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成型主要不良原因详细分析及对策主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以GATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
2 会胶线：（汇流纹）会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。
明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。
3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。
6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。
防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法:1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。
6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。
公路工程质量缺陷形成原因及防治措施目录第一章软基处理 (2)第二章路基工程 (3)第三章路面工程 (5)第四章桥梁工程 (13)第五章防护工程 (20)第六章绿化工程 (22)第七章交通工程 (22)第八章内业资料 (24)第九章试验室建设 (26)第一章软基处理一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷二、路基出现纵向裂缝和错台三、路基出现滑裂面第二章路基工程一、路基碾压出现“弹簧”二、路基压实度不够三、路基积水严重四、路基边坡被冲刷五、压实层表面松散六、路基表面网状裂缝七、路基表面起皮八、路基压实度超百九、路基灰土灰剂量不均匀十、路基灰土灰剂量不足十一、路基边缘压实度不够第三章路面工程一、路面底基层（1）水泥土抗压强度不合格（4）水泥土表面开裂（5）水泥土表面“鼓包”二、路面基层（5）水泥碎石基层开裂（6）水泥碎石表面松散（8）水泥碎石基层平整度超标四、路缘石工程（3）路缘石色差较大4）路缘石砌筑不合格（（2）沥青面层压实度不合格（6）沥青混合料油石比不合格（7）沥青面层施工中集料被压碎（11）沥青面层纵向裂缝（12）路面不均匀沉降（13）沥青面层污染（14）沥青混凝土残留稳定度不合格（15）沥青面层宽度不足六、水泥混凝土面板）混凝土面板压纹深度不均匀（2七、沥青路面常见病害（2）路面坑槽第四章桥梁工程一、混凝土浇筑（3）混凝土构件出现冷缝（7）混凝土漏浆、表面平整度差（9）混凝土表面粗糙二、钢筋制作与安装（1）钢筋接头设置不符合要求（4）焊接强度不够（5）钢筋受污染、锈蚀严重三、钻孔灌注桩四、梁、板制作与安装（1）梁、板体裂缝（3）梁的起拱值偏大或偏小（6）板梁支座脱空（7）板梁支座偏位较大（1）结构构件裂缝、裂纹（3）混凝土表面蜂窝、麻面第五章防护工程一、砌石防护（3）砌筑砂浆不密实，不饱满（6）砌石结构剥落开裂二、土工网垫植草防护（3）土工网垫剥落第六章绿化工程一、植草出芽率低第七章交通工程一、护栏（3）轮廓标志安装不牢或漏装二、隔离栅（1）基础不牢固（2）网片变形大，网眼尺寸偏差大，褪色快，易生锈三、交通设施土建基础（1）预埋管堵塞（4）地脚螺栓未涂黄油，没有包扎四．标线（3）标线不顺直第八章内业资料一、内业资料管理（3）内业资料无专人管理二、施工原始记录三、中间检验资料（5）填写不规范（6）相关资料前后矛盾（4）试验报告签字不全第九章试验室一、试验室管理（2）仪器设备量程或精度不能满足施工要求（1）底基层、基层已施工，但试验室未制作强度试验试块～完～。
注塑件常见成型缺陷及避免摘要列举注塑成型过程的几种典型缺陷，从影响成型制品质量的三大因素分析常见注塑成型制品的质量缺陷产生原因及解决措施，以便在设计阶段防止缺陷，缩短开发周期，节约开发成本。
关键词缺陷，缺胶，毛边，缩水，银纹，流痕，变形，模具1引言随着塑料工业的迅速发展，塑料制品日益普及，现已广泛应用到各个领域。
近年来由于家电、通讯、视频、医疗等产业对注塑制品需求的日益增长，推动注塑成型技术水平的发展与提高。
目前的工程塑料业中，80%的产品采用注塑成型。
在塑料制品注塑成型过程中，由于成型材料、成型模具、辅助设备、成型环境等多种因素的影响，注塑制品的内在及外观会出现各种各样的问题。
一般来说，制品成型质量主要包括制品外观、制品尺寸精度以及制品的物理性能。
产生缺陷的原因是多方面的，可能塑料材料和成型工艺选择不当，可能是模具设计不合理，也可能是多种因素综合的结果。
本文将对常见的几种的成型缺陷的成因做一分析。
2常见缺陷：2.1、注塑件缺胶、不饱模：指成型过程中料流出现没有完全充满模具型腔而导致的产品不完整,也称不全、缺料等。
主要发生在远离料头或薄壁面的地方。
原因分析：1、与注塑机匹配不当，导致注塑机塑化能力或注射量不足。
2、喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。
3、流道设计不良，塑料流动阻力大4、塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。
5、流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加6、料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。
7、模具排气不良时，空气无法排除。
解决对策：1、改换注塑机台，射出成品含浇道以不超过机台注射量的80%为限。
2、加大喷嘴的射出口尺寸。
3、修改流道以符合实际要求。
4、适当调整背压及螺杆转速，是塑料混合均匀。
5、增加冷料井储存空间。
6、根据实际需要，适当提升模具温度。
7、改善排气，定期清除模垢。
2.2、毛边毛边是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、顶针、滑动机构）过量填充造成塑料外溢的瑕疵。
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
注塑成型概论
1. 何谓注塑成型
所谓注塑成型（Injection Molding）是指，
将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷
却与固化後，得到成形品的方法。
适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
射出成形工程是以下列六大顺序执行：
1.合模
2.注射
3.保压
4.冷却
5.开模
6.取出产品
重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。
2. 注塑成型机
注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。
合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。
注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。
此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。
当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。
当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。
3. 模具
所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。
虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。
已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。
接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。
成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。
减慢射出速度，可使排气通畅。
有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。
如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。
相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。
如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平衡度。
3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
成形不良的原因与对策射出成形品各种成形不良的原因大别如： 成形材料（树脂）本来的性质所致者。
成形条件的选择不当。
射出成形机的能力不足●模具的设计、制作不完备。
❍成形品设计上的不完备。
１充填不足充填不足（short shot）是熔融的树脂未完全流遍雌模各角落的现象。
充填不足的原因有成形条件不适当、模子的设计制作不完备、成形品的肉厚太薄等。
成形条件的对策是高树脂温度、模子温度，增大射出压力、射出速度，提高树脂的流动性。
模子方面可增大坚浇口或横浇道，或再检讨浇口的位置、大小、数目等，熔融树脂容易流动。
为了使雌模内空气或气体顺利疏散，可在适当场所设排气沟，或从顶出销孔间的间隙疏散，成形品的肉厚问题。
２毛口过剩熔融树脂流入分模面（PL面）或与滑动雄模的对合面等模子配件间隙时，便会发生毛口。
发生毛口的基本原因除了成形机对成形品的投影面积无充份的锁模力之外，大都是模子有问题。
模子配件发生间隙（或配件密着性不良）的原因模子构造设计不当、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件变形或磨耗。
模子雌模内的熔融树脂流动性过好时，也会造成毛口过剩，防止的方法是降低树脂温度、模子温度、射出压力、射出速度，但须配合前项的充填不良问题。
３收缩下限收缩下陷（sink mark）是成形品表面发生凹陷的现象，乃熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致。
易发生于成形品肉厚大的部份、肋或壳部的背面、竖浇口背面等肉厚不均匀的部份。
因而，为了防止发生收缩下陷，基本上，制品的设计要适切。
调整成形条件而防止收缩下陷时，可降低模子温度及树脂温度，升高射出压力，延长射出压力的保持时间（保压时间），或依制品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加浇口。
收缩下陷乃成形收缩所致，易见于PE、PP、聚酰（耐隆）等成形收缩率大的结晶性树脂。
反之，以玻璃纤维强化者、充填无机质的成形材料之成形收缩率小于基质的非强化（无充填）树脂，收缩下陷可小到不显眼。
４气泡气泡是在成形品内部形成的空隙，一般所谓的气泡有成形品冷却时体积收缩差在厚肉部份形成的空洞、熔融树脂中的水分、挥发分成为气泡而封入内部者。
