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船舶建造质量策划作业指导书1.目的本程序规定了船舶建造质量策划的职责、实施步骤及要求,旨在保证所建造的船舶质量满足合同所规定的要求。
2.适用范围适用于制造的首制船或其他所需产品的质量策划。
3.职责3.1 项目组负责船舶建造质量策划的组织工作,编写《船舶建造方针》。
负责对各有关部门实施《船舶建造方针》的验证、考核工作。
完工交船后收集各部门的总结材料,召开总结会,并写出总结报告,负责记录、报告、会议纪要、总结的整理、标识及保存。
3.2 各有关部门负责按照《船舶建造方针》中的各项要求编制实施计划。
当计划进行调整时,应在项目组召开的生产技术准备会上通过,以便其他部门计划的调整。
完工交船后写出书面总结材料,交制造部。
4.实施步骤4.1 首制船合同签订3～5 天内由经营物资部负责召开合同交底会。
合同签定一个月之内项目组负责召集首次生产技术准备会，由技术工艺部进行技术交底。
项目组在适当时召开后续的生产技术准备会，各有关部门在会上评审本部门现有条件是否满足该船的生产需要以及是否存在需要解决的疑难问题等,由项目组整理会议纪要，作为建造方针编写依据。
4.2 合同生效后五个月,项目组根据前期所掌握的签约情况、初步设计情况以及生产技术准备会议纪要, 在对工厂的设备、场地、工艺惯例、技术素质、新工艺应用和管理职能等进行综合分析的基础上, 按照《建造方针编写指南》的要求编写完《船舶建造方针》。
4.3 《船舶建造方针》经有关科室会签,总工程师、生产副总、技改副总、总经理批准后实施。
4.4 《船舶建造方针》批准后分发各有关部门, 接收部门在《船舶建造方针发放记录》上签收。
4.5 各有关部门根据《船舶建造方针》要求编制本部门工作计划。
4.5.1项目组项目总监（经理）根据产品施工疑难问题以及所确定的新工艺、新技术制定单船技术攻关项目表，并明确每个攻关项目的责任单位、主管人员、协助部门和完成时间。
4.5.2 设计公司根据《船舶建造方针》及生产节点的要求编制供图计划, 明确供图批次、供图内容、供图时间等。
船舶建造质量标准目录1. 船体建造 1 1.1 钢材 1 1.2 划线 4 1.3 切割 5 1.4弯曲7 1.5 装配9 1.6 焊接14 1.7 平面度与修整16 1.8 主尺度与变形量20 1.9 吃水和干舷212 船装2.1 舵设备2.2 桅、甲板起重柱及吊货杆2.3 货舱舱口盖2.4 风雨密关闭设备2.5 舱室舾装3. 轮机检验方法与质量标准3.1 轴系3.1 主机3.3 柴油发电机组3.4 空气压缩机和空气瓶3.5 副锅炉3.6 泵3.7 航行试验后复验3.8 管系4. 电缆敷设和电气设备安装4.1 电缆敷设的一般要求4.2 电气设备安装的一般规定5. 涂装5.1 钢材表面预处理5.2 二次除锈5.3 表面清理5.4 涂层质量5.5 涂层膜厚主题内容与适用范围本标准规定了船体建造、舾装、机装、电装、涂装的质量精度要求。
本标准适用于3000吨级以上柴油机为动力的常规钢质海船的建造，对于3000吨以下或特殊用途的船舶也可参照执行。
1 船体建造1.1 钢材1.1.1 钢板表面缺陷的限定按表1-1表1-11.1.2 钢板夹层处理限定应按表1-21.1.3 铸钢表面缺陷限定按表1-3表1-31.2 划线1.2.1 线条的位置偏差限定按表1-4表1-41.2.2 零部件划线尺寸偏差限定按表1-5表1-51.2.3 分段划线尺寸偏差限定按表1-6表1-61.3 切割1.3.1 气割1.3.1.1 气割表面粗糙度限定按表1-7表1-71.3.1.2 气割缺口限定按表1-8表1-81.3.1.3 气割尺寸偏差按表1-9表1-9表1-101.3.3 刨、铣边偏差限定按表1-11表1-111.4 弯曲1.4.1 折边偏差限定按表1-121.4.2 槽形舱壁板偏差限定按表1-13表1-13表1-141.4.6 加热要求按表1-17表1-171.5 装配1.5.1 各类焊接接头的装配精度1.5.1.1 角焊接头偏差限定按表1-18表1-181.5.1.4 焊缝最小间距限定按表1-211.5.2 分段装配1.5.2.1 平面与曲面分段装配尺寸偏差按表1-22要求表1-221.5.2.2 立体分段装配尺寸偏差按表1-23要求表1-231.5.2.3 艉柱的立体分段装配尺寸偏差按表1-241.5.2.4 含主机座的分段装配尺寸偏差按表1-25要求表1-251.5.2.5 船台装配尺寸偏差限定按表1-26表1-261.6 焊接1.6.1 焊缝尺寸偏差按表1-27要求表1-271.6.5 引弧规定按表1-31要求表1-311.7 平面度与修整1.7.1 平面度1.7.1.1 局部平面度按表1-33要求表1-331.7.1.2 整体平面度按表1-34要求表1-341.7.1.3 内部支撑材的直线度表1-35要求表 1-351.7.2 修整1.7.2.1 脚手架眼板和吊装眼板修整按表1-36表 1-361.7.2.2 工艺板清理按表1-37要求表1-37表1-381.8 主尺度与变形量1.8.1 主尺度偏差限定按表1-40表1-401.8.2 船体变形量限定按表1-413391.9.2 干舷偏差限定按表1-43表1-432 船装2.1 舵设备2.1.1 舵叶与舵杆制造要求按表2-1表2-12.1.2 舵安装在求按表2-2表2-22.2 桅、甲板起重柱及吊货杆2.2.1 桅、甲板起重柱制造要求按表2-3要求表2-42.2.2 吊货杆制造要求按表2-4表2-42.2.3 桅、甲板起重柱安装要求按表2-5表2-52.3 货舱舱口盖2.3.1 纵向滚动式货舱舱口盖制造和安装按表2-6表2-62.3.2 折叠式货舱舱口盖制造和安装要求按表2-6和表2-72.3.3 箱式货舱舱口盖制造和安装要求按表2-6和表2-8表2-82.3.4 横移式货舱舱口盖制造和安装要求按表2-6和表2-9表2-92.4 风雨密关闭设备2.4.1 风密门制造和安装要求按表2-10表2-102.4.2 防火门制造和安装要求按表2-11表2-112.4.3 风雨密小舱口盖制造和安装要求按表2-12表2-122.4.4 圆形风雨密舱口盖制造和安装要求按表2-13表2-132.4.5 矩形窗安装要求按表2-14表2-142.4.6 舷窗安装要求按表2-15表2-152.5 舱室舾装2.5.1 门及门框的安装要求按表2-16表2-162.5.2 壁板与天花板的安装要求按表2-17表2-172.5.3 甲板覆盖敷设要求按表2-18表2-183 轮机检验方法与质量标准3.1 轴系3.1.1 轴系拉线与照光3.1.1.1 轴系拉线与照光需具备的基本条件(1) 机舱前壁至艉部的上甲板以下部份船体结构的主要焊接工作完成，火工矫正工作结束；(2) 上述区域的双层底密性试验结束；(3) 楞木布置符合图纸要求，拆去上述区域所有临时支撑与拉撑，船体的基线已符合公差标准；(4) 除上述工作外，其它船体结构工作仍根据造船厂的建造程序来进行。
XXXX质量手册QUALITY MANUAL文件号：XXX-QM-2012版本号: A/0编制: 文件编写组主编: 周见审核: 吴学用批准: 龚立民受控文本：发放编号：发布日期：2012年12月18日实施日期：2012年12月18日发布令本公司依据GB/T19001-2008 idt ISO9001：2008《质量管理体系要求》和中国船级社管理标准CCSR9001-2011《船用产品制造厂质量管理体系要求》制定了A/0版的《质量手册》，现予以批准颁布实施。
本《质量手册》适用的产品范围是集装箱、汽车货车车厢；金属结构件；电气控制系统；船舶舾装件；船舶机械；机械零部件；齿轮等，适用于与产品实现有关的各部门活动的控制。
《质量手册》是公司质量管理体系的标准性文件，是指导本公司建立并实施质量管理体系的纲领和行为准则，确定了各部门的职责、权限和相互关系，阐述了公司实施质量管理体系要求的方法和途径，质量管理体系文件于2012年12月18日发布，于2012年12月18日生效实施，公司的全体职工务必遵照执行。
总经理：2012年12月18日任命书为了贯彻执行GB/T19001-2008 idt ISO9001：2008《质量管理体系要求》和中国船级社管理标准CCSR9001-2011《船用产品制造厂质量管理体系要求》等，加强本公司质量管理体系运行工作的领导，特任命XXXX先生为公司质量管理者代表。
管理者代表的职责：1.确保质量管理体系的过程得以建立、实施和保持；2.向最高管理者报告质量管理体系的绩效，包括改良的要求；3.在整个组织内促进满足顾客要求意识的形成；4.负责就质量管理体系有关事宜对外联络。
总经理：2012年12月18日1 手册内容本《质量手册》系依据GB/T19001-2008 idt ISO9001：2008《质量管理体系要求》和中国船级社管理标准CCSR9001-2011《船用产品制造厂质量管理体系要求》和公司的实际相结合编制而成，包含了公司质量管理体系要求的范围：a)GB/T19001-2008 idt ISO9001：2008标准的全部要求；b)质量管理标准和公司质量管理体系的所有程序文件；c)对质量管理体系所包括的过程顺序和相互作用的表述。
《船体结构建造原则工艺规范》选用标准：Q/ 42-031-20031 范围本规范规定了船体建造过程中船体结构建造的工艺要求及过程。
本规范适用于散货船及油轮的船体结构建造，其他船舶也可参考执行。
2 基本要求2.1要求2.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。
2.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。
2.2船体建造精度原则2.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。
2.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。
2.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。
加工结束后按要求进行二次划线切割工作。
2.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。
2.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。
2.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。
2.5船体焊接工艺按Q/ 42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
2.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
2.7对大型铸件，设计部按计划安时出图、编制工艺文件。
2.8切割要求2.8.1钢材材质的控制2.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。
2.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
2.8.1.3钢材的质量标准按Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。
福建省冠海造船股份有限公司 质 量 手 册版本／修改号：编 写:审 核：审 定：批 准：批 准 日 期：生 效 日 期：发 放 号： 持 有 者：修 改 记 录修改内容 修改理由 批准人 生效日期厂 长 令为建立和完善我厂的质量管理体系，确保船舶建造和修理的质量， 本厂按 GB/T 190012000 idt ISO 9001:2000《质量管理体系 要求》标 准的要求及企业的实际情况，组织编写了福建省冠海造船有限公司的 《质量手册》（以下简称《手册》）现予以颁发实施。
全厂职工应认真学习、坚决贯彻本《手册》的有关规定，确保质 量管理体系有效运行，为提高本厂产品质量、赢得顾客的满意而共同 努力。
我对本厂的产品质量负全责。
我授权总工程师为管理者代表，负责实施本《手册》，对本厂质量 管理体系的建立、运行和监督负责，对任何不符合质量管理体系规定 的活动予以纠正，有权采取必要措施，并经常向我报告质量管理体系 的运行情况，提出质量改进意见和建议。
本《手册》为第 3 版第 0 次修改，于 年 月 日起实施，以 后将根据实施结果和组织需要的变化，将定期进行审订，以臻完善。
厂长：年 月 日目 录0.1 修改记录 (2)0.2 厂长令 (3)0.3 企业概况 (4)0.4 目录 (5)1 范围 (6)2 引用标准 (6)3 术语和定义 (6)4 质量管理体系 (6)4.1 总要求 (6)4.2 文件要求 (6)5 管理职责 (8)5.1 管理承诺 (8)5.2 以顾客为关注焦点 (8)5.3 质量方针 (8)5.4 策划 (8)5.5 职责、权限与沟通 (9)5.6 管理评审 (15)6 资源管理 (17)6.1 资源提供 (17)6.2 人力资源 (17)6.3 基础设施 (17)6.4 工作环境 (17)7 产品实现 (18)7.1 产品实现的策划 (18)7.2 与顾客有关的过程 (18)7.3 设计和开发 (19)7.4 采购 (21)7.5 生产和服务提供 (22)7.6 监视和测量装置的控制 (23)8 测量、分析和改进 (24)8.1 总则 (24)8.2 监视和测量 (24)8.3 不合格品控制 (26)8.4 数据分析 (26)8.5 改进 (27)附：程序文件一览表 (28)附表1 质量管理体系机构图 (29)质量体系要素职能分配表 (30)1 范围1.1 本质量手册适用于本厂与质量有关部门、生产车间和与修船分厂质量活动的 控制。
船舶建造质量检验4船舶建造质量检验一、引言船舶建造质量检验是确保船舶建造过程中符合质量标准的重要环节。
本旨在提供一套详细的船舶建造质量检验范本，以供参考使用。
二、船舶设计评审1. 设计文件评审1.1 验证设计文件的完整性和准确性1.2 检查设计文件是否符合船级社要求1.3 分析设计文件中的设计缺陷和风险2. 造船图纸审核2.1 核对图纸与设计文件的一致性2.2 评估图纸的合理性和可行性2.3 检查图纸是否满足相关法规要求三、船舶材料质量检验1. 材料采购质量控制1.1 选择合格的供应商和材料1.2 确认材料的检验标准和要求2. 材料收货检验2.1 对材料进行数量和质量的检查2.2 检验材料是否符合技术规范和标准3. 材料贮备和标识3.1 确保材料存放和管理的合理性3.2 标识材料的种类、型号和质量信息四、船体制造过程检验1. 布局和安装检验1.1 检查船舶布局是否符合设计要求1.2 检验安装工艺和工程质量2. 焊接质量检验2.1 对焊缝进行外观检查和尺寸测量2.2 进行焊接接头拉伸和弯曲试验3. 防腐和涂装检验3.1 检查涂装材料的质量和使用方法3.2 对涂装过后的船体进行外观检查和厚度测量五、船舶设备安装与调试检验1. 主机和辅助设备安装1.1 检查设备的安装位置和固定方式1.2 确认设备的电气和液压接线是否正确2. 系统调试和试航检验2.1 检查系统的联动性和工作稳定性2.2 进行液压、电气和机械系统的调试2.3 进行试航和海试，评估船舶的航行性能六、船舶最终验收检验1. 船舶完工验收1.1 对船舶整体进行检查和测试1.2 检验船舶的船载设备和辅助设备2. 船级社验船检验2.1 依据船级社的规定进行验船检查2.2 检验船舶的结构、系统和设备是否符合要求七、附件本所涉及附件如下：1. 设计文件2. 造船图纸3. 质量检验记录4. 焊接报告5. 安装和调试记录八、法律名词及注释本所涉及的法律名词及其注释如下：1. 船级社：船级社是对船舶建造和维护进行监督和认证的组织，负责制定和实施船舶技术规范和标准。
Q/DS船舶建造质量标准(轮机部分)大连船舶重工集团有限公司发布目次前言 (III)1范围 (1)2 轴系中心线确定及轴系安装 (1)2.1 照光或拉线确定轴系中心线 (1)2.2艉轴管加工 (3)2.3艉轴管镗孔后中心复查——轴系复光 (3)2.4主机基座螺栓孔确定及加工 (4)2.5艉轴管轴承的加工和安装 (4)2.6中间轴与艉轴法兰连接螺栓孔及螺栓 (5)2.7无键联接螺旋桨与艉轴装配 (6)2.8有键联接螺旋桨与艉轴装配 (7)2.9 中间轴承安装 (8)2.10艉轴船上安装 (8)2.11螺旋桨船上安装 (9)2.12中间轴吊装 (10)3 主机船台/坞内吊装 (11)3.1主机在船上装配对周围环境的要求 (11)3.2主机吊装前对基座的要求 (11)3.3主机吊装的方法 (11)3.4主机安装结束后的清洁及保护 (12)3.5主机安装结束后的设备保养 (12)4 轴系排轴找正 (12)4.1排轴条件 (12)4.2排轴要求 (12)4.3对于B&W低速柴油机船上定位 (12)4.4对于非B&W低速柴油机船上定位 (17)4.5主机往复运动件检查 (17)4.6主机侧向拉紧装置 (17)5 舵装置安装 (18)5.1舵杆、舵销、舵叶车间内加工 (18)5.2舵销套及舵杆套加工及安装 (18)5.3舵杆、舵销与舵叶研配 (18)5.4舵杆与舵机或舵柄连接锥面研配 (20)5.5拉舵系中心线 (21)5.6舵系轴承孔加工 (21)5.7舵钮衬套加工要求及安装 (22)5.8舵系各部件船上安装 (22)6 主柴油发电机组安装 (23)6.1上船前应在车间对柴油机曲轴臂距差检查一次，并做好记录。
(23)6.2对船上发电机组的基座，应按发电机组安装图进行检查，确保布置位置及尺寸的正确性。
(23)6.3发电机基座螺栓孔应按发电机机座号孔或按机做样板号孔，要求准确可靠。
(23)6.4不带减振垫的柴油发电机组船上安装 (23)6.5带减振垫的柴油发电机组船上安装 (24)7 各种辅机的安装要求 (24)7.1 基本要求 (24)7.2一类辅机 (24)7.3二类辅机 (25)7.4三类辅机 (26)8 甲板机械安装 (26)8.1锚机、绞缆机、起艇机等甲板机械安装 (26)8.2固定式甲板吊安装 (27)9 侧推装置 (27)9.1联轴器校中....................................................... 错误！未定义书签。
船舶质量检测手册第一章船舶质量检测概述 (2)1.1 船舶质量检测的意义 (2)1.2 船舶质量检测的范围与要求 (3)第二章船舶质量检测基本原理 (3)2.1 船舶质量检测的基本方法 (3)2.1.1 目测法 (3)2.1.2 尺寸测量法 (3)2.1.3 无损检测法 (4)2.1.4 实验法 (4)2.2 船舶质量检测的技术要求 (4)2.2.1 检测标准 (4)2.2.2 检测设备 (4)2.2.3 检测人员 (4)2.2.4 检测环境 (4)2.3 船舶质量检测的数据处理与分析 (4)2.3.1 数据收集 (4)2.3.2 数据整理 (4)2.3.3 数据分析 (4)2.3.4 数据反馈 (5)2.3.5 持续改进 (5)第三章船体结构质量检测 (5)3.1 船体结构质量检测的主要内容 (5)3.2 船体结构质量检测的方法与设备 (5)3.3 船体结构质量检测的判定标准 (6)第四章船舶动力系统质量检测 (6)4.1 船舶动力系统质量检测的主要内容 (6)4.2 船舶动力系统质量检测的方法与设备 (7)4.3 船舶动力系统质量检测的判定标准 (7)第五章船舶电气系统质量检测 (8)5.1 船舶电气系统质量检测的主要内容 (8)5.2 船舶电气系统质量检测的方法与设备 (8)5.3 船舶电气系统质量检测的判定标准 (8)第六章船舶机械系统质量检测 (8)6.1 船舶机械系统质量检测的主要内容 (9)6.2 船舶机械系统质量检测的方法与设备 (9)6.3 船舶机械系统质量检测的判定标准 (9)第七章船舶舾装质量检测 (10)7.1 船舶舾装质量检测的主要内容 (10)7.2 船舶舾装质量检测的方法与设备 (10)7.3 船舶舾装质量检测的判定标准 (11)第八章船舶安全设备质量检测 (11)8.1 船舶安全设备质量检测的主要内容 (11)8.2 船舶安全设备质量检测的方法与设备 (12)8.3 船舶安全设备质量检测的判定标准 (12)第九章船舶环保设备质量检测 (12)9.1 船舶环保设备质量检测的主要内容 (12)9.2 船舶环保设备质量检测的方法与设备 (13)9.3 船舶环保设备质量检测的判定标准 (13)第十章船舶质量检测管理 (13)10.1 船舶质量检测的组织与管理 (14)10.1.1 组织架构 (14)10.1.2 职责分工 (14)10.1.3 检测流程 (14)10.2 船舶质量检测的监督与检查 (14)10.2.1 监督机制 (14)10.2.2 检查制度 (14)10.2.3 异议处理 (14)10.3 船舶质量检测的信息化建设与管理 (14)10.3.1 信息化建设 (14)10.3.2 数据管理 (15)10.3.3 信息共享 (15)10.3.4 信息化培训 (15)第一章船舶质量检测概述1.1 船舶质量检测的意义船舶作为水上运输的重要工具，其质量直接关系到船舶的安全功能、运输效率以及经济效益。
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载某造船公司质量手册地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容XXXXXX造船有限公司质量手册ZHILIANG SHOUCE（依据 GB/T 19001-2000 idt ISO 9001：2000编制）编号：QM/XXXXXX A—2008受控状态：分发号：M—拟制：审核：批准：2008年3月28日发布 2008年3月28日实施本公司编制的《质量手册》阐述了公司质量方针、质量目标和质量承诺，描述了各部门质量职责和质量管理体系的控制要求，并对质量体系过程间的相互作用进行了表述。
《质量手册》是按照GB/T 19001:2000《质量管理体系要求》标准的要求制定的，是公司质量管理工作的法规性、纲领性文件。
现予以批准，从2008年3月18日起开始正式实施。
本人指定为管理者代表，负责按照标准要求组织建立、实施和不断改进质量管理体系，督导质量管理体系的有效运作及内部审核，在公司内促进满足顾客要求意识的形成，负责就质量管理体系有关事宜与外部各方面联络，并向我报告质量管理体系运行情况。
本人授权办公室负责组织《质量手册》的编制、修订工作及日常管理工作，并行使协调、监督、验证和考核的权力。
本人严格贯彻执行《质量手册》的规定，同时要求公司全体员工认真贯彻执行，确保公司质量方针、质量目标的实现。
总经理：2008年3月28日质量手册的编制、审核与批准1.1办公室负责组织《质量手册》的编制、修订、换版并进行归口管理。
1.2管理者代表负责对《质量手册》编制和修改的领导工作, 并负责对其内容和形式的审查。
1.3 总经理签署并颁发《质量手册》，确定开始实施的日期，做出是否需要换版决定。
韩通船舶机械设备（通州）有限公司船体建造质量手册主编：肖晖校对：平功亮批准：钱志勇实施日期：2005年12月30日目录第一部分冷作施工A 施工的基本要求一、通用要求二、构件下料划线三、气割四、剪切五、铣边六、折边七、型材加工八、构件预制九、定位焊十、拼框十一、拼板十二、外板加工十三、胎架制作十四、舱（围）壁预制十五、分段预制十六、分段翻身及摆放十七、船台合拢十八、无余量合拢分段十九、水火矫正二十、船装件预制与安装二十一、配套吊运料B 质量标准表一、气割表二、划线表三、剪切第四、铣边、开坡口、剖斜表五、折边表六、型材、桁材加工表七、外板加工表八、各种接头装配精度表九、焊缝间距表十、分段精度表十一、船台合拢精度表十二、平面精度表十三、板对接处理变形表十四、胎架第二部分焊接通用工艺及质量标准一、船体建造常用焊接方法及焊接材料选配二、焊接规范的选择三、常见焊接方法及特殊焊接材料的使用范围及要求四、常见结构焊接顺序五、有关“规范”要求六、焊缝外观质量标准七、吊耳的焊接八、碳弧气刨质量标准第一部分冷作施工A 施工的基本要求一、通用要求1、认真识读图纸及施工文件，掌握施工要求。
2、核对材料(构件)的材质和规格，与图纸不符的不能使用。
3、检查材料的外观质量，外观质量超差的不能使用。
4、自检完善本工位施工精度，工程完整性和外观质量。
5、随时清除氧化铁、药皮、飞溅、焊瘤等。
修整焊道和焊缝缺陷．矫正局部变形。
6、按要求磨光焊缝，磨光构件自由边。
7、不可随意：卷损坏钢材表面．尤其是低合金钢材表面。
二、构件下料划线1、按要求选用单面、双面预油漆或非预油漆钢板，非预油漆钢板须经抛丸除锈才能使用。
2、记录重要构件的材料编号(如上甲板、二甲板、内底板、双层底内肋板、纵桁、外板、首、尾楼甲板、上甲下纵横舱壁板、主船体纵横强构件、主机座等机座、舱口围板、面板等)。
并反馈到有关单位。
3、移植材料编号4、构件上写清船名、分段号、构件号、肋号、起止肋号、距中位置、上下左右等方向，画上各种安装线、理论线、板缝线、边缘加工标志等并打上样冲印记。
5、整理样板，妥为存放备用。
6、自检要点：核对材质板厚，检查划线的正确性、完整性。
7、报检点(指除填单报检项目外，需向检验人员口头报检的工序阶段)：划线完工之后，切割之前，报检划线质量。
三、气割l、数控气割需按“二、构件下料划线”前四条要求施工。
2、荧屏显示数控程序，必要时空车行走，按图检查程序及轨迹的正确性。
3、所有割具在使用前均需检查调整，使其运行平稳，气源无泄漏，火焰正常。
4、密切观察割具运行，发现异常应立即停机检查。
5、自检要点：核对材质板厚。
检查划线的正确性、完整性，切口处的粗糙度，构件尺寸。
不符合要求的构件，必须在转入下道工序前处理达标。
6、报检点：每件构件气割自检后，向检验员报检。
四、剪切1、需划线剪切的构件，须按“二、构件下料划线”的要求划线。
2、根据板厚调整剪床上下刀片的间隙，以减少毛边。
3、剪口处的毛边毛刺必须磨掉，构件自由边的尖角快口必须磨圆，R≤2mm。
4、剪切后弯曲扭曲的构件必须矫平、矫正。
5、自检要点：检查构件尺寸、剪口毛边、毛刺清除情况。
6、报检点：构件剪切完毕并自检认为合格后，向检验员报检。
五、铣边1、板材铣边后，铣口下缘毛边应磨光。
2、铣边损失板宽应有所控制，保证同规格的板材等宽，板宽差≤lmm。
3、铣边边缘直线偏差≤1mm。
坡口角度误差≤2º。
4、铣边板须经自检合格后，才可吊离机台。
六、冷弯1、冷弯线上的样冲印记，应打在冷弯内面。
2、冷弯方向应与板材的轻微弯曲方向一致。
3、冷弯前，须将冷弯区域气割熔成的凸边和毛边磨光。
4、“GL规范”要求：冷弯的最小弯曲半径应不小于3t(t=板厚)，至少是2t。
不同板厚的最小弯曲半径见下表：5、冷弯成型后，应检查冷弯区域的裂纹情况。
《GL规范》规定：除端部裂纹可忽略以外，所有产生裂纹的构件均不能使用．不允许焊接修补。
《国标》内河船舶要求，裂纹连续长度≤200mm，累计长度(指一个构件)不超过折边长度的1／3，必须将裂纹处碳刨焊补并随后磨光，超过以上长度时，构件应报废。
6、自检要点：检查冷弯成型尺寸，如折边宽要：腹板高度、折边角度、旁弯及垂向弯曲等。
超差的构件应修正、矫正。
7、报检点：试折构件加工完毕自检后，向检验员报检。
七、型材加工1、按图纸要求选用预油漆或非预油漆材料。
非预油漆材料须经抛丸除锈才能使用。
2、型材对接必须按图纸要求开坡口。
3、弯曲、扭曲的型材要矫正，变型严重的端头要割除。
4、型材上的焊道孔、流水孔、透气孔等的切割剖面须磨光。
5、T型材对接，面板缝与腹板缝错开50mm以上。
面板在突变处不允许有接头。
≥6mm的板对接．须开坡口。
6、构件上写清船名、分段号、构件号、肋号、起止肋号、长度等。
画上板缝线、肋位线等。
分类捆扎入库。
7、较弱较长的型材需用托架运输。
8、自检要点：检查材料的材质、规格、加工构件的直线性、曲线度、长度、对接处光顺性．各种符号标准的完整性。
9、报检点：一定量构件加工完毕自检后，向检验员报检。
八、构件小拼装1、注意构件的油漆面、非油漆面，不要错面。
2、手工焊时．≥6mm板对接须开坡口。
3、构件需摆放平整，焊缝处要适当加码材撑材，其它可能引起焊接变形的部位，也要采取防变形措施。
4、保证焊道质量如：装配间隙、坡口精度等。
5、按图核对构件安装位置，正确分辨构件朝向。
6、保证构件边缘的直线性、曲线外形、外形尺寸和构件的垂直性。
7、不合要求的构件和焊接变形．必须及时修整、矫正。
8、补画构件上的各种安装线和符号。
9、自检要点：检查构件的安装位置及朝向，构件的外形尺寸及外观质量，各种符号标注的完整性。
10、报检点：10.1、施焊前，报检拼装质量。
10.2、矫正后，报检矫正质量。
10.3、修正后，全面报检。
九、定位焊1、定位焊使用的焊条的牌号应与正式施焊的焊条牌号相同。
定位焊的质量应与正式焊缝的质量相当。
不合格的定位焊应除掉并重新施定位焊。
2、一般构件用3.2焊条较厚构件可用φ4焊条。
3、定位焊应该用起弧板起弧，或在焊道上起弧，不允许在焊道以外区域起弧。
尤其是高强度低合金钢(如A36、D36、E级钢等)更要避免钢材表面不必要的电弧冲击。
4、定位焊的数量应适当减少。
5、焊缝交叉处不允许施定位焊，定位焊距交叉处≥100mm。
6、板缝的定位焊应施于坡口反面或后焊面。
角钢定位焊应施于角钢内缘。
T型材采用单面连续焊时,其定位焊施于不焊的一面；一面连续焊，一面间断焊时．定位焊应施于间断焊一面，且应焊在间断焊焊缝区域内。
8.1、旋定位焊前，检查焊条牌号及直径。
8.2、检查定位焊质量。
十、拼框1、按图熟悉(检查)平台型线及余量留置线，发现异常,应及时向有关单位反馈。
2、严格按图示构件号选用构件拼框，严禁随意挪用或拼凑构件。
3、构件外形与型线偏差超标时，应再加工使其到位。
4、认真割出焊道孔、流水孔、透气孔等，其割切剖面应磨光。
5、框架上写清船名、分段号、肋位号、起止肋号、上下左右等方向；画上中心线、构件安装线、理论线、板缝线、对合线、检验线等，并打上样冲印记。
6、在恰当的位置安装足够强度的撑材、码材，保证安全吊运。
7、框架必须焊完一面后，方可吊离翻面。
8、施焊完毕后，要矫正变形，保证框架外形尺寸及平整性。
9、自检要点：检查框架尺寸、外形对线，各种符号完整性，框架平整性、撑材位置及强度等。
10、报检点：10.1、框架拼妥施焊前，报检拼框质量。
10.2、焊接一面后，报检焊接质量。
10.3、焊接另一面后，报检焊接质量。
10.4、矫正变形后，全面报检。
十一、拼板1、按要求选用单面、双面或非预油漆板，并注意使用面。
非预油漆板材须经抛丸除锈才能使用。
2、记录移植板材的厂内编号，并向有关单位反馈。
3、清洁板缝3.1、板缝必须在装配前清理。
必要时，焊接前需再清理。
3.2、清理范围为拼接端面和沿缝两侧各宽20～30mm的表面。
3.3、清理区域内的水、锈、氧化物、油污、泥、灰、熔渣及涂料等。
必须清除干净。
3.4、重要构件的焊缝清理，应呈现金属光泽。
3.5、如焊缝潮湿，应用氧一乙炔烘干，才能进行焊接。
3.6、碳弧气刨刨槽中的粘碳应除尽。
4、照图纸要求开坡口(板厚≥14mm，埋弧自动焊，原则上也需开坡口)。
5、施焊前，焊缝两端应装引、出弧板。
拼板翻面后要补装引、出弧板。
引、出弧板与母材等质等厚，长宽一般为l00mm×150mm。
6、舷侧顶列板上端、边箱内纵壁上端，纵舱口围板上端等不允许焊吊耳等物，不允许不应有的电弧损伤和机械损伤。
7、拼板上写清船名、分段号、起止肋号、内外表面、上下左右等方向。
8、施焊后，矫正焊缝变形。
割除引、出弧板(不允许敲除)。
9、自检要点：检查材质、规格、析缝清洁程度、拼板直角度、板缝直线度、定位焊规格、质量以及材料跟踪等。
10、报检点：10.1、拼板前检查板材的材质、规格及铣边质量。
10.2、报检板缝清洁质量。
10.3、报检拼板质量，如板厚错位、板缝间隙、拼板角尺度、板缝直线度等。
10.4、施焊矫正后，报检校正质量，并全面报检。
十二、外板加工1、冷压前须按一定的规律和尺寸，在板材上画上加工线，并严格按加工线加工。
2、曲率较大的板，需加密加工线，并需多次碾轧，每次碾压的深度不可过大，以免压痕严重或加工过量。
3、水火弯板宜采用中性焰，避免采用氧化焰。
4、钢材的最高加热温度不超过1000℃(黄色)，最低温度不低于500℃(赤褐色)。
压制时的终压温度不低于850℃(桔黄微红色)。
5、尽量避免在同一部位多次重复加热，一般加热不超过三次。
6、低合金钢(A36、D36等)热加工要求：《GL规范》要求，加热温度应不超过650℃(暗赤色)，且应避免局部过热和用水急冷。
《中国造船质量标准》规定，加热温度在1000℃以下时，可以立即水冷(E级钢加热温度在900℃以下时，可以立即水冷)。
7、双曲度板加工合格后，应用展开样板二次划线，修正板边缘。
这时板边缘坡口要求用螳螂割刀加工，如需手工割切开坡口，需用靠模辅助，确保坡口质量，坡口需磨光。
8、板上写清船名、分段号、板列字母、起止肋号、舷向、上下等，并划齐、划满肋位线。
9、当加工样板不能满足加工需要时，应向样台和车间提出增改要求。
10、自检要点：严格检查控制加工板与样板样箱的贴合精度。
严格检查控制板边缘坡口的加工精度。
检查各种符号标注的完整性。
1l、报检点：一定量板加工完后，即时报检。
十三、胎架制作1、胎架制作应尽可能使用废旧边料。
2、胎架基础应与地面预埋铁焊牢，胎架应与基础胎架焊牢。
3、应考虑胎架的共用性。
应考虑胎架布置的位置、方向、分段的重量、吊车起重能力及方便分段移位。
4、根据分段结构特点(如吊檐的高度等)，决定胎架高度。
胎架最低处一般高出胎架基础100mm。
