安装螺旋桨上船安装前，其锥孔与尾轴锥体的配合需经钳工内场研制拂配，并达到如下要求才能上船安装。
3.6.1键与螺旋桨、尾轴应在内场预装完毕。
键与键槽的配合为动配合,键与槽底部色油接触应均匀，接触面积不少于40％。
安装后用0.04mm塞尺检查键侧间隙，插入深度应不大于20mm，键顶部根据键高应留有0.3-1.0mm间隙。
3.6.2螺旋桨锥孔与尾轴锥体的配合紧密性要好，着色刮研的贴合面应达65%以上，特别是锥孔大端要全部贴实。
3.6.3锥面的贴合度要均匀，着色点数应达到每25㎜×25mm面积上不少于3个色点，且无任何划伤。
3.6.4用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处,插入深度应不超过10mm,宽度应不超过15mm。
螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置,应有标记或作出原始记录,供安装时参考。
3.6.5联轴节与尾轴端面的垂直度要好。
垂直度用角度尺检查应不大于0.15mm/m；3.6.6测量尾轴保护套后端面与桨毂大端端面间的间隙（不应小于3㎜），并准备好与间隙相配的密封橡胶圈。
3.6.7螺旋桨一般安装方法a装配前，尾轴锥体必须擦干净，密封装置基本到位，待与螺旋桨端面连接。
b桨孔清理干净，在锥孔和尾锥体的面上不准涂油。
平键两侧可涂上黄油，但必须注意锥体配合面上不能沾有黄油。
c将桨吊起，注意尾轴及螺旋桨的键和键槽方向应转向上方，这样便于对准，安装方便。
将螺旋桨套入尾轴的锥体。
d旋入螺母，应注意螺母的旋向，螺母的旋向与螺旋桨正常转向是相反。
对于推力螺母，旋上螺母后，用枕木垫住螺旋桨的桨叶，使螺旋桨不能动，然后用专用扳手和锤将螺母敲紧，直达到在车间时刮配时作的记号位置为止。
对于液压螺母，根据螺旋桨液压螺母计算书推入量要求安装到位。
e在螺旋桨上钻孔，攻丝，并安装尾轴螺母的止动块；f安装尾轴艉端的整流帽，内部可装满黄油或石蜡。
g用水泥将螺母与整流帽的凹处填平封好。
二、主机的安装1、主题内容与适用内容本工艺规定了柴油机主机、轴系安装的质量要求。
2、安装前准备2.1检查机座焊接质量和机座平整度，符合安装要求。
2.2主机安装固定前，在冷态情况下，检查柴油机曲臂距差，应不超过制造厂的推荐值或相关标准。
3、固定垫块安装3.1固定垫块与机座面板焊接前，应经过加工使接触面良好，用0.10mm塞尺检查，插入深度，不超过10mm。
3.2固定垫块焊接后，顶面需经磨平修正，借助平板，用0.05mm塞尺检查一般不应插进，局部允许插入深度不超过10mm，用油检查75%的结合面上，接触点分布均匀，每25mm×25mm区域内色油点不少于3点。
3.3主机底座平度若无斜度，则固定垫块顶平面应向外倾斜，斜度不大于1：100。
3.4不设置固定垫块的基座面板，在安装活动垫块范围内的平面应磨平修正，其检查的要求同4.2条，若机底座平面无斜度，则基座面板还应作成向外倾斜，斜度不大于1：100。
4、活动垫块的安装4.1活动垫块的厚度应根据主机制造厂推荐值选定，一般是铸铁厚度不得小于20mm，钢质垫块的厚度不得小于12mm。
5、底脚螺栓5.1以铰制孔用螺栓定位的主机, 铰制孔用螺栓的数量应按制造厂要求或图样的要求，一般应不少于螺栓总数的15%,且应不少4只. 5.2铰制机用螺栓的表面粗糙度尺,值为1.6μm , 铰制孔的表面粗糙度尺, 值为3.2μm.5.3铰制孔用螺栓与铰制孔的配合表:5.4底脚螺栓紧固前,螺栓的螺纹部分应充分清洁，涂敷一层二硫化钼等防粘结剂。
