焊接技术标准1(1)

第十章压力容器的焊接技术随着工程焊接技术的迅速发展，现代压力容器也已发展成典型的全焊结构。

压力容器的焊接成为压力容器制造过程中最重要最关键的一个环节，焊接质量直接影响压力容器的质量。

第一节碳钢、低合金高强钢压力容器的焊接一、压力容器用碳钢的焊接碳钢以铁为基础，以碳为合金元素，含量一般不超过1.0％。

此外，含锰量不超过1.2％，含硅量不超过0.5％，Si、Mn皆不作为合金元素。

而其他元素，如Ni、Cr、Cu等，控制在残余量限度内，更不是合金元素。

S、P、O、N等作为杂质元素，根据钢材品种和等级，也都有严格限制。

碳钢根据含碳量的不同，分为低碳钢(C≤0.30％)、中碳钢(C= 0.30％~ 0.60％)、高碳钢(C≥0.60％)。

压力容器主要受压元件用碳钢，主要限于低碳钢。

在《容规》中规定：“用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25％。

在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25％的钢材，应限定碳当量不大于0.45％，由制造单位征得用户同意，并经制造单位压力容器技术总负责人批准，并按相关规定办理批准手续”。

常用的压力容器用碳钢牌号有Q235-B、Q235-C、10、20、20R等。

（一）低碳钢焊接特点低碳钢含碳量低，锰、硅含量少，在通常情况下不会因焊接而引起严重组织硬化或出现淬火组织。

这种钢的塑性和冲击韧性优良，其焊接接头的塑性、韧性也极其良好。

焊接时一般不需预热和后热，不需采取特殊的工艺措施，即可获得质量满意的焊接接头，故低碳钢钢具有优良的焊接性能，是所有钢材中焊接性能最好的钢种。

（二）低碳钢焊接要点（1）埋弧焊时若焊接线能量过大，会使热影响区粗晶区的晶粒过于粗大，甚至会产生魏氏组织，从而使该区的冲击韧性和弯曲性能降低，导致冲击韧性和弯曲性能不合格。

故在使用埋弧焊焊接，尤其是焊接厚板时，应严格按经焊接工艺评定合格的焊接线能量施焊。

（2）在现场低温条件下焊接、焊接厚度或刚性较大的焊缝时，由于焊接接头冷却速度较快，冷裂纹的倾向增大。

焊接国家标准总汇标准号标准名称焊接基础通用标准GB/T3375--94 焊接术语GB324--88 焊缝符号表示法GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法GB4656--84 技术制图金属结构件表示法GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/ 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求GB/ 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求GB/ 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准焊条GB/T5117--1995 碳钢焊条GB/T5118--1995 低合金钢焊条GB/T983—1995 不锈钢焊条GB984--85 堆焊焊条GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条GB3669--83 铝及铝合金焊条GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝GB/T13814—92 镍及镍合金焊条GB895--86 船用395焊条技术条件JB/T6964—93 特细碳钢焊条JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法GB3429--82 碳素焊条钢盘条JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程焊丝GB/T14957—94 熔化焊用钢丝GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GBl0045--88 碳钢药芯焊丝GB9460--83 铜及铜合金焊丝GBl0858--89 铝及铝合金焊丝GB4242--84 焊接用不锈钢丝GB/T 镍及镍合金焊丝JB/DQ7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分等焊剂GB5293--85 碳素钢埋弧焊用焊剂GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂钎料、钎剂GB/T6208--1995 钎料型号表示方法GBl0859---89 镍基钎料GBl0046--88 银基钎料GB/T6418--93 铜基钎料GB/T13815--92 铝基钎料GB/T13679--92 锰基钎料JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料GB3131--88 锡铅焊料GB8012--87 铸造锡铅焊料焊接用气体GB6052--85 工业液体二氧化碳GB4842--84 氩气GB4844--84 氮气GB7445--87 氢气GB3863--83 工业用气态氧GB3864--83 工业用气态氮GB6819--86 溶解乙炔GBlll74--89 液化石油气GBl0624--89 高纯氩GBl0665--89 电石其它GB12174--90 碳弧气刨用碳棒焊接质量试验及检验标准钢材试验GBl954--80 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法GB6803--86 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法G132971--82 碳素钢和低合金钢断口试验方法焊接性试验焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法—84 焊接性试验搭接接头(CTS)焊接裂纹试验方法焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法焊接性试验压板对接(FISCO)焊接裂纹试验方法—84 焊接热影响区最高硬度试验方法GB9447--88 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法GB/T13817--92 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法GB2358--80 裂纹张开位移(COD)试验方法GB7032--86 T型角焊接头弯曲试验方法GB9446--88 焊接用插销冷裂纹试验方法—85 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则—83 漆包线试验方法焊锡试验JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法SJl798--81 印制板可焊性测试方法力学性能试验GB2649--89 焊接接头机械性能试验取样方法GB2650--89 焊接接头冲击试验方法GB2651—89 焊接接头拉伸试验方法GB2652—89 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB2653--89 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB2654--89 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB2655--89 焊接接头应变时敏感性试验方法GB2656--81 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法焊接材料试验GB3731--83 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定GB/T3965--1995 熔敷金属中扩散氢测定方法焊接检验GB/ 无损检测术语超声检测GB/ 无损检测术语射线检测GB/ 无损检测术语渗透检测GB/ 无损检测术语声发射检测GB/ 无损检测术语磁粉检测GB/ 无损检测术语涡流检测GB5618--85 线型象质计GB3323--87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T12605--90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T14693--93 焊缝无损检测符号GBll343--89 接触式超声斜射探伤方法GBll345--89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GBll344--89 接触式超声波脉冲回波法测厚GB2970--82 中厚钢板超声波探伤方法JBll52--81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤GB/T15830—1995 钢制管道对接环缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB827--80 船体焊缝超声波探伤GBl0866--89 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法GBll809---89 核燃料棒焊缝金相检验JB/T9215--1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T9216--1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T9217--1999 射线照相探伤方法JB/T9218--1999 渗透探伤方法JB3965--85 钢制压力容器磁粉探伤EJ187--80 磁粉探伤标准JB/T6061--92 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T6062--92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分缀EJl86---80 着色探伤标准JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法GBll373--89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法EJ188--80 焊缝真空盒检漏操作规程JBl612--82 锅炉水压试验技术条件GB9251--88 气瓶水压试验方法GB9252--88 气瓶疲劳试验方法GBl2135---89 气瓶定期检查站技术条件GBl2137--89 气瓶密封性试验方法GBll639--89 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法GB7446--87 氢气检验方法GB4843--84 氩气检验方法GB4845--84 氮气检验方法JB4730—94 压力容器无损检测DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T541-94 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级JB4744—2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验焊接质量GB6416--86 影响钢熔化焊接头质量的技术因素GB6417--86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明TJl2．1--81 建筑机械焊接质量规定JB/T6043--92 金属电阻焊接接头缺陷分类JB/ZQ3679 焊接部位的质量JB/ZQ3680 焊缝外观质量JB/TQ330--83 通风机焊接质量检验GB999--82 船体焊缝表面质量检验方法 A-4 焊接方法及工艺标准GBl2219--90 钢筋气压焊GBll373--89 热喷涂金属件表面预处理通则JB/Z261--86 钨极惰性气体保护焊工艺方法JB/Z286--87 二氧化碳气体保护焊工艺规程JB/ZQ3687 手工电弧焊的焊接规范SDZ019--85 焊接通用技术条件J134251—86 摩擦焊通用技术条件热切割方法和分类热切割术语和定义热切割气割质量和尺寸偏差—88 热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差热切割气割表面质量样板JB/ZQ3688 钢板的自动切割ZBK540339--90 汽轮机铸钢件补焊技术条件NJ431—86 灰铸铁件缺陷焊补技术条件GBll630--89 三级铸钢锚链补焊技术条件GB/Z66--87 铜极金属极电弧焊JB/TQ368—84 泵用铸钢件焊补JB/TQ369---84 泵用铸铁件焊补HB/Z5l34--79 结构钢和不锈钢熔焊工艺JB/T6963—93 钢制件熔化焊工艺评定JB4708--2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB4709—2000 钢制压力容器焊接规程DL/T752-2001 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T868-2004 焊接工艺评定规程DL/T869—2004 火力发电厂焊接技术规程焊接设备标准GB2900-22--85 电工名词术语电焊机GB8118--87 电弧焊机通用技术条件GB8366--87 电阻焊机通用技术条件GBl0249--88 电焊机型号编制方法GBl0977--89 摩擦焊机GB/T13164--91 埋弧焊机ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技术条件ZBJ64003--87 弧焊整流器ZBJ64005--88 电阻焊机控制器通用技术条件ZBJ64006--88 弧焊变压器ZBJ64008--88 电阻焊机变压器通用技术条件ZBJ64009--88 钨极惰性气体保护弧焊机(TIG焊机)技术条件ZBJ64016--89 MIG／MAG焊枪技术条件ZBJ64021—89 送丝装置技术条件ZBJ64022--89 引弧装置技术条件ZBJ64023--89 固定式点凸焊机JB5249--91 移动式点焊机JB5250--91 缝焊机ZBJ33002--90 焊接变位机ZBJ33003--90 焊接滚轮架JB5251--91 固定式对焊机JB685--92 直流弧焊发电机JB/—90 电焊机产品质量分等总则JB/ 电焊机产品质量分等弧焊变压器．JB/ 电焊机产品质量分等便携式弧焊变压器JB/ 电焊机产品质量分等弧焊整流器JB/ 电焊机产品质量分等MIG／MAG弧焊机JB/ 电焊机产品质量分等TIG焊机JB/ 电焊机产品质量分等原动机弧焊发电机组JB/ 电焊机产品质量分等TIG焊焊炬JB/ 电焊机产品质量分等电焊机冷却用风机JB/ 电焊机产品质量分等MIG／MAG焊焊枪JB/ 电焊机产品质量分等电阻焊机控制器JB/ 电焊机产品质量分等摩擦焊机JB/Z152--81 电焊机系列型谱JB2751--80 等离子弧切割机JBJ33001—87 小车式火焰切割机JBl0860--89 快速割嘴GB5110--85 射吸式割炬JB/T5102--91 坐标式气割机JB5101--91 气割机用割炬JB6104--92 摇臂仿形气割机GB5107--85 焊接和气割用软管接头焊接安全与卫生标准GB9448—88 焊接与切割安全GBl0235--88 弧焊变压器防触电装置GB8197--87 防护屏安全要求GBl2011--89 绝缘皮鞋焊工培训与考试标准GB6419--86 潜水焊工考试规则焊工技术考试规程EJ/Z3--78 焊工培训及考试规程DL/T679--1999 焊工技术考核规程JB/TQ338--84 通风机电焊工考核标准GB/T15169--94 钢熔化焊手焊工资格考试方法SDZ009--84 手工电弧焊及埋弧焊焊工考试规则JBll52--88 机械部焊工技术等级标准国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则(船舶)焊工考试规则冶金建设工程焊工考试规则。

焊接技术要求
1.焊接时焊缝要求平滑，不得有气孔夹渣等焊接缺陷，发现缺陷及时修补。

焊缝高度一般与钢板接近，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。

2.制作件要求密封连续焊接时，要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象。

3.焊接时要求焊缝高度不能小于母材（焊件）的厚度。

不同厚度的母材（焊件）焊接时，焊缝高度不能小于最薄母材（焊件）厚度。

4.焊接工艺参数：
根据工件厚度选择焊接直径
焊接电流与焊条直径的关系
5.减小变形的主要方法有，（1）选择合理的焊接顺序；（2）尽可能用对称焊缝（如工字形截面）；（3）采用反变形法焊接过程中控制变形的主要措施：
1、采用反变形
2、采用小锤锤击中间焊道
3、采用合理的焊接顺序
4、利用工卡具刚性固定
5、分析回弹常数。

汽车焊接技术标准(点焊)1.适用范围1.1本标准是XX公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。

除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。

1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板(08、08AL、10、20、A2、A3等)、低合金高强度钢板（16Mn、09S iV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。

1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。

1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。

1.5 点焊种类：基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。

1.5.1 结构点焊结构点焊是为了达到产品性能而设计的，所有点焊均为结构点焊，除非焊接图纸上特别注明工艺焊缝（点）。

所有的结构点焊应符合结构式样。

1.5.2 工艺点焊工艺点焊是为了简化（在线）工艺装配，但在工艺焊缝（点）的产品结构性能不作要求。

工艺点焊必须接受产品设计部门的认可，并在焊接图纸中注明。

2.点焊接头设计原则2.1点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。

如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。

（见图1）2. 2点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过3层。

2. 3点焊接头各层板材的厚度比不超过2，否则应征得工艺人员同意。

敞开式半敞开式封闭式图 1 点焊接头型式2. 4原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。

2. 5 板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f见图2-1、2-2和表1。

当焊点为双排或多排时焊点距离参见图2-3和图2-4。

若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。

特殊情况下必须超出表1规定设计点焊接头时应经工艺人员认可。

表1 电阻点焊的焊点尺寸板厚(最薄板)tmm 焊点直径dmm最小焊点直径dminmm二层板焊点间最小距离emm三层板焊点间最小距离emm焊点到边缘距离fmm0.4-0.59 4.5-5.0. 3.0 10-12 13-15 40.6-0.79 5.0-6.0 3.5 12-16 15-20 40.8-1.39 5.5-6.5 4.0 16-25 20-32 5-61.4-1.99 6.0-7.0 4.5 25-40 33-50 7-92.0-2.49 6.5-7.5 5.0 40-50 50-63 9-102.50-2.99 7.0-8.0 5.5 50-60 63-75 10-113.0-3.49 7.5-8.5 6.0 60-70 75-85 11-123.5-3.99 8.0-9.0 6.5 70-80 85-95 12-134.0-4.5 8.5-9.5 7.0 80-90 95-100 13-142. 6 如果采用多点焊机进行多点焊接，焊点距离可能小于2.5条中推荐的数值时，应由设计、工艺双方协商决定。

工艺管道焊接技术标准
编制：
审核：______ _
批准：_____________
四川永祥新能源有限公司
2017 年8月 20 日
针对四川永祥新能源有限公司现场焊接作业，为了保证焊接质量，通过焊接标准进一步规范，从焊接辅材、方法、环境、检查项目方面制定：
1、焊条：
焊条选用、焊条外观检查、焊条烘烤保温
2、焊丝：
焊丝选用、焊丝外观检查
3、焊接时的环境：
温度、湿度、风速
4、焊口组对：
焊口焊接前的备料、清理、焊口组对技术要求、焊口坡口技术要求
5、焊前预热：
预热技术要求
6、焊接：
手工焊接方式的选用、焊接过程的技术要求
7、焊缝外观：
外观检查的技术要求
8、焊后热处理：
焊后热处理的技术要求
9、无损检测：
我们常用无损检测的种类和焊缝最低探伤合格等级要求
四川永祥新能源焊接参照标准表
钢材焊接材料对照表附录A
常用异种钢材焊接材料对照表附录B
焊条烘烤表附录C
氩弧焊焊丝附录D
焊缝坡口形式附录E
设备容器对接焊错边量要求附录F
不等厚对接焊组对附录G
等厚对接焊组对附录H。

铝合金焊接标准(一)铝合金焊接标准简介铝合金材料是一种高强度、轻质的金属材料，被广泛应用于航空、航天、汽车、建筑等领域。

焊接是铝合金加工过程中的重要环节，对焊接工艺和质量的要求非常高。

因此，相关的铝合金焊接标准也应运而生。

国际标准1.ISO 14341:2010 标准规定了MAG和MIG焊接钢、镍合金和钴合金的规范。

2.ISO 15614-1:2017 涵盖了焊接程序的计划、设计、评估和确认，适用于钢、铝和镍合金的焊接过程。

3.ISO 9606-1:2012 规定了人员资格认证，适用于焊接部件的钢、铝和镍合金的MAG、MIG和手动电弧焊接。

4.ISO 6947:2017 规定了用于手动电弧焊接、气体保护焊接、TIG焊接和其他方法的焊接位置和工作姿态指示符。

国内标准1.GB/T 6312-2008《铝及铝合金焊接》2.GB/T 24242.1-2009《金属材料焊接规程第1部分焊接工艺评定》3.GB/T 2651-2008《铜及铜合金焊接》4.GB/T 12470-2003《氩弧焊接工人精力和安全》焊接质量评定铝合金焊接标准主要涉及焊接工艺的规定和要求，但如何判断焊接质量是否达到标准呢？以下是一些常见的焊接质量评定方法：1.目视检测方法：通过检查焊缝表面质量、焊缝形状等指标来评定焊接质量。

2.X射线检测方法：主要检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂物等。

3.超声波检测方法：通过探测焊缝内部杂质和结构缺陷来评定焊接质量。

4.拉伸试验方法：通过对焊接材料的拉伸强度、伸长率等参数进行测试来评定焊接质量。

总结铝合金焊接标准是保证铝合金焊接质量的重要参考，关注标准变化和质量评定方法对于保障产品质量和安全至关重要。

同时，厂家应该定期进行培训，提高工人质量意识，严格执行标准规定，确保产品质量，赢得客户信赖。

焊接安全铝合金焊接是一项危险的工作，因此在焊接时需要特别注意安全。

以下是一些焊接安全措施：1.焊接区域的通风必须良好，以避免有害烟雾和气体积聚。

附件3 上海同济同捷科技股份有限公司企业标准TJI／DG·0001·A1—2002汽车焊接技术标准(点焊)2002-04-28发布2002-05-01实施上海同济同捷科技股份有限公司发布TJI/DG·0001·A1-2002前言目的：本标准吸收了国外及国内汽车行业的技术标准而制订，为规范本公司在汽车产品设计、试制中焊接（点焊）的技术要求和质量。

非汽车产品的焊接（点焊）等效执行。

内容：1. 本标准的适用范围；2. 点焊接头设计原则；3. 焊点质量标准；4. 焊点质量的检验方法；5. 焊点接头的质量等级；本标准于2002年5月1日起实施。

本标准自生效之日起，本公司的点焊技术按本标准执行，原“试行”版本TJI/DG·0001·A1-2002作废，本版本为正式版本，电子版本由本版本覆盖。

本标准由上海同济同捷科技股份有限公司总师办提出。

本标准由上海同济同捷科技股份有限公司标准情报室归口管理。

本标准由上海同济同捷科技股份有限公司专家部起草。

本标准主要起草人：邬美华、薛永纯、江巧英。

上海同济同捷科技股份有限公司企业标准汽车焊接技术标准（点焊）TJI／DG·0001·A1—20021.适用范围1.1本标准是同捷公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。

除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。

1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板(08、08AL、10、20、A2、A3等)、低合金高强度钢板（16Mn、09S iV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。

1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。

1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。

1.5 点焊种类：基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。