贵州贵铝华新新材料有限责任公司
生产工艺技术要求
签发：
2009年3月1日
NO：
工艺技术要求
编号：GLHX-CH-GY—2009
车间管理要求
1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。
3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。
4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。5．车间每月至少清洁保持炉一次。
生产前的准备工作
1.对设备进行检查，排除故障和隐患。包括工艺车、电子称、煤气
发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。
2.检查工器具是否齐全，是否完好。并对在生产过程中会与金属液
体发生接触的涂刷耐火材料并预热。
3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。
4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。
5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。
生产铝合金锭
1.投入原铝
A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。
B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。
2.点火生产，调试火焰
A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼
B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。
调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：
煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。
风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.添加其它金属合金化
加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。
A、添加金属硅
a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。继续升温，整个熔炼过程温度必须严格
控制在900℃以下。金属硅相对难熔，将其淹没在液面之下，一是为了加快熔化速度，二是为了防止生成难熔物质。
b)、等到炉内金属硅熔化后，开始进行15分钟的搅拌，持续升温。接着加入第二批金属硅。
c)、搅拌的目的：一、提高合金元素的熔化及炉料的熔化速度。均匀成分，因为金属硅的熔解是在与铝液的接触面开始的，在局部形成高浓度聚集区，只有不断搅拌，使聚集区和贫乏区（主要指温度）产生对流，才能加速金属硅的熔解，并使成分均匀。二、温度均匀，避免熔体过热。热量从上向下传导，热金属处于上层，冷金属处于下层，上下液面的温差难以以对流的方式传递到平衡，这种温差一般在100-200℃，有时会更高，因此只有通过搅拌来加强对流和传递。使温度均匀。
d)、搅拌的方法：用大把子在炉子底部来回运行，运行轨迹为“WW”状；搅拌时保持液面平稳，不起浪花，不留死角，并有足够时间，以此达到搅拌的目的。此次搅拌是为了加速熔化和温度均匀。
B、添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金）
a)、待炉内硅和铝锭全部熔化后继续添加添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金），为降低烧损，添加时需用渣耙使金属淹没在液面之下，同时进行搅拌。
4.搅拌、精炼、打渣、澄清
A、待熔体温度达到 760℃～800℃时，控制煤气量，以每吨铝液需加入1～2㎏的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时
充分搅拌。
B、待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼静置4小时后必须重新精炼。
C、精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。
D、静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。
5. 取样分析
A、对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析；
B、炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。
6.出炉生产
A、确认化学成分合格，炉内温度符合680～780℃要求，铸模已预热或刷废机油，流槽、浇包等工具已预热后打眼出炉。
B、调整分配器与铸机的速度，并确保正常情况下浇铸速度在3～4t/h ；
C、浇铸人员控制好铝液流量，确保铸锭大小基本一致，并确保浇铸温度控制在700±50℃。
D、浇铸5分钟后打开冷却水，并调节好水量，确保铝合金锭脱模。
E、对形状不规整的铝合金要与合格品分离开，不能混在一起，以避免流入市场。
F、铸造过程中不允许边加边铸。
G、浇注人员要时常用渣铲打渣，确保产品质量。
7.成品取样分析
A．取样数量为每一炉取三次样，第一次样在铸造开始生产半捆铝合金锭后采取，第二次样在铸造量的50%处采取，第三次样在铸造即将结束前采取；每次的试样都要求取双样；
8.堆垛、打包、称重、标识
A、堆垛要整齐、牢固，同时在堆垛过程中发现有较大飞边的合金锭时要作为不合格品处理，不能与合格品一起堆垛。
B、打包要牢固可靠；
C、称重时须除3Kg的钢带，并在铝合金锭上作标识。
生产电工圆铝杆
1.投入原铝
1.1 所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用并要求所进电解铝液铁含量不超过0.17。
1.2 原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。
2.点火生产，调试火焰
2.1 点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼2.2 调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。
调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：
煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。
风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.搅拌、精炼、打渣、澄清
3.1 待熔体温度达到 760℃～800℃时，控制煤气量，以每吨铝液需加入1～2㎏的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时充分搅拌。
3.2 待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼
静置4小时后必须重新精炼。
3.3 精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。
3.4 静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。
4. 取样分析
4.1 对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析；
4.2 炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。
5.出炉生产
5.1 确认化学成分合格，炉内温度符合750～800℃要求，流槽、中间包、浇包、天平等已刷滑石粉并预热，过滤装置完好后开始打眼出炉。
5.2 调整铸机与轧机的速度相匹配，并确保正常情况下浇铸速度在35～40HZ；
5.3 浇铸人员控制好铝液流量，避免流量波动较大导致冲出乳渣。
5.4 浇铸过程中铝液温度达下限时要及时升温,铝液温度过高时要通过调整铝液流量或在炉内加线坯来降温；不允许在流槽内加冷材和
在炉内加废铝渣来降温。
5.5 铝液浇铸温度控制在690 ～720℃,尽量减少波动；
5.6 冷却水量为90m3/h,结晶轮内侧和钢带表面水量分配比例为2：1,冷却水压力为0.3～0.35 MPa,冷却水温度为20～25℃。
5.7 铸坯出现毛刺、飞边时要及时刮掉，避免带入轧机冲轧。
5.8 铸坯开始进轧机前需剪掉5～10m的铸坯才能入轧。
5.9 轧制速度调整
5.9.1 轧制速度快,圆铝杆抗拉强度低,延伸率高。
5.9.2 轧制速度慢,抗拉强度高,延伸率低。
5.9.3 生产中可以根据化验室对第一捆线杆的化验结果适当调节轧制速度。
5.9.4 轧制电流应保持在200～300A。
5.10 轧制温度
5.10.1 轧制温度由锭坯进轧温度、轧制速度以及乳化液温度所决定。
5.10.2 调整铸坯时的冷却水温度和轧制速度可控制进轧温度。
5.10.3 调整轧制过程中的乳化液温度和流量可控制终轧温度。
5.11 乳化液的温度应保持在30～45℃；流量为100m3/h ；浓度在6～10%；PH值在7.2～7.9；压力在0.18～0.25 Mpa。
6. 收线
6.1 开始生产的300Kg线杆因电流较大，所以要求换筐作为废品处理。
6.2 出现双线头时要及时换筐，生产正常情况下，每筐线杆重量要
求在1.9～2.1吨。
6.3 甩线时要保证线杆规整，不擦伤、扭结，不甩出筐外。
6.4 捆线时要求捆4根线杆，且捆绑要牢固可靠。
6.5 使用行车吊运线杆、称重时，要提高警惕，以免线杆擦伤、撞伤。
6.6 未复绕的线杆称重、标识不仅要在线杆、布条上作标识，还要认真填写在交接班记录本上。
7.成品取样分析
7.1 取样应取线圈的头尾，每捆剪取两根试样（每根 1.2m），所取试样不能有摺边、错圆、裂纹；取样时要避免擦伤线杆或剪错线杆；剪取好的试样要写清楚编号并送到化验室。
7.2 当生产出第一圈线杆后要及时送样到化验室分析，以便调整工艺参数。
8. 复绕、打包、称重、标识
8.1 复绕时，应调试好复绕机导轮、理顺线杆，不能让线杆扭结，以免线杆被拉断或产生划痕。
8.2 排线要整齐、牢固，排线时要用木材垫在线杆上用铁锤敲线杆，使线杆相互靠拢。
8.3 打包时，钢带不能划伤线杆，打包要牢固可靠。
8.4 打包后的产品称重时，产品重量在1.3吨以下需减掉3Kg钢带，1.3吨以上需减掉4Kg钢带，并在线圈侧面上、中心孔内作产品标识。
目录 摘要 (3) 引言 (4) 1．任务与分析 (5) 1.1确定生产纲领 (5) 1.2确定生产类型 (5) 2.设计的目的、要求和内容 (6) 2.1设计目的 (6) 2.2设计要求 (7) 2.3设计内容 (7) 3．工艺分析 (8) 3.1技术要求 (8) 3.2零件特点 (8) 4.毛坯的选择 (9) 4.1毛坯的选择 (9) 4.2轴类零件的毛坯和材料 (9) 4.3轴类零件加工工艺规程注意点 (10) 4.4轴类零件加工的技术要求 (10) 5.基准的选择 (11)
5.1粗基准的选择原则 (11) 5.2选择精基准 (11) 6.加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 6.1加工余量概述 (12) 6.2影响加工余量的因素 (12) 6.3加工余量的确定 (12) 6.4零件图的加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 7.切削用量的确定 (16) 7.1粗车 (16) 7.2半精车 (16) 7.3精车 (16) 8.机床及工艺装备的确定 (17) 8.1机床的选择 (17) 8.2工艺装备的确定 (17) 9.拟定机械加工工艺路线 (17) 9.1选择定位基准 (17) 9.2表面加工方法的选择 (17) 9.3拟定工艺路线 (18) 结论 (20) 致谢 (20) 参考文献 (20)
摘要 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如加工轴类零件的内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 在各种机械产品中，带有螺纹的轴类零件应用很广泛。螺纹切削是加工螺纹件效率最高、经济性最好的加工方法，用车削方法加工螺纹是机械制造业目前常用的加工方法。 在车床上车削螺纹轴可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级。在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。 关键词：车削加工卧式车床螺纹轴工艺
电气装配技术要求工艺标准 一、目的： 使公司电气装配满足客户需求，提升公司产品品质。 二、作业前： 电气材料必须按时到位，到位后确认电气件型号是否符合图纸要求，检查来料钣金的品质状况，是否有影响电气装配和产品品质的不良因素。如果有部分非决定性材料没有到位，可以按计划开始作业。 三、电气装配作业流程： 领料 图纸核对物料核对 准备作业 线槽布局安装焊接外部线气路布局导轨准备焊航空插头/OB头走线固定 元器件布局检验外线接入电箱 元器件安装 布线
电箱内外信号对接 通电前自检 通电调试I/O 设备7S清理 操作前准备： 工具（斜口钳，电钻，压线钳，剥线钳，螺丝刀等等） 图纸（装配图，接线图，气路图，焊接SOP） 材料（空开，接触器，继电器和隔板，PLC，驱动器等等） 附属的物料（包括接线端子，电缆，线标等等） 操作场所。装配期间需有指定的场所，以保证作业场所的5S标准比较良好，带电操作都必须两个人以上方可工作。 线槽：线槽应平整、无变形扭曲、无毛刺。线槽固定点不应少于两个，线槽在400mm以上时需固定点不应少于三个以上，在转角处，分支处应均有固定点。盖线槽盖应平整、无翘脚，美观。 合理
导轨： 导轨裁截口应平直，并无毛刺。每节导轨不应少于吧两点固定300mm以上不应少于三点固定。 元器件布局： 按照装配图的的排版图进行线槽、导轨、元器件的排版布置。电控布局应美观，同一块电控底板内强电弱电应分开集中。
合理 元器件安装： 在安装电气元件时应遵循说明说规定。元件安装通过导轨卡座安装的元件，卡扣应完全卡主导轨。元件安装过程中，应保持元件的整洁，无损伤，元器件附件应齐全完好。 接线规范： 端子排：端子排强电，弱电、正、负应分开布置，并中间用隔板隔开已防止短路。颜色定义：交流220V 火线：红色。零线：黑色。 直流36V以下：正极：棕色。负极：蓝色。
水电安装主要工序及技术要求 一、施工准备： 1、安装项目经理、安装技术负责人、施工队长、技术员在工程开 工之前应认真熟悉图纸，安装技术负责人负责施工方案的编制，项目经理、技术员参与施工方案的制定；根据施工方案确定的施工和技术交底的具体措施做好准备工作。 2、参看有关专业设备图和装饰施工图，核对各种管道的坐标、标 高是否有交叉，合理布置管道、桥架排列，对于变更必须由甲方签订工程变更单后方可进行施工，否则应严格按图纸进行施工。 二、预留、预埋： 1、由安装技术负责人组织安装项目经理、技术员、施工队长进行 图纸内部会审，熟悉各专业的技术要求； 2、水电预埋与主体施工同时进行，由专人负责，配合土建施工确 保预埋套管位置、型号、数量准确无误，安装牢固可靠，严禁事后凿墙打洞；穿线套管设备密切配合土建施工，梁柱、楼板中的管线与钢筋绑扎同步进行，墙内管线在砌筑时埋入，所有隐蔽工程均及时做好隐蔽工程记录，加强与其他专业工程等安全施工的配合协作，对土建做好技术交底，由土建配合预留。 三、安装阶段： 安装工程与土建内装饰穿插进行，设备安装尽量在土建抹灰前进行，以免影响装饰工程质量；本阶段施工过程中应充分做好劳动力、材料的准备工作，与土建施工做好工序穿插及配合，加强对土建成品
的保护，使整个施工过程有条不紊的进行。 四、安装工序： 1、室内给水管安装 安装准备预留预埋预制加工（支架制作安装）干管安装立管安装支管安装管道强度试压管道防腐、保温管道系统试压管通水管道冲洗、消毒。 2、排水管安装： 埋地铺设管道宜分两段施工，第一段先做±0.00以下的室内部分至伸出外墙为止。待土建施工结束后，再铺设第二段，从外墙边接入检查井。 楼层管道的安装按下列工序进行，○1按管道系统和卫生设备的设计位置，结合设备排水的尺寸与排水管道口施工要求，在墙、柱和楼地面上划出管道中心线，并确定排水管道预留管口的坐标，作出标记。○2检查各预留孔洞的位置和尺寸并加以顺通。○3按管道走向及管段的中心线标记，进行测量。管道距墙、柱尺寸应符合规范规定。○4选定合格的管材和管件，进行配管和断管。○5支承件和固定支架的形式应符合设计要求，安装应平整牢固。金属支承件应作防锈处理，安装间距应符合规范要求。○6按预留管口位置及管道中心线，依次安装管道和伸缩节，并连接各管口。安装一般应自下向上分层进行，先安装立管，后安装横管，连续施工。○7管道系统安装完毕后，应对管道外观质量和安装尺寸进行复核检查，无误后，再依次通水试验。
喷漆工艺流程及技术要求 一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度 不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。 二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。 三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。 四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。 3.排风系统是否正常。 4.烘烤箱是否加温正常。 编制：审批：
铝塑板施工方案及安装工艺流程 一、铝塑板安装所用工具机具： 无齿锯片切割机、手电钻、冲击电钻、射钉枪、各种规格的钻花、扳手、螺丝刀、手锤、墨线、线垂、尼龙线、钢卷尺、电焊机、氧切设备、三抓吸盘、电动吊蓝、注胶枪、风动拉铆枪、安全带、安全帽等。 二、材料进场前的准备工作 此部分工作为工程的起始阶段，要以为施工服务为原则，按期、保质、保量地完成，具体如下：（一）预算人员需根据本工程的铝塑板施工图，在最短的时间内提出本工程的用料计划表。（二）项目部与铝塑板安装班组互相配合,依据施工进度计划表和工程现场的实际情况作出本工程的加工计划,合理组织、安排生产，保证产品及时到场。 三、安装工艺流程 放线→固定骨架的连接件→固定骨架→安装铝板→收口构造处理→检验 四、安装注意事项 1、铝板采用氟碳铝塑板，其品种、质量、颜色、花型、线条应符合设计要求，并应有产品合格证。 2、骨架如采用镀锌铁管架，其规格、形状应符合设计要求。 3、铝板安装，采用螺丝或拉钉固定，螺丝或拉钉间距以控制在100-150mm内。 (一)放线 固定骨架，将骨架的位置弹到基层上。骨架固定在主体结构上，放线前检查主体结构的质量。（二）固定骨架的连接件 在框架结构上焊接连接件固定骨架。 （三）固定骨架 骨架预先进行防腐处理。安装骨架位置准确，结合牢固。安装完检查中心线、表面标高等。为了保证板的安装精度，宜用经纬仪对横梁竖框杆件进行贯通。对变形缝、沉降缝、变截面处等进行妥善处理，使其满足使用要求。 （四）安装铝塑板 铝塑板的安装固定要牢固可靠，简便易行。 1、板与板之间的间隙要进行内部处理，使其平整、光滑。 2、铝塑板安装完毕，在易于被污染的部位，用塑料薄膜或其他材料覆盖保护。 干挂铝塑板施工工艺 ①放线放线工作根据土建实际的中心线及标高点进行；饰面的设计以建筑物的轴线为依据铝塑板骨架由横竖件组成，先弹好竖向杆件的位置线，然后再将竖向杆件的锚固点确定。 ②安装固定连接件在放线的基础上，用电焊固定连接件，焊缝处防锈漆二度。连接件与主体结构上的预埋件焊接固定，当主体结构上没有埋设预埋铁件时，可在主体结构上打孔安设膨胀螺栓与连接铁件固定。 ③安装骨架用焊接方法安装骨架，安装随时检查标高，中心线位置，并同时将截面连接焊缝做防锈漆处理，固定连接件做隐蔽检查记录包括连接件焊缝长度、厚度、位置埋置标高、数量、嵌入深度。 ④安装铝塑板在型材内架上，先攻铣螺丝孔位，用螺丝或拉钉将铝塑板饰面逐块固定在型钢骨架上；板与板之间的间隙为10～15㎜再注入硅酮耐候密封胶；铝板安装前严禁拆包装纸，直至竣工前方撕开包装保护膜； 根据铝塑板箭头指示方向施工。 （五）铝塑板安装验收 ①铝塑板安装之前，各种材料进场需报审监理，经监理单位确认后方可使用。 ②铝塑板安装过程中，现场施工严格把控各项施工工艺，根据施工工序流程做好相关检验批资料。并做好铝塑板安装首件工程，经各责任主体单位验收后，再进行大面积施工。
装配工艺技术标准 1．主题内容与适用范围 本标准规定了各种产品装配应共同遵守的原则。 本标准使用于一般机械设备装配。 2．引用标准 （82）煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》 3．一般要求 3．1、装配前，操作者必须熟悉设备技术文件和有关资料，了解其结构、性能、和装配工具进行装配。 3．2、组装0.8以上精度的零件时，不准使用锉刀，可用零号砂布修饰。 3．3、压力平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。 3．4、轴承内径有（r6和s6过盈配合）的，必须先把轴承内圈放在油内加热到80~100度进行装配。 3．5、滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对的灵活移动，未经工艺员和检验员同意、不准私自修花键侧面公差。 3．6、在装配高精度主轴时，必须先配轴承，并在已定好的相对位置上，标以记号，对号装配。 3．7、刮研一般零件平面时，可用标准平板对研。 3．8、精刮时涂在刮研件上的显示剂，应均匀一致，不应过厚，力求最薄为易。 3．9、刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上的接触点应均匀。 4．组装和总装要求 4．1、零件总装前和部件组装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应去掉棱边和毛刺。 4．2、各配钻孔应按装配图和工艺规定，必须达到正确可靠，不得偏斜。部件流水装配时，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净才能转到下道工序。 4．3滑动齿轮应没有卡阻现象，变速机构应保证变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明确要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值： 1．啮合齿轮轮缘宽度小于等于20毫米时，轴向错位不得大于1毫米。 2、啮合齿轮轴缘宽度大于20毫米时，轴向错位不得超过轮缘宽度的百分之5，且不得大于5毫米。 4．4、部件上各外露件，如螺钉，铆钉，销钉，标牌，轴头及法兰，电镀等件均应完整齐全好，不得有损伤或字迹不清等现象，否则应更换。 4．5、装配在同一位置的螺钉，应保持长短一致，松紧均匀，主要部位的螺钉应用力
工艺技术标准 工艺技术标准系指产品实现过程中，对原材料、半成品进行加工、装配和设备运行、维修的技术要求以及服务提供而制定的标准。 工艺技术标准是工艺技术的结晶，它是企业实行产品设计、保证产品质量、降低物质消耗的重要手段。因此，国内外企业都十分重视工艺技术标准的制定工作。 工艺技术标准主要有以下几种： (一)工艺通用标准 工艺通用标准系指一些使用面广、通用性强的工艺标准。其种类有以下几种： 1、工艺术语标准，有关行业特别是机械行业有一系列工艺术语标准，如GB 4863《机械制造工艺基本术语》等。 2、工艺符号、代号标准，如GB 324《焊缝符号表示方法》等。 3、工艺分类代码标准，如JB/T 9166《工艺文件的编号方法》等。 4、工艺文件格式标准，如JB/T 9165.2《工艺规程格式》等。 5、工艺余量标准，包括毛坯余量和工序余量，如GB/T 11350《铸铁件机械加工余量》等。 (二)工艺规程(作业指导书) 工艺规程系指产品或零件加工和工人操作的工艺文件。它可以是标准、标准的一部分或规范性技术文件，也可称作业指导书。工艺规程中的典型工艺规程、工艺守则、标准工艺规程是工艺标准。 1、机电行业企业的工艺规程包括专用工艺规程、通用工艺规程和标准工艺规程。 (1)专用工艺规程，针对某一种产品或零件所设计的工艺规程，主要包括有以下几种： a.工艺过程卡片，它是规定产品或零件在制造过程中的加工工序和工艺路线的文件。工艺过程卡一般注明工序名称、工序内容、设备、工装、加工车间、工段等，不需绘制工艺简图。小批量生产、工艺过程简单时，可以与产品图样配合直接指导工人操作。大批量生产、工艺过程复杂时，可作工序卡的汇总文件。 b.工艺卡片，按产品或零部件某一工艺阶段编制的一种工艺文件。以工序为单元，注明工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、设备、工装等，有的工序需注明操作要求，大多数工序需绘制加工件简图。主要用于各种批量生产的产品。 c.工序卡片，是规定某一工序内容具体要求的工艺文件。除工艺导则已作出规定的内容外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。工序卡片应绘制工序加工简图，规定安装、定位、夹紧、工步、工位、动作、工时及材料消耗定额、冷却润滑、切削参数、设备、工装、质量要求、检验方法等。 d.检验卡片，根据产品标准、产品图样、技术要求和工艺规程，对产品及其零部件的质量特性、检验内容、检验要求及手段作出规定的工艺文件。主要用于关键工序的检查。 e.工艺守则，某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、检验卡片或工艺守则，可按JB/T 9165．2《工艺规程格式》和JB/T 9166《工艺文件编号方法》进行编制。 (2)通用工艺规程 针对工序或成组系列零件所设计的工艺规程，主要包括典型工艺规程和成组工艺规程。
工艺技术方案 4.1 工艺技术方案的选择 4.1.1 工艺路线确定的原则 (1先进性原则 先进性是指在工艺流程选择时技术上的先进程度和经济上的合理可行。先进性的评价包括基建投资、生产成本、消耗定额以及劳动生产率等方面。选择的生产方法应达到物料损耗较小、物料循环量较少并易于回收利用、能量消耗较少和有利于环境保护等要求。 (2可靠性原则 可靠性主要是指所选择的生产方法和工艺流程是否成熟可靠。要选择一些比较成熟的生产方法和工艺, 避免只考虑先进性的一面, 而忽视不成熟、不稳妥的一面。另外,要考虑原料供给的可靠性,对于一个建设项目, 必须保证在其服务期限内有足够的、稳定的原料来源。 (3合理性原则 合理性是指在进行工艺流程选择时, 应该结合我国的国情, 从实际情况出发,考虑各种问题,即宏观上的合理性。 4.1.2 国内、外工艺技术概况 1941 年在美国克利夫兰建成了世界第一套工业规模的 LNG 装置,液化能力为8500 m3 /d。从 60 年代开始, LNG 工业得到了迅猛发展, 规模越来越大。据相关资料显示, 目前各国投产的 LNG 装置已达 160 多套, LNG 出口总量已超过 46.18 ×106 t/a。 4.1.2.1国外研究现状
国外的液化装置规模大、工艺复杂、设备多、投资高,基本都采用阶式制冷和混合冷剂制冷工艺, 目前两种类型的装置都在运行, 新投产设计的主要是混合冷剂制冷工艺, 研究的主要目的在于降低液化能耗。制冷工艺从阶式制冷改进到混合冷剂制冷循环, 目前有报道又有 C Ⅱ -2 新工艺,该工艺既具有纯组分循环的优点,如简单、无相分离和易于控制, 又有混合冷剂制冷循环的优点, 如天然气和制冷剂制冷温位配合较好、功效高、设备少等优点。 法国 Axens 公司与法国石油研究所 (IFP 合作,共同开发的一种先进的天然气液化新工艺 -Liquefin 首次工业化,该工艺为 LNG 市场奠定了基础。其生产能力较通用的方法高 15%-20% , 生产成本低 25% 。使用 Liquefin 法之后, 每单元液化装置产量可达 600 × 104 t/a 以上。采用 Liquefin 工艺生产 LNG 的费用每吨可降低25%。该工艺的主要优点是使用了翅片式换热器和热力学优化后的工艺, 可建设超大容量的液化装置。 Axens 已经给美国、欧洲、亚洲等几个主要地区提出使用该工艺的建议,并正在进行前期设计和可行性研究。 IFP 和 Axens 开发的 Liquefin 工艺的安全、环保、实用及创新特点最近已被世界认可,该工艺获得了化学工程师学会授予的“ 工程优秀奖” 。 美国德克萨斯大学工程实验站, 开发了一种新型天然气液化的技术 -GTL 技术已申请专利。该技术比目前开发的 GTL 技术更适用于小规模装置,可加工 30.5 ×104 m3 /d 的天然气。新工艺比原有技术简单的多,不需要合成气,除了发电之外,也不需要使用氧气。其经济性、规模和生产方面都不同于普通的费托 GTL 工艺。 4.1.2.2国内研究现状 早在 60 年代, 国家科委就制订了 LNG 发展规划, 60 年代中期完成了工业性试验, 四川石油管理局威远化工厂拥有国内最早的天然气深冷分离及液化的工业生产装置,除生产 He 外,还生产 LNG 。 1991 年该厂为航天部提供 30t LNG 作为火箭试验燃料。与国外情况不同的是, 国内天然气液化的研究都是以小型液化工艺为目标,以下就国内现有的天然气液化装置工艺作简单介绍。 (1膨胀制冷工艺
CFG桩施工工艺流程和技术要求CFG桩施工采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料的施工工艺 施工顺序为： 测放桩位→钻机就位→桩位和垂直度检查→钻机成孔→泵送混合料→成桩→桩间土开挖→截桩→余土外运→铺褥垫层。 CFG桩施工完成后采用人工结合小型机械清除桩间土。人工凿除保护桩头。 复合地基检测完成后施工褥垫层。 采用CFG桩的有5#楼和7#楼，其中5#楼采用柱锤冲扩碎石水泥土桩+CFG桩的综合处理方案，先行施工碎石桩，待碎石桩施工完毕后再行施工CFG桩。 1工前准备 a.、人员机械进场，按甲方的施工现场总体平面布置要求，接入水、电源点，同时选择桩机和高压输送砼泵的摆放位置，进行设备的安装、调试工作。 b、派出施工人员根据图纸要求进行轴线及桩位的测放工作。 c、施工设备安装调试完毕后，对技术工人进行技术交底，按设计要求及施工工艺参数进行打桩工作。 3 CFG桩剖面示意图
2 施工工艺 CFG桩施工工艺流程图 4 CFG桩技术要求 1.施工准备 ①正式进场前应对整套施工设备进行检查，保证设备状态良好，禁止带故障设备进场，进场前作好与CFG桩施工相关的水、电管线布置工作,保证进场后可立即投入施工。施工现场内道路应符合设备运输车辆的行驶要求，保证运输安全。 ②设备组装时应设立隔离区，专人指挥，严格按程序组装，非安装人员不得在组装区域内，以杜绝安全事故。 ③安排材料进场，按要求进行材料复检。
④开工前进行质量、安全技术交底，并填写《技术交底记录》表C2-1。 2.定位放线 总包提供建筑物定位轴线后，双方应共同进行核查，双方在《交接检查记录》表C5－4上签字确认。根据总包或业主单位提供的建筑物定位轴线，由专职测量人员按CFG桩平面图准确无误地将CFG桩桩位放样到现场。现场桩位放样采用插木制短棍加白灰点作为CFG桩桩位标识。 桩位放样允许误差：20mm。 桩位放样后经自检无误，填写《楼层平面放线记录》表C3－3和《施工测量放线报验表》表B2－2。 经总包单位、监理单位及设计人员共同检验桩位合格并签字，可进行下道工序。 （3）钻孔 桩位验收后,钻机就位并调整机身，应用钻机塔身的前后垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心,以保证桩身垂直度偏差不得大于允许偏差。 开钻前，先将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润（润滑管线，防止堵管），然后搅拌2m3水泥砂浆进行泵送，并将所有砂浆泵出管外。 封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋动钻头。一般应先慢后快，在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应停机或放慢进尺，遇到障碍物应停止钻进，分析原因，禁止强行钻进。 根据设计桩长，确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据，当动力头底面到达标志时，桩长即满足设计要求。 钻杆下钻到预定深度,现场施工技术人员根据地质勘察报告以及实际钻孔出土观察分析,是否达到设计要求的土层。如遇特殊地质情况,应由CFG桩复合地基设计人员根据图纸与现场地质实际情况综合确定，并及时通知监理。在施工过程中，应及时、准确地填写《CFG桩施工记录》。 （4）泵送混合料 钻头到达设计标高后，钻杆停止钻动，开始泵送混合料，泵送量达到钻杆芯管一定高度后，方可提钻（禁止先提钻再泵料）。一边泵送混合料一边提钻,提钻速率控制必须与泵送量相匹配，保证钻头始终埋在CFG桩混合料液面以下，以
屋面工程施工工艺流程屋面施工方案 目录0 前言 2 0.1 编制依据 2 0.2 编制原则 2 1 工程概况 2 2 施工准备 4 2.1 技术准备 5 2.2 施工条 5 2.3 材料准备 5 2.4 施工机具准备 5 3 施工工艺流程及施工要点 6 3.1 工艺流程 6 3.2 施工步骤 6 3.3 施工要点 8 4 施工质量管理 14 4.1一般规定 14 4.2质量管理主控项目 14 4.3质量管理一般项目 14 5 成品保护措施 15 6 安全保证措施
16 ` 屋面施工方案 0 前言 0.1 编制依据 0.1.1 根据NO20XXG23地块房地产开发项目工程设计施工图、交付标准做 法等； 0.1.2 依据国家现行技术标准、施工及验收规范、工程质量 评定标准及操作规程编制而成。主要采用的规范如下：《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-20XX 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-20XX 《屋面工程质量验收规范》GB 50207-20XX 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB 50210-2001 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB 50209—2021 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80-2021 《屋面工程技术规范》GB50345-20XX 《屋面做法》苏J01-20xx 《屋面建筑构造》苏J9503 《住宅工程质量通病控制标准》 DGJ32-J16-20XX 《水泥基渗透结晶型防水材料》GB18445-2002 0.2 编制原则 0.2.1 保证合同中的工期、质量和安全等要求的 实现； 0.2.2 符合公司E版《质量、职业健康安全和环境管理手 册》及程序文和管理规定； 0.2.3 符合相关法律法规和强制性标准的要求。 1 工程概况 1.1 NO.20XXG23地块房地产开发项目1#~14#、地下车库、门卫、基层社区中心系由合南京海融房地产开发有限公司投资开发 建设的住宅工程，位于南京市江宁区信诚大道以南，金德路以
污水处理的方法和工艺流程介绍污水处理按照处理程度划分，可分为一级、二级和三级处理。 一级处理，属于物理处理，主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质，物理处理法大部分只能完成一级处理的要求。经过一级处理的污水，BOD一般可去除30%左右，达不到排放标准。一级处理属于二级处理的预处理。 二级处理，主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质(BOD，COD物质)，去除率可达90%以上，使有机污染物达到排放标准。 三级处理，进一步处理难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等。主要方法有生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗分析法等。 整个过程为通过粗格栅的原污水通过污水提升泵提升后，流经格栅或者砂滤器，之后进入沉砂池，经过砂水分离的污水进入初次沉淀池，以上为一级处理，初沉池的出水进入生物处理设备，有活性污泥法和生物膜法，(其中活性污泥法的反应器有曝气池，氧化沟等，生物膜法包括生物滤池、生物转盘、生物接触氧化法和生物流化床)，生物处理设备的出水进入二次沉淀池，二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理，一级处理结束到此为二级处理，三级处理包括生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗析法。二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备，一部分进入污泥浓缩池，之后进入污泥消化池，经过脱水和干燥设备
后，污泥被最后利用。 典型的五种工艺 (1)间歇活性污泥法(SBR) 间歇活性污泥法也称序批式活性污泥法(SequencingBatchreactor-SBR)，它由个或多个SBR池组成，运行时，废水分批进入池中，依次经历5个独立阶段，即进水、反应、沉淀、排水和闲置。进水及排水用水位控制，反应及沉淀用时间控制，一个运行周期的时间依负荷及出水要求而异，一般为4～12h，其中反应占40%，有效池容积为周期内进水量与所需污泥体积之和。比连续流法反应速度快，处理效率高，耐负荷冲击的能力强;由于底物浓度高，浓度梯度也大，交替出现缺氧、好氧状态，能抑制专性好氧菌的过量繁殖，有利于生物脱氮除磷，又由于泥龄较短，丝状菌不可能成为优势，因此，污泥不易膨胀;与连续流方法相比，SBR法流程短、装置结构简单，当水量较小时，只需一个间歇反应器，不需要设专门沉淀池和调节池，不需要污泥回流，运行费用低。 (2)吸附再生(接触稳定)法 这种方式充分利用活性污泥的初期去除能力，在较短的时间里(10～40min)，通过吸附去除废水中悬浮的和胶态的有机物，再通过液固分离，废水即获得净化，BOD5可去除85%～90%左右。吸附饱和的活性污泥中，一部分需要回流的，引入再生池进一步氧化分解，恢复其活性;另一部分剩余污泥不经氧化分解即排入污泥处理系统。分别在两池(吸附池和再生他)或在同一池的两段进行。它适应负荷冲
清洗机超音波清洗机是现代工厂工业零件表面清洗的新技术,目前已广泛应用于半导体硅 片的清洗。超声波清洗机“声音也可以清洗污垢”——超声波清洗机又名超声波清洗器，以其洁净的清洗效果给清洗界带来了一股强劲的清洗风暴。超声波清洗机（超声波清洗器）利用空化效应，短时间内将传统清洗方式难以洗到的狭缝、空隙、盲孔彻底清洗干净，超声波清洗机对清洗器件的养护，提高寿命起到了重要作用。CSQ 系列超声波清洗机采用内置式加热系统、温控系统，有效提高了清洗效率；设置时间控制装置，清洗方便；具有频率自动跟踪功能，清洗效果稳定；多种机型、结构设计，适应不同清洗要求。CSQ 系列超声波清洗机适用于珠宝首饰、眼镜、钟表零部件、汽车零部件，医疗设备、精密偶件、化纤行业（喷丝板过滤芯）等的清洗；对除油、除锈、除研磨膏、除焊渣、除蜡，涂装前、电镀前的清洗有传统清洗方式难以达到的效果。恒威公司生产CSQ 系列超声波清洗机具有以下特点：不锈钢加强结构，耐酸耐碱；特种胶工艺连接，运行安全；使用IGBT 模块，性能稳定；专业电源设计，性价比高。反渗透纯水机去离子水生产设备之一，通过反渗透原理来实现净水。 纯水机清洗半导体硅片用的去离子水生产设备，去离子水有毒，不可食用。 净化设备主要产品：水处理设备、灌装设备、空气净化设备、净化工程、反渗透、超滤、电渗析设备、EDI 装置、离子交换设备、机械过滤器、精密过滤器、UV 紫外线杀菌器、臭氧发生器、装配式洁净室、空气吹淋室、传递窗、工作台、高校送风口、空气自净室、亚高、高效过滤器等及各种配件。 风淋室：运用国外先进技术和进口电器控制系统, 组装成的一种使用新型的自动吹淋室.它广 泛用于微电子医院制药生化制品食品卫生精细化工精密机械和航空航天等生产和科研单位,用于吹除进入洁净室的人体和携带物品的表面附着的尘埃,同时风淋室也起气的作用 防止未净化的空气进入洁净区域,是进行人体净化和防止室外空气污染洁净的有效设备. 抛光机整个系统是由一个旋转的硅片夹持器、承载抛光垫的工作台和抛光浆料供给装置三大部分组成。化学机械抛光时，旋转的工件以一定的压力压在旋转的抛光垫上，而由亚微米或纳米磨粒和化学溶液组成的抛光液在工件与抛光垫之间流动，并产生化学反应，工件表面形成的化学反应物由磨粒的机械作用去除，即在化学成膜和机械去膜的交替过程中实现超精密表面加工，人们称这种CMP 为游离磨料CMP 。 电解抛光电化学抛光是利用金属电化学阳极溶解原理进行修磨抛光。将电化学预抛光和机械精抛光有机的结合在一起，发挥了电化学和机构两类抛光特长。它不受材料硬度和韧性的限制，可抛光各种复杂形状的工件。其方法与电解磨削类似。导电抛光工具使用金钢石导电锉或石墨油石，接到电源的阴极，被抛光的工件（如模具）接到电源的阳极。 光刻胶又称光致抗蚀剂，由感光树脂、增感剂（见光谱增感染料）和溶剂三种主要成分组成的对光敏感的混合液体。感光树脂经光照后，在曝光区能很快地发生光固化反应，使得这种材料的物理性能，特别是溶解性、亲合性等发生明显变化。经适当的溶剂处理，溶去可溶性部分，得到所需图像（见图光致抗蚀剂成像制版过程）。光刻胶广泛用于印刷电路和集成电路的制造以及印刷制版等过程。光刻胶的技术复杂，品种较多。根据其化学反应机理和显影原理，可分负性胶和正性胶两类。光照后形成不可溶物质的是负性胶；反之，对某些溶剂是不可溶的，经光照后变成可溶物质的即为正性胶。利用这种性能，将光刻胶作涂层，就能在硅片表面刻蚀所需的电路图形。基于感光树脂的化学结构，光刻胶可以分为三种类型。①光聚合型，采用烯类单体，在光作用下生成自由基，自由基再进一步引发 单体聚合，最后生成聚合物，具有形成正像的特点。②光分解型，采用含有叠氮醌类化合
保健食品生产工艺研究及其技术要求 生产工艺是保健食品产品研制的一个重要环节，保健食品工艺研究应以国家保健食品注册管理办法为指导，对产品配方的配伍关系、保健功能、功效成分等进行分析，并应用现代科学技术及生产方法进行剂型选择、工艺路线设计、工艺技术条件筛选与中试生产等系列研究，使生产工艺做到科学、合理、先进、可行，同时还需按保健食品注册申报资料的规定与要求进行研究资料的整理与总结，使申报资料做到规范和完整，使产品达到安全、有效、可控和稳定。 关于生产工艺研究资料和技术要求，归纳起来，分两部分进行论述。 第一部分研发报告中有关生产工艺的技术要求在研发报告中涉及生产工艺的有以下三项内容： 一、剂型选择 剂型是将原辅料加工制成适于食用的形式。保健食品剂型的选择应根据配方 原料化学成分的性质，保健功能与适用人群的需要以及生产的实际条件综合考虑。由于保健食品具有食品的属性，故原则上应选择通过胃肠道吸收的口服剂型，非口服剂型不宜做为保健食品剂型。有些原料为难溶性或者某些成分的溶液状态不稳定，则应选择固体剂型；若水溶性好的原料或成分，可选择液体剂型，如口服液、饮料、糖浆剂型等；但是在水中不稳定，如含有易水解、易聚合、易氧化等成分的保健食品，不宜选择口服液等液体剂型。儿童应用的保健食品应注意选择色香味俱佳的剂型。 此外，还应根据生产厂家的技术水平和生产条件选择剂型。剂型不同，采用的工艺路线、生产技术、生产环境、设备及工人素质等都有不同的要求，应尽量选用既能充分发挥保健功能，又能充分利用原有设备，适于工业化生产、工艺简便、成本较低、方便食用、便于携带、运输、储存的剂型。目前保健食品常用剂型有茶剂、颗粒剂、粉<散）剂、胶囊<硬）、软胶囊剂、片剂、糖粒、口服液剂、保健饮料和酒剂等。
第三章施工工艺流程及施工方法 3.1施工定位放线 我公司中标后，根据总包单位提供的建筑物主轴线、控制点、控制线和高程点，立刻组织测量人员进入施工现场，按设计图纸要求对结构施工进行检测校核，了解结构施工中可能出现的偏差，做到心中有数，如发现较大偏差及时与甲方现场工程师、物业沟通，本着共同对业主负责的原则，积极谋求甲方现场工程师及物业的理解与支持。 垂直方向即对建筑标高的控制方法主要以两道水平线为主：一道距设计的楼地面建筑标高100cm即“1米线”；另一道为吊顶面板标高控制线，均施放在墙面及柱面上。水平方向将视工程需要施放控制线，如在“吊顶面板标高控制线”上施放吊顶龙骨分格线，在“1米线”上施放墙面瓷砖分格线等，还将在楼地面上直接施放横、纵向分格线，以保证地面装饰作业的有序进行，并标有明显标志。 3.2轻钢龙骨饰面板施工 一、施工流程： 基层处理——弹线定位——固定吊体——安装龙骨——龙骨调平——饰面板安装 二、施工注意事项： 1、吊顶尺寸、起拱和造型以及吊顶龙骨与吊杆的规格、型号、数量和间距应 符合设计要求。吊杆、龙骨和面板安装必须牢固。 2、吊顶面板表面应洁净、平整，不得有翘曲，裂缝和缺损。压条应平直、宽 窄一致，转角拼缝应平顺。吊顶安装后表面平整度允许偏差为2mm，接缝直线度为1.5mm，接缝高低差为1mm。 3、采用纸面石膏板螺钉固定法安装时，螺丝距板边应大于15mm（如为非切 割边则距板边10mm），间距150-170mm，安装中变形的螺丝应剔除，并在相隔50mm处重新补装螺丝，纸面石膏板安装时螺丝应陷入板面0.5-1mm，并做防锈处理，并保证纸面不破损；石膏板短边拼缝应错开，长边与主龙骨
附件二： 合同设备质量技术要求及图纸 污泥脱水机房成套设备 1.1 设备清单 1.2 供货范围 完整的污泥脱水机房应成套地配备安全、有效及可靠运行所需的附件。设备主要组成部分及供货范围（不限于此）： a.叠螺式污泥脱水机（主要含机架结构单元、污泥调理装置单元、冲洗装置单元、压滤 脱水机驱动马达／减速机组单元、调理槽驱动马达／搅拌机组单元、轴承单元、喷嘴单元、控制系统） b.三厢式加药系统（主要含制药单元: 混合槽、调匀槽、储存槽 进水单元: 电磁阀、压力表、流量计、过滤器 搅拌单元: 两套电动不锈钢搅拌 干粉投加单元: 干粉仓、精确喂料器 稀释单元: 干粉自动加热除湿、润湿和稀释 液位监测单元: 液位自动监测和报警 控制单元:PLC控制柜，带485接口,控制整个加药系统的全自动运行） 进泥药量泵 调试期内所需的絮凝剂及润滑油、所有联接附件、地脚螺栓、随机备品备件、专用工具、以及其它备品备件等。（注：工艺管线部分：加药管、冲洗水管线、自来水管、排水管、中水管以及工艺管线涉及的阀门不在供货范围之内，如涉及到其它的管线或设备所必需的阀门等需厂家成套提供。） 1.3 资料提交 合同签订前供方应提交下列资料但不限于以下内容: —设备的详图及安装尺寸图, 表明所有的安装尺寸及材料 —详细技术说明及设备的性能描述 —制造及质量保证设施
—安装方法的详细描述及安装精度规定 —试运转前的调试及检测要求 —控制箱的接线图及控制原理图 —设备各部分的重量 —备品备件表 发货前需提供下列资料但不限于以下内容如合格证，测试报告，安装、维修、运行手册等随机附件。 1.4 技术要求 1. 一般描述 叠螺式污泥脱水机将未浓缩或浓缩之污泥凝集反应后以脱水机处理成泥饼，以便清理运送或焚化。 2. 主要设备性能要求 1 工作条件 安装地点: 污泥脱水机房内 环境温度: -10℃-42℃ 介质温度: 5℃-30℃ 介质PH值: 6-9 工作制: 12h/d 2 技术参数 进泥含水率: 99.2% 绝干泥处理量：60～100 kg.DS／h， 脱水后泥饼含水率: <80% 絮凝剂类型：阳离子聚丙烯酰胺(PAM) 1.5 技术要求 进入叠螺式污泥脱水机的污泥在浓缩部经过重力浓缩后，被运输到脱水部，在前进的过程中随着滤缝及螺距的逐渐变小，以及背压板的阻挡作用下，产生极大的内压，容积不断缩小，达到充分脱水的目的。 A.主机（单套叠螺式污泥脱水机） a.机架结构单元 本机材质：浓缩段，压榨段的环片采用不锈钢304L材质制造。螺旋轴等机体钢制件均采用不锈钢304材质制造。 型式：工作面全封闭式 加工品质控制：电脑激光切割，电脑裁床及电脑折床精密加工控制成型。 组合方式：所有焊道采TIG法补强焊制加工而成型，焊缝平整光滑，无任何焊接缺陷； 机架表面处理：二道面漆处理；确保抗腐蚀功能及增添美观与防护效果。 机体刚性强度大，在静负载和动负载的条件下均可安全无虑的操作使用。 b.污泥调理装置单元 污泥调理：污泥于调理槽内与絮凝剂充分搅拌均匀达到胶羽现象。 基本架构：由进流口、圆形调理槽及慢混搅拌机所组成。 安装位置：螺旋轴入泥口前方。 整体材质：不锈钢304材质制造 型式：开放式设计便于观察。
隧道开挖施工方法 一、全断面施工 Ⅱ级围岩整体性较好，采用全断面光面爆破开挖（开挖顺序见II围岩开挖示意图），锚喷初期支护，采用凿岩机钻孔，Ⅱ级围岩开挖进尺3.5m。出渣采用装载机或挖掘装载机装渣，采用带废气净化装置的自卸汽车运渣。全断面液压衬砌钢模台车衬砌。 全断面法施工工艺见“Ⅱ级围岩全断面法施工工艺流程图”。 Ⅱ级围岩全断面法施工工艺流程图 二、台阶法施工 Ⅲ级围岩采用台阶法开挖，台阶法施工将断面分为上下两部分（见III级围岩开挖示意图）。上台阶长度30m，下台阶长度为10m，为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，拱部及边墙采用光面爆破。上台阶断面采用简易工作台架、YT28风钻钻孔；下台阶断面采用 凿岩机钻孔，Ⅲ级围岩开挖进尺3.1m。
采用装载机装渣，自卸汽车运渣。全断面液压衬砌钢模台车衬砌。 台阶法施工工艺见“台阶法施工工艺流程图”。 台阶法施工工艺流程图 三、台阶法施工 Ⅳ级围岩采用三台阶法开挖，台阶法施工将断面分为上中下三部分（见Ⅳ级围岩开挖示意图）。上台阶长度5m，中台阶长度6m，下台阶长度为6m，为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动， 拱部及边墙采用光面爆破。上台阶采用简易工作台架、YT28风钻钻孔；Ⅳ级围岩开挖进尺2.1m。 采用挖掘机装渣，自卸汽车运渣。全断面液压衬砌钢模台车衬砌。
三台阶开挖法施工工艺流程图 三、大拱脚台阶法施工 V级围岩地段采用大拱脚台阶开挖法施工，尽量采用人工风镐配合长臂挖掘机开挖，侧翻式挖掘机装碴，自卸汽车运输。必要时采用微振动爆破，YT28风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆，每循环进尺0.8m。
重点、难点工程的理解及施工方案工艺流程 1、基础防水施工 （1）技术准备 施工前必须有施工方案，要有书面技术交底。必须有专业施工队伍来施工。作业队的资质合格，操作人员必须持证上岗。 （2）材料要求 防水层材料应有产品合格证书合性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并按规定进行见证，现场抽样复试合格。 卷材进场必须有产品合格证及质量证明报告，并经复试合格后方可使用。卷材防水层施工时选用的基层处理剂、接缝胶粘剂、密封材料等配套材料应与铺粘的卷材材性相容。 （3）作业条件 屋面防水层施工前，应认真审核图纸做好技术交底。各道工序应建立自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度，并有完善的检查记录。防水层施工前，应经监理单位检查验收。 防水层应由经资质审查合格的防水专业队伍进行施工。作业人员应持有当地建设行政主管部门颁发的上岗证。 铺粘防水层的基层表面，应将尘土、杂物彻底清扫干净，表面残留的灰浆硬块及突出部分应清除干净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。设备预埋件已安装好。 （4）基础工程主要工艺流程： 2、建筑施工垂直度及平面测量控制 测量定位工作应编制出完善的方案，以确保工程顺利实施。 (1)配备业务精通的专职放线测量员一名，辅助人员两名，专门从事测量定位工作。采用高精度经纬仪控制垂直度和细部放样工作。 (2)根据规划部门所指定的建筑红线对大楼进行定位，重点定出拟建建筑物纵横边轴线的交点。 (3)在每个轴线两端距建筑物10—20m处各设控制桩两个，待结构出地面后，在结构的边梁上将各个轴线准确标出，作为向上投测后视的依据。 (4)测量工作要定人员定仪器进行，务必谨慎、严密、快捷。 (5)注意事项 1）所用测量仪器需送法定计量鉴定机构检定合格后方能使用。 2）钢卷尺需进行尺长、拉力、温度、倾斜改正。 3）激光经纬仪投点时要求水准气泡偏离不超过1/5格。 3、屋面工程