制程防呆-0611

制程防呆原理、手法及应用例：2、防呆法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的问题所占的比例很大，如果能够用防呆法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。

（1）防呆法意味着“第一次把事情做好。

防呆法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。

（2）防呆法意味着“有人为疏忽或者外行人来做也不会出错即不需要专门的经验或特别注意”的制程”傻瓜化“。

防呆法采用一系列方法和或工具防止人为失误的发生，除非故意，无论如何都不会把事情做错。

（3）提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费、消除返工及其引起的浪费。

防呆法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，防呆法消除了检查这种浪费。

消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。

（4）实现自动化，提高效率。

防呆法会降低了对于人的主观判断的依赖，尽量实现制程的自动化，减少了人出错的可能性，提高了劳动效率。

（5）保证安全防呆法充分运用各种IE手法保证即使人在出现简单失误的可能下机构可以自动识别动作的正确性，保证人机安全。

二、防呆模式与原则1、四种防呆模式防呆针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防呆模式，分别是：（1）有形防呆有形防呆模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。

如电饭煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。

如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置。

（2）有序防呆有序防呆模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。

（3）编组和计数式防呆编组和计数式防呆模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。

（4）信息加强防呆信息加强防呆模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。

产品防呆制度规章产品防呆制度1目的：通过建立防呆管理，使其能够达到预防因疏忽等人为因素造成的不良，避免工作中错误的发生，确保第一次就把事情做对；并且能够第一时间发现异常立即实施反馈，采取纠正措施，将损失及浪费将至最低。

2范围：凡公司的制程及与生产相关的设备、设施、模具、工艺及所有原辅材料、半成品、成品的处理过程均适用。

3定义：3.1防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。

3.1.1狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。

3.1.2广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度；因此，更具体的说“防呆法”是：a）具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。

b）具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。

c）具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。

3.2防呆制度：3.2.1是为了防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发；3.2.2是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员即使不特别注意也不会失误的方法。

4职责：4.1生产制造部：4.1.1负责对原材料、半成品、成品的防呆措施的提出与实施，并在实际作业中持续改善；4.1.2严格按照技术部sop作业指导书进行操作，针对半成品或成品的多发异常及重大不良进行分析检讨，会同相关部门提出预防措施，防止低级错误、超低级错误的发生；4.1.3评估并在必要的制程环节建立防呆措施，针对设备、设施、模具等提出防呆方案，并协同相关部门完善落实。

4.2品管部：4.2.1负责对原材料、半成品、成品防呆措施和功能状况进行检查、检测；4.2.2负责对制程环节建立的防呆措施及设备、设施、模具工装的防呆装置运行有效性进行确认，并收集记录相关数据，会同相关部门提出改善措施；4.3研发部负责设计前段从工艺、结构进行防呆，防止错误的发生。

4.4技术部负责对质量标准、工艺路线及参数的提供及培训，从技术方面进行评估论证并完成改进；4.5IE组负责对新产品和老产品的sop作业指导书建立和日常维护4.6设备部针对制程相关的设备、设施、模具等防呆措施做出改善，并保障其功能的有效运行；5程序5.1产品一般制程过程需采取防呆措施：5.1.1作业指导书或设备操作规程中明确规定需增加防呆装置的，则必须配置相应的防呆装置，并做好检查和运行记录，以预防不良的产生；5.1.2生产线所有暂时存放的物料（原材料、半成品等）皆须有明确的标识，并且做好区域划分，以防止错用或误用造成的不良损失；5.1.3产品生产加工的各个工序均需做好产品的自检、互检和专检（制程品管），并按照要求做好相关记录；5.1.4各生产班组均需要严格按照生产计划单的内容执行生产作业及工序间的交接，确保订单达成及按时交付；5.1.5生产过程中遇到问题要及时停下来，如不能自行解决要及时反馈寻求帮助，待问题了解清楚后再继续进行作业。