装配检验流程图

乐清市莱恩科技有限公司文件编号WI/LE-PZ-03-2009版 / 次 A / 1制程检验规范页码 1 / 81、目的为了严格执行ISO9001-2008质量体系管理要求、确保制造产品符合本公司使用要求，保证生产顺利进行，特制订本规范。

2、范围公司自行生产的半成品及成品检验指导。

3、职责制程检验（IPQC检验员）负责执行检验、指导及判定，负责品质异常开立《品质异常处理单》、负责客户抱怨及制程不良的内容分析及不良查核、处理并记录。

品质部经理负责对处理结果进行核准。

4、工作内容4.1检验依据:检验图、制程检验规范4.2检验制程检验（IPQC）员首检,巡检,完工检应快速对产品进行外观、尺寸、结构、性能等的检验、试验，并做出合理合理判定。

4.3判定/标示A、 制程中产品所有检验、试验项目无任何缺陷，或存在缺陷但在允收范围内，应判定合格状态并签名确认，报部门经理核准通过后方可进行批量生产,完工产品判定合格进行标识后将物料移至QC待检区。

B、制程所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，应判定为不合格状态并签名确认，报部门经理核准通过后责令整改.完工品不合格进行标识后进行封样，并将物料移至不合格区或立即通知车间返工.4.5信息反馈制程所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由制程检验（IPQC）员开立《品质异常处理单》报部门经理进行审批。

常规状况下，产品出现异常时品质部经理直接批准不合格处理,转发生产部、技术部，由巡检跟进处理进度及效果，特殊情况可由相关部门提出评审。

4.6质量评审制程中发现产品出现异常,但由于特殊原因有必要提出评审的参照《不合格品控制程序》.4.7检验记录制程中所有检验项目应得到真实，完好记录，并得到审批，记录保存周期为24个月。

质量控制流程图流程名称责任部门来料质量控制流程图品质部通知检验涉及部门编制文件编号：采购部、仓库、车间，供应商审批仓管员材料送检单检验根据检验作业指导书IQC检验报告IQC 品质主管合格记录审核不合格IQC检验报告IQC递交检验报告递交检验报告仓管员入仓特采退货退仓单可用数挑选使用不能使用退仓单生产车间部品质来料问题结构问题IQC检验报告单质量反馈通知单与供应商交涉与技术部商讨分析不合格原因质量反馈通知单采购部品质部技术部品质部供给商部品质确定改进方法确定改进方法技术部跟踪改进效果质量反馈通知单NO品质部制定预防措施记录存档质量反馈通知单注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。

注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。

流程名称责任部门装配制程质量控制流程图品质部、车间涉及部门编制采购部、技术部文件编号：审核装配车间出产通知出产计划表合格来料特采需挑选来料装配员工仓库按照出产自检装配员工出产作业指导书按照生产线全检检验作业指导书QCQC合格不合格QC检验记录表箭头标标识隔离装配员工成品包装处理参照不及格品控制流程图进仓仪器点检巡检生产异常PQC通知品质主管PQC巡拉记实表质量反馈通知单QC品质部OK责任部门参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不及格品控制流程图质量纠正及预防质量反馈通知单备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。

注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。

装配工作流程图
一、起始工序
在开始装配过程之前，首先需要准备所有必要的零部件和工具。

清点和检查所有零件，确保数量和质量符合要求。

二、组装准备
1. 将所有零部件按照装配顺序排列整齐。

2. 准备好必要的工具和设备，如螺丝刀、扳手等。

3. 设置工作区域，确保装配过程中有足够的空间和良好的通风条件。

三、装配步骤
1. **第一步：** 将主体结构组装起来，确保各部件连接稳固。

2. **第二步：** 安装附件和配件，如电路板、传感器等。

3. **第三步：** 进行电气连接，确保所有部件能够正常工作。

4. **第四步：** 进行功能测试，检查装配是否正确和完整。

四、质量检验
在完成装配后，进行质量检验。

检查产品外观和功能是否符合规定标准，确保产品质
量达到要求。

五、包装和出货
最后，将装配好的产品进行包装，包括外包装和内部填充物。

然后安排出货，将产品
发送到指定的目的地。

结束语
完成整个装配工作流程后，需及时清理工作区域，整理工具和材料，做好记录工作。

这样不仅有利于提高工作效率，也可以为下一次装配任务的顺利进行打下基础。

FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。

1.2范围：产品检验和试验。

1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。

1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1 高中、中专或以上文化程度；1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。

1.6FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。

1.7FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。

技术部1.提供《检验指导书》或《加工工艺文件》；生产部 2.操作者首件报检;生产部8. 操作者首件加工检验合格后方可进行工序内批生产；9. 操作者本工序加工完成后提出转工序检验：巡检品质部物流部品质部3.检验员对报检首件进行检验；检验员根据检验结果填写《检验记录》或《不合格品通知及处置单》4. 品质部根据实际情况判断该起质量问题能够进行现场处理；5. 对不能现场处理的质量问题所对应的不合格品进行标识，并通知物流部隔离摆放；6. 品质部通知相关部门临时组件不合格品评审小组，开展不合格品评审工作；7. 品质部对能够现场处理的质量问题进行现场处理，并形成记录；10•检验员进行转工序检验，对转工序不合格品转到步骤4执行，对转工序合格转到步骤11执行；11.对加工未结束的半成品继续进行下一工序首件报检；对加工完成的成品转到步骤12进行成检；生产部12.操作者提出成品报检; 品质部品质部物流部品质部13.检验员对产成品进行检验，并将结果填写《钣金成品检验记录》；对不合格成品按照步骤4执行；14.检验员对检验合格的成品开具合格证明，并通知物流部办理登记入库;15.每月对钣金加工过程中出现的不合格记录进行统计与分析，必要时开展QC小组活动。

技术部1.提供《检验指导书》或《装配工艺文件》；r"1•提供检验指导文件物流部生产部2. 按生产计划集件；3. 操作者按步骤进行组装，并对要进行组装的零部件进行自检，发现不合格品及时通知检验员；开始2.集件品质部生产部生产部生产部8.操作者合箱；10. 生产组织人员对不合格成品进行拆箱、调试；11. 对需要更换零部件的转到步骤5执行，不需要更换零部件的转到步骤8执行；3.组装自检巡检关键工序检Y4.合格5.更换零部件6.不合格品评审7•不合格品评审工作流程8.合箱NY9.成检10.拆箱、调试Y12•出具合格证11.更换部件13.办理入库T"14.统计与分析结束品质部物流部品质部品质部品质部品质部物流部品质部4. 检验员对操作者提出的不合格件和在巡检和关键工序检查过程中发现不合格品要进行记录并填写《过程检验记录》；5. 检验员要及时与库房联系，对不合格件进行更换，保证装配线的正常运转；6. 检验员对更换下来的不合格件进行判断是否需要进行不合格品评审；7. 品质部对需要进行不合格评审的质量问题按照不合格品评审工作流程执行；9 检验员进行产品成检，并填写《成品检验记录》；12. 对检验合格的成品开具合格证;13. 对合格品办理入库手续；14.每月对装配过程中出现的不合格记录进行统计与分析，必要时开展QC小组活动；。

模具验证流程图公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。

总装合格则进入试模程序。

.1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动 5．工模验收6．交易结算程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书，选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。

检验流程图检验流程应与工艺流程相适应，沿着产品、部件、主要零件的工艺流程这一顺序，系统地思考与设计。

所以，一个复杂的产品需要有一套检验流程，而简单的产品可能只有一就足够了。

在有些情况下，可以直接利用工艺流程图，在上面给出所需的检验标识符号，即可作为检验流程。

一、流程图的基本知识①和产品形成过程有关的流程图有作业流程图（工艺流程图）和检验流程图，而检验流程图的基础和依据是作业（工艺）流程图。

②作业流程图是用简明的图形、符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入、输出和过程形成要素之间的关联和顺序。

作业流程图可从产品的原材料、产品组成部分和作业所需的其它物料投入开始，到最终产品实现的全过程中的所有备料、制作（工艺反应）、搬运、包装、防护、存储等作业的程序，可包括每一过程涉及的劳动组织（车间、工段、班组）或场地，用规的图形和文字予以表示，以便作业的组织和管理。

作业流程图在我国机电行业习惯上称为工艺过程（路线）。

它是根据设计文件将工艺过程的名称和实现的方式、方法，表示为具体采用的流程顺序、工艺步骤和加工制作的方法、要求。

③检验流程图是用图形、符号，简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程（过程、路线）、检验工序、位置设置和选定的检验方式、方法和相互顺序的图样。

它是检验人员进行检验活动的依据。

检验流程图和其他检验指导书等一起，构成完整的检验技术文件。

二、检验流程图的编制1、检验流程图的编制过程首先要熟悉和了解有关的产品技术标准及设计技术文件、图样作业（工艺）和质量特性分析；其次要熟悉产品形成的作业（工艺）文件，了解作业（工艺）流程（路线）；然后，根据作业（工艺）、流程（路线）、作业规（工艺规程）等作业（工艺）文件，设计检验工序的检验点（位置），确定检验工序和作业工序的衔接点及主要的检验工作方式、方法、容，绘制检验流程图。

最后，对编制的流程图进行评审。

由产品设计、工艺、检验人员、作业管理人员、过程作业（操作）人员一起联合评审流程图方案的合理性、适用性、经济型，提出改进意见，进行修改。

总装工艺卡共1页第1页工序号操作容工具和设备1将气缸体洗干净放在工作台上，主轴承号和连杆轴承号的选择，缸体上面总共有7位数，为主轴承孔的号数，缸体下面为6位数为连杆大头孔的号数。

轴的直径号数要在曲轴上查找,在曲轴的曲柄销上，从右到左7个位分别代表7个位主轴的直径的号数2 在中央的平衡块上，从右到左有6个位分别代表1到6个连杆轴颈的直径的号数主轴承号=主轴孔+主轴颈号连杆轴承号=连杆大头孔数+连杆轴颈号项目数量零件编号零件名称分组号3装配名称主轴承号和连杆轴承号的选择关键项工艺编号总装工艺卡共1页第1页工序号操作容工具和设备1安装之前要清洗油孔和螺丝孔（用压缩空气）。

把缸体正直平放。

安装主轴承，有油槽并且带油孔的安装轴承必须安装在轴承座孔中，主轴承必须正确安装，如果安装错误，可能堵住油孔，造成曲轴烧坏。

轴承安装好后，在每个轴承上涂一层机油。

2装曲轴，主轴承安装好，把曲轴放在缸体上，安放时应小心谨慎，接下来安装止推轴承，油槽面的方向，在前面的朝前方，在后面的止推轴承油槽面朝后方。

项目数量零件编号零件名称分组号安装时应根据主轴承盖上原来所到的记号，按照1到7 的顺序装好，并保证主轴承盖上向前的记号，朝向发动机前方，然后按照双中间到两边的原则，分两次到三次，将主轴承盖螺栓上紧到规定的扭矩。

3装配名称曲轴的安装过程关键项工艺编号总装工艺卡共1页第1页工序号操作容工具和设备1先把衬套用压力机压在连杆小头然后将活塞和连杆置于油中加热60~80摄氏度，取出后迅速擦净座孔，在衬套涂上一层润滑油，把连杆小头放入到活塞，把活塞销插入活塞，并用橡胶锤轻轻的敲击，直至配合到位，再装入挡圈。

2 安装时注意活塞的向前记号和连杆的向前记号都指向发动机前方。

在安装活塞之前要确认活塞和气缸套筒之间的间歇，选择适当厚度的厚薄规，放入气缸筒里面，然后插入活塞，这时活塞感到略微有阻力，说明间歇比较恰当，接下来判断活塞环在安装状态时的开口间歇应在规定的围，将活塞环顶入气缸套筒，用厚薄规测量其开口端的间歇，确定符合规定。

名称相关部门内容描述专项培训制造部，品质部制造部依据《装配作业指导书》和相关注意事项，由指定人员对装配人员进行专门具有针对性的培训。

品质部在《投产任务书》下达后，依照对应的《技术规格书》，工程图纸部娤图，总装图对检查员进行相关检查项目和注意事项的培训总装准备制造部，部装人员依《总装图》、《技术规格书》，根据装配工作流程和相关注意事项，在规定的工作场所选用正确的安装夹/治具、工具，进行安装前的准备工作物料领取制造部，仓库制造部物料专员依照工程图纸对应《材料定额表》、《总娤图》领取正确（规格）足额（数量）领取零配件，辅料机台总装制造部、品质部总装人员依照《材料定额表》内列举的物料型号数量定额、《总娤图》中展示的装配顺序及要求，严格按照《技术规格书》中各功能单元的细化装配及功能要求进行总装，装配检验品质部制程检查员依据《整机检验规范》、《机台总装检查标准》的程序要求和相关标准要求，对机台安装过程中，按边安装，边检查，和制程过程同步对《机台装配跟踪表》中各项内容的执行状况以及和《机台总装检查标准》中各项要求的符合性逐项进行核实、确认，调试确认总装完成后，制造部对设备进行调试、自检。

自检内容须包括机台的适用性，功能的稳定性，可靠性标帖标识的完整与齐全等，自检合格后对设备向品质部提出报检！机台装配检验流程图装配检验制造部，品质部接报检通知后，品管人员与机台负责人一起依照《整机检验规范》《工程图纸》《技术规格书》对整机进行输送速度，输送水平度、设备运转噪音上下片位移、电机转速、标贴标识等进行全面测试与实验。

联合检查技术部、品质部制造部，市场部机台经全面测试合格后，品质联络技术部、市场部、制造部对设备进行联合检查，并形成《联合检查问题跟踪表》，召集各相关部门对问题点进行检讨，形成切实可行的纠正、预防措施并付诸于实施。

判定合格品质部当联合检查或联检问题点经整改后无功能性缺失和明显目视可见的外观不良时，品质部出具《产品合格证》、《产品保修卡》交付市场部，等候出货通知注1、“调试确认”和“全面测试”是循环重复过程，经过问题的“发现--解决”循 环，最终经全面测试合格后，方可进入“联合检查”！2、“机台总装”“装配检验”“装配检验”总装过程出现的所有异常均需由品质部 制程人员联络相关部门，并跟踪整个处理过程，并记录处理方式、时间、结果 于《制程品质问题跟踪记录》中！。

文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。

2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。

2.2适用于公司制程管理值的验证作业。

3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。

3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。

3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。

3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。

3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。

3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。

3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。

3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。

3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。

3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。

3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。

3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。

3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。