肋板施工方案

三、施工准备及施工工艺肋板施工工艺框架图（一）、施工准备 1、材料准备肋板施工中HPB235钢筋采用了直径d=10mm 一种规格，HRB335钢筋采用了直径d=12、20mm 二种规格。

所有进场钢筋必须具有出场质量保证书和试验报告单，试验室进行相关验证试验自检，合格后送中心试验室进行验证试验。

所有钢筋必须有榆佳总监办发的钢筋使用批复后方可用于施工。

钢筋厂全部篷化，场地用C15砼硬化10cm 厚度。

项目部调拨到施工现场的钢筋全部存放入钢筋厂棚内，钢筋与地面之间用枕木或焊接架垫起，保证钢筋与地面距离30cm 。

加工成型的钢筋按型号整齐摆放。

钢筋厂篷内的钢筋不能存放过多，防止生锈。

现场技术员每月未根据施工计划向物资部提供下个月钢筋使用量，钢筋由物资部统一调拨。

所有肋板模板均使用钢模，由项目部统一提供调拨，模板尺寸根据肋板尺寸选定，以方便施工为原则。

施工现场的刚模板要堆放整齐，两块模板间要垫方木，严禁直接重叠接触。

2、人员准备投入肋板施工的人员有，钢筋班组：6人，模板班组：6人，砼浇筑班组：6人，电工1人，以上人员均有至少2年以上的施工经验，各班组长均能够看图施工，明确《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011中的相关要求。

此外，还有吊车操作手2人，杂工2人，杂工主要负责施工现场的整理清洁和砼养护。

3、设备机械准备F匝道2号桥紧邻拌合站，砼运输距离不超过200m，施工中2辆砼运输罐车运输砼，25t吊车1辆，砼吊斗1个，插入式振捣棒4个，装载机1辆（随时整修施工便道），水泵2个，水车1辆。

4、场地准备整修好施工便道，保证施工车辆安全通行；平整场地并简单压实，为吊车提供工作场地。

5、测量准备测量人员复核肋板各特征点的坐标和高程，采用“双人复核制”防止出现错误。

肋板平面位置利用全站仪放样确定，高程通过水准仪和预埋水准点确定。

所有测量精度均要满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）的要求。

测量队现场放点，用红色油漆标记，并用钢尺丈量各特征点间距离是否与图纸一致。

放点之后方可安装钢筋、立模板。

（二）、施工工艺1、钢筋加工使用的钢筋必须表面清洁，无损伤，钢筋使用之前必须将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已锈蚀截面时，不得使用。

微弯的钢筋进行人工调直。

钢筋加工必须在加工篷内进行，钢筋可提前加工好，按型号分类摆放。

1#、1‘#、2#和3#受力钢筋加工时应考虑承台预埋部分的长度、焊接长度及各焊接接头要相互错开的要求，焊接接头端部要折向一侧；6#、7#箍筋按图纸尺寸加工；4#、5#箍筋变尺寸，加工时变尺寸的极差采用5cm。

2、凿毛、清洁施工之前将承台施工时预留的肋板钢筋进行清洁，承台与肋板接触的地方按水平施工缝要求进行凿毛处理，并用水冲洗干净，凿毛清洁时要注意保护肋板放样点。

凿毛清洁合格之后，方可安装钢筋。

3、安装钢筋钢筋安装应遵循的原则：（1）、所有钢筋的间距和位置与图纸保持一致；（2）、满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）的相关要求。

安装顺序如下进行：（1）、调整承台施工时预埋的肋板钢筋间距和位置；（2）、将加工好的1#、1‘#、2#和3#钢筋与承台预埋筋焊接。

焊接均双面焊接，接头要预先折向一侧，保证焊接后钢筋轴线一致，焊缝平顺饱满，严禁烧筋，长度不小于5d，焊接接头错开，保证钢筋接头最大面积百分率不超过规范允许值；（3）、安装4#筋，按照极差由下往上进行，弯钩的叠合处交错布置，安装前用石笔在1#筋上按照图纸间距做标记，保证安装时钢筋的间距；（5）、梅花状布置7#筋，每平方不少于5根。

7#筋两端与肋板箍筋绑扎，起支撑作用，保证肋板两侧受力钢筋之间的间距。

钢筋交叉点采用铁丝扎牢，结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直段部分可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。

绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入砼保护层。

钢筋与模板之间垫与图纸保护层厚度相同的垫块，垫块按0.5m梅花状布置，垫块与钢筋用铁丝扎牢。

4、模板清洁与安装将所有施工使用的模板进行打磨清洁，并刷油。

模板表面明显凹凸不平，平整度较差的不得使用。

模板拼接时，接缝处要贴双面胶，保证拼接密实。

放样点之间弹墨线连接，确定肋板在承台上的平面位置。

模板安装之前，从放样点处沿桥横纵向平移与模板厚度相同的距离后钻孔打眼，钉25cm长的Φ16钢筋桩，肋板两侧在中间处各加密一根钢筋桩，保证模板不移位，确保肋板位置和尺寸准确。

以上工作完成后用吹风机或空压机将肋板范围内的焊渣、扎丝等杂物吹干净。

模板安装顺序如下：（1）、将肋板两侧模板在地面预先拼接成大块，人工配合吊车将拼接好的大块模板立于肋板两侧。

吊装过程中要慢升慢降慢移动，模板不能碰撞肋板钢筋，同时要做好临时支撑措施，保证拼接过程中模板不倾倒；（2）、安装肋板沿桥走向前后两侧的小块模板；（3）、安装模板拉杆，模板内部靠近拉杆处用100cm长的Φ20钢筋焊接横撑，可确保拉杆固定模板牢固可靠，同时避免模板应拉杆拉力过大而变形，从而保证了肋板的厚度；（4）、用脚手架固定肋板，保证施工过程中肋板的稳定性；（5）、从肋板模板顶面内侧向内量10cm向下吊线锤，如果线锤距承台上所弹的墨线距离为10cm，即可保证肋板模板垂直，否则应调节脚手架，微调模板，直至模板垂直为止；（6）、利用附近预埋的水准点和钢尺，通过水准仪测量模板顶面高程，反算砼浇筑顶面，用白色双面胶在模板内侧做标记。

实际浇筑高度可比设计高度略高3cm，帽梁施工时凿除。

（7）、模板底部用低标号砂浆填缝，上部的拉杆孔用土工布或棉絮填充，保证浇筑时不漏浆。

5、砼施工（1）、砼浇筑前的检查①、检查施工便道是否能够通行；②、检查施工用电和振捣棒是否能正常工作，如果是夜间施工，检查照明设备是否正常；③、拌合站搅拌设备是否正常，砼运输车能否正常供应，在保证至少有两辆砼运输车的前提下方可开盘；④、按照设计图纸和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）的相关要求检查钢筋间距和位置，模板的尺寸；⑤、模板内部是否干净，如果有杂物，可用清水冲掉。

（2）、砼浇筑①、砼出拌合站前试验室进行坍落度试验，合格之后方可运输到施工现场；②、施工中砼出现离析、泌水等现象时，要及时进行搅拌，无效果后拉回拌合站由试验室处理；③、自高处向模板内倾倒砼时，自由倾落高度不得大于2米，施工中必须使用串筒，防止混凝土离析，串筒料口下面的混凝土应随落随振，严禁堆积高度超过1m；④、砼浇筑时应按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度控制在30cm 以内，在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼；⑤、砼由2名技术过硬的振捣工使用50的插入式振捣棒振捣。

砼振捣时遵循快插慢拔的原则，插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在砼中留有空洞，振捣棒呈梅花状插入振捣，相邻两棒间距不超过50cm。

振捣时先振捣中间部分，后振捣靠近模板处，但与侧模应保持10cm的距离。

每点振捣的持续时间宜为20-30s，不得漏振、欠振、过振，以砼表面不再有沉落且无气泡上冒，表面呈现浮浆为度，严防出现蜂窝麻面现象；⑥、砼浇筑完毕，初凝前肋板与帽梁接触的地方进行拉毛处理。

（3）、拆模和养护①、浇筑完毕之后视气温情况决定拆模时间，但不应少于24小时；②、拆模时严禁生拉硬拽、用铁锤敲击模板，当拆模困难时可用木锤敲击模板。

拆模时注意保护肋板的棱角部分，严禁损坏砼；③、拆模之后，肋板表面覆盖土工布，不间断洒水养护，保证砼表面湿润。

当夜间气温低于5℃时，应采取保温措施，不得向砼表面洒水。

养护天数视气候而定，但不得少于7天。

四、注意事项（一）、施工之前将肋板施工时预留的肋板钢筋进行清洁，肋板与肋板接触的地方按水平施工缝要求进行凿毛处理，并用水冲洗干净。

（二）、钢筋下料时要保证肋板预留筋深入帽梁内的长度，预留筋的弯起角度严格控制，保证肋板外侧与帽梁边缘的静距离与设计尺寸一致。

（三）、肋板高度较高，混凝土对模板的压力较大，模板安装时必须使用与模板配套的高强螺丝和拉杆。

施工过程中可以适当放慢速度，较小混凝土对模板的压力，并不间断检查模板的牢固可靠性，及时加固模板，保证不跑模，胀模。

（四）、模板安装完成后应尽快浇筑混凝土，防止模板内表面生锈影响肋板外观，如果遇到雨天，应用塑料篷布遮盖模板，防止雨水进入模板，保证模板内表面的光洁。

（五）、混凝土浇筑完成之后肋板顶面要拉毛处理。

（六）、拆除模板较困难时，可用木锤敲击模板，但应注意不能对混凝土表面造成损坏。

五、质量检验和质量标准（一）、钢筋安装质量标准（二）、建立质量领导责任制，项目经理对施工质量负总责，其他领导和技术人员负相应责任，实行工程质量终身负责制。

（三）、施工过程中，现场技术员全程旁站，对工程质量进行过程控制，加强对隐蔽性工程的检查。

施工过程中严格按照设计图纸和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）相关要求。

对于施工过程中存在的质量问题或者可能引发质量问题的隐患，必须严肃处理，必要的时候有权利停工，任何行政主管领导不得干涉。

（四）、严格执行“三级技术交底”，其中认真落实好技术员对施工队作业班组的技术交底，确保所有参与施工人员明确施工工序及相关质量标准后方可开工。

（五）、强化全员质量意识，将“质量第一”的方针贯穿到施工生产的全过程。

对参与施工的所有人员都要进行严格的上岗培训，经考核合格后，方可持证上岗。

（六）、完善检查制度，配齐、配强质量管理人员，实行施工技术部门管理，质量检查部门监控的监管体制，责任落实到人，实行质量考核奖罚，实行质量一票否决制。

对工程的重要结构部位和隐蔽工程要有预检和复检制度。

（七）、每道工序完成之后，技术员要按照设计图纸和相关规范严格检查，必要时进行相应的试验检测，合格之后报检质检员严格进行自检，并认真做好自检记录，最后报检监理工程师。

上一道工序未经检验签证，不准进行下一道工序施工。

（八）、材料和半成品的采购，要严格按照采购程序文件和作业指导书进行采购，做好分供方的评审，做好工程用料检验、试验及标识，确保工程材料不被混用，主要工程材料实现可追溯。

（九）、钢筋加工安装、模板清洁安装、砼浇筑入模和捣固及拆模后混凝土养护实行责任区分工制，人员固定，并建立严格的赏罚措施，保证工程质量。

六、危险源辨识及分析根据施工工艺及施工特点，本合同段肋板施工可能引起的事故类型主要有以下几种：1、起重伤害；2、机械伤害；3、物体打击；4、触电；5、其他伤害，指上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和车辆碰撞、轧伤等。

七、安全管理措施（一）、一般规定1、各工种人员应努力学习本工种的安全生产操作技能和知识，严格执行安全操作规程，不得违章、冒险作业。