龙门式加工中心角度铣头对刀技巧与应用
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加⼯中⼼如何对⼑步骤详解,会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问,随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。
1,回零(返回机床原点)对⼑之前,⼀定要进⾏回零(返回机床原点)的操作,刹车于清除掉上次操作的坐标数据。
注意:X,Y,Z三轴都需要回零。
2,主轴正转⽤“ MDI”模式,通过输⼊指令代码使主轴正转,并保持中等旋转速度。
然后换成“⼿轮”模式,通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。
3,X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下,将机床的相对坐标清零;将⼑具沿Z向提起,再将⼑具移动到⼯件的左边,沿Z向下到之前的同⼀⾼度,移动⼑具与⼯件轻轻接触,将⼑具提起,记下机床相对坐标的X值,将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上,记下机床的绝对坐标的X值,并按(INPUT)输⼊的坐标系中即可(发那科系统输⼊“ X0。
”并按“测量”也可以)。
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4,Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下,将机床的相对坐标清零;将⼑具沿Z向提起,再将⼑具移动到⼯件的后⾯,沿Z向下到之前的⾼度,移动⼑具与⼯件轻轻接触,将⼑具提起,记下机床相对坐标的Y值,将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上,记下机床的绝对坐标的Y值,并按(INPUT)输⼊的坐标系中即可(发那科系统输⼊“ Y0。
”按“测量”也可以)。
5,Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯,慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触,记下此时的机床的坐标系中的Z向值,并按(INPUT)输⼊的坐标系中即可(发那科系统输⼊“ Z0。
”按“测量”也可以)。
6,主轴停转先将主轴停⽌转动,并把主轴移动到合适的位置,调取加⼯程序,准备正式加⼯。
江铃汽车股份有限公司一线员工职业技能等级鉴定申报论文(高级技师)题目:数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用!单位:姓名:申报工种:2016年4月18日摘要数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度,还会影响数控机床的操作。
对刀的过程牵涉到一系列的步骤,在实际操作中往往会出现一些具体的问题,因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。
关键词:数控加工中心;对刀原理;对刀方法目录摘要 (2)绪论 (4)一、对刀基本原理 (5)二、对刀基本方法及运用 (5)2.1、用对刀探头对刀 (6)2.2 用机外对刀仪对刀 (6)2.3 用对刀器对刀 (7)2.4 用试切法对刀 (8)结论 (11)参考文献 (12)绪论数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度,还会影响数控机床的操作。
当工件坐标系确定之后,还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。
也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系,要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。
由于数控机床所用的刀具各种各样,刀具寸也极不统一。
在编制加工中心数控程序时,一般不考虑刀具规格及安装位置,加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统,进行刀具补偿,通常把这一过程称为对刀。
对刀的过程牵涉到一系列的步骤,如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。
在实际操作中往往会出现一些具体的问题,因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。
一:对刀基本原理数控加工是通过NC程序精确地、自动地控制刀具,使之相对于工件的运动按照人们预先设计的轨迹或位置进行。
程序是在工件坐标系中编写的,编程人员以工件坐标系为基准编写,而刀具加工工件是在数控机床上进行的,如何确定工件坐标系与机床坐标系之间的位置关系,需要通过对刀来完成,具体就是确定刀具的刀位点在工件坐标系中的起始位置,通常把这个位置称为对刀点。
加工中心对刀方法
加工中心对刀是指在加工中心进行工件加工前,将刀具正确安装在机床上,并进行对刀调整的过程。
正确的对刀方法能够确保工件加工的精度和质量。
下面介绍一种常见的对刀方法:
1. 准备工作:首先将需要进行加工的工件固定在工作台上,并确保工作台和刀具夹持部位清洁。
2. 选择刀具:根据加工任务和工件要求选择合适的刀具。
3. 安装刀具:将选定的刀具安装在主轴上,并紧固好。
4. 调整主轴:开机前,首先调整主轴的轴向定位。
通过使用示教仪或使用机床上的轴向定位功能,使得刀具准确地与工件表面相切。
5. 刀具测量:使用刀具测量仪或其他测量工具,确定刀具的几何尺寸和刀尖半径等参数。
6. 刀具补偿:根据刀具测量结果,根据刀具半径和长度等参数进行补偿调整。
可以使用机床系统上的刀具补偿功能进行调整。
7. 对刀检测:将刀具轴向移动到工件表面,在不碰触工件的情况下,进行刀具
与工件的相对位置和距离检测。
可以使用示教仪或机床上的检测功能进行检测。
8. 调整刀具:根据对刀检测结果,通过调整刀具的位置和角度,使其与工件表面的相对位置和距离满足要求。
9. 完成对刀:完成上述步骤后,再次进行对刀检测和调整,直至满足加工要求为止。
10. 加工确认:对整个刀具和工件的安装和调试进行确认,确保工件加工的准确性和稳定性。
以上是常见的加工中心对刀方法,操作时需要根据具体机床的设备和操作手册进行操作,并注意安全措施。
对刀对机床加工的重要性和对刀方法介绍数控车床对刀是加工中的重要技能,对刀的准确性决定了零件的加工精度,对刀效率直接影响零件的加工效率,对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后,必须进行回零(参考点)操作,其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,也就是刀具回到机床原点,机床原点通常在刀具的最大正行程处,它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后,刀具(刀尖)的位置与机床原点的距离是固定不变的,因此,为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系,并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离,并把数值设置到机床参数中,通过程序调用,建立工件坐标系,程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的,加工出零件的轮廓。
数控车床上对刀方法很多,工作中常用试切法,下面介绍FANUC-0I数控车床常用对刀方法。
1、测量、输入刀具偏移量方式(1)用所选刀具试切工件外圆,X向对刀。
手动操作模式下,试切外圆,X方向保持不动,刀具沿Z轴方向退出,用游标卡尺测量切出外圆的直径值α,点击“OFFSETSETING”键进入形状补偿参数设定界面,光标移至刀补X位置,输入Xα,点软键[测量],数控系统自动计算出当前刀尖在机床坐标系中X方向的坐标,X方向完成对刀。
(2)用所选刀具切削端面,Z向对刀。
手动操作模式下,刀具切削工件端面至中心。
然后Z方向保持不动,刀具沿X方向退出。
进入形状补偿参数设定界面,将光标移到刀具补偿Z坐标相应的位置,输入Z0,按[测量]软键,对应的刀具偏移量自动输入,对刀完成。
此种方法是把加工原点设在工件右端面的圆心上,是一般轴类零件常用的方法。
如果是左右对称零件,需把加工原点设在工件的对称中心,则输入Zβ,β为零件轴向长度的一半。
然后根据刀具的几何尺寸和安装位置输入刀尖圆弧半径R和刀位号T的值,例如:一号刀,刀尖圆弧半径R=0.8mm,将光标移至R下方1号刀对应的位置,键入0.8,在T对应位置输入刀位号,按“INPUT”输入,即可用来加工。
数控龙门铣床分为两类:不带刀库和带刀库。
其中带刀库的数控龙门铣床又称为龙门加工中心。
龙门铣床包括数控龙门铣床、普通龙门铣床、龙门铣钻床、龙门磨铣磨床等。
对操作者有着很大的威胁,尤其是安全教育没有进行严格培训的员工或者本身对安全意识淡薄的员工非常不利,每年因为普通龙门铣床,普通车床所引发的的安全事故仍然存在,我们要在吸取教训的同时尽量引进投入数控龙门铣床这种现代化装备来消除安全隐患。
数控龙门铣床主要加工一些多品种小批量的工件,正确的操作方法能带来效率上的提升和成本的下降,还可以避免加工中的错误,所以我们特别为您整理了有关数控龙门铣床操作时所注意的一些问题,希望您耐心看完此篇文章。
一.一般规定1、操作人员必须具备一定的机械识图知识和机械加工工艺学基础知识,经过培训并考试合格后,方可持证上岗操作。
2、操作者必须了解所用设备的结构、性能、工作原理及维护保养知识。
3、上班前不准喝酒,工作时精力集中,不做与工作无关的事情。
二.操作前的准备4、严格按照设备用油要求进行加油,做到润滑的定时、定点、定量、定质、定人。
5、操作前,应先启动机床液压润滑5—10分钟,然后再用手动方式运转各运动轴,查看各部运转是否正常;确认运转正常、润滑良好、无任何报警、方能开始工作。
6、工作前应根据工件材质、技术要求、刀具材料合理选择切削用量,正确编写加工程序,核对无误后方能进行试切及工件加工。
7、在开动机床各运动轴时,应注意观察周围环境有无障碍物,确认安全后方能开动。
三.操作8、禁止两人或多人同时操作,严禁超负荷、超规范使用设备。
9、主轴变档必须在停车状态下进行,如果齿轮位置挂不上,可将电机点动一下,停机后,再进行换档,直到正确10、在调整对刀时,刀具距离加工面50mm内不得使用快速,应使用手动对刀。
当机床各运动轴距离极限位置100mm处,不得再使用快速移动。
11、严禁在切削过程中停止主电机。
停止主轴应先停自动走刀,退出刀具,降低转速,方能停车。
加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法:1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。
其具体操作步骤如下。
(1) 把刀具长度进行比较,找出最长的刀作为基准刀,进行Z向对刀,并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值,此时H03=0。
(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴,通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。
(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面,正、负号由程序中的G43、G44来确定,此时一般用G44H—表示。
当采用G43时,长度补偿为负值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高,投资少,但工艺文件编写不便,对生产组织有一定影响。
2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下:(1) XY方向找正设定如前,将G54中的XY项输入偏置值,Z项置零。
(2) 将用于加工的T1换上主轴,用块规找正Z向,松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1,扣除块规高度后,填入长度补偿值H1中。
(3) 将T2装上主轴,用块规找正,读取Z2,扣除块规高度后填入H2中。
(4) 依次类推,将所有刀具Ti用块规找正,将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调+机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸,确定每把刀具的长度补偿值,然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀,确定工件坐标系。
这种对刀方法对刀精度和效率高,便于工艺文件的编写及生产组织,但投资较大。
2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据,即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值,要用手动方式输入到G54~G59中存储起来。
操作步骤如下:①按【MENU OFFSET】键。
②按光标移动键到工件坐标系G54~G59。
数控铣削加工的对刀操作1.对刀的概念对刀操作就是设定刀具上某一点在工件坐标系中坐标值的过程,对于圆柱形铣刀,一般是指刀刃底平面的中心,对于球头铣刀,也可以指球头的中心.实际上,对刀的过程就是在机床坐标系中建立工件坐标系的过程.(1)程序起始点指程序开始时,刀尖(刀位点)的初始停留点.采用G92(SIEMENS数控系统)对刀时一般也将其作为对刀点.(2)程序返回点指一把刀程序执行完毕后,刀尖返回后的停留点.一般将其作为换刀点.(3)切入点(进刀点)指在曲面的初始切削位置上,刀具与曲面的接触点.(4)切出点(退刀点)指曲面切削完毕后,刀具与曲面的接触点.(5)起始点,返回点确定原则在同一个程序中起始点和返回点最好为同一点,如果一个零件的加工需要几个程序来完成,那么这几个程序的起始点和返回点也为同一点,以免引起加工操作上的麻烦.起始点和返回点的坐标值也最好使X和Y值均为零,这样能使操作方便.因为起刀点生成G码指令为G92,G92的含义为只进行坐标变换,而不能使机床产生运动.为了确保加工后零件表面位置的准确性,对刀后必须人工使刀具的刀位点在G92指令后面规定的X,Y,Z坐标值上.如果X,Y值均为零,按工件坐标系原点对刀后不必进行X,Y方向移动,只需Z方向移到G92指令后面的Z坐标位置.起始点和返回点应定义在高出被加工零件的最高点50~100mm左右的某一位置上,即始平面,退刀平面所在的位置.这主要为了数控加工的安全性,防止碰刀,同时也考虑到数控加工的效率,使得非切削时间控制在一定的范围内.(6)切入点选择的原则在进刀或切削曲面的过程中,要使刀具不受损坏.一般来说,对粗加工而言,选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点(初始切削点).因为该点的切削余量较小,进刀时不易损坏刀具.对精加工而言,选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点.因为在该点处,刀具所受的弯矩较小,不易折断刀具.总之,要避免将铣刀当钻头使用,否则会因受力大,排屑不便而使刀具受损.(7)切出点选择的原则主要考虑能能够连续完整地进行曲面的加工或曲面加工时的非切削加工时间尽可能减短,换刀方便,以提高机床的有效工作时间.对被加工曲面为开放型曲面时,可选取曲面的两个角点作为切出点,按上述原则其一;若被加工曲面为封闭型曲面,则只有曲面的一个角点可作为切出点.自动编程时数控系统一般自动确定.2. 进刀,退刀方式及进刀,退刀路线的确定(1)进刀,退刀方式及进刀(引入),退刀(引出)线的概念进刀方式是指加工零件前,刀具接近工件表面的运动方式;退刀方式是指零件(或零件区域)加工结束后,刀具离开工件表面的运动方式.这两个概念对复杂表面的高精度加工来说是非常重要的.进刀,退刀线是为了防止过切,碰撞和飞边在切入前和切入后设置的引入到切入点和从切出点引出的线段.(2) 进刀,退刀方式及进刀,退刀线的确定进刀,退刀方式有如下几种:1)沿坐标轴的Z轴方向直接进行进刀,退刀该方式是数控加工中最常用的进,退刀方式.其优点是定义简单;缺点是在工件表面的进刀,退刀处会留下微观的驻刀痕迹,影响工件表面的加工精度.在铣削平面轮廓零件时,应避免在垂直工件表面的方向进行进刀和退刀.2) 沿给定的矢量方向进行进刀或退刀使用该方式要先定义一个矢量方向来确定刀具进刀和退刀运动的方向.该方式是以直线段的运动方式,切入或切出工件表面,切入或切出的直线段一般为加工轨迹的前延线或后延线,即将被加工轨迹线段向前和向后加长.3) 沿曲面的切线方向以直线进刀或退刀该方式是从被加工曲面的切线方向切入或切出工件表面.其优点是在工件表面的进刀和退刀处,不会留下驻刀痕迹,工件表面的加工精度高.4) 沿曲面的法线方向进刀或退刀该方式是以被加工曲面切入点或切出点的法线量方向切入或切出工件表面.特点与方式(1)类似.5) 沿圆孤段方向进刀或退刀该方式是刀具以圆孤段的运动方式切入或切出工件表面,引入,引出线为圆孤并且圆孤使刀具与曲面相切.6) 沿螺旋线或斜线进刀方式即在两个切削层之间,刀具从上一层的高度沿螺旋线或斜线以渐进的方式切入工件,直到下一层高度,然后开始正式切削.对于加工精度要求很高的型面加工来说,应选择沿曲面的切线方向或沿圆弧方向进刀和退刀的方式,这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量.刀具或铣头与被加工表面如果在加工中发生相碰(碰撞会使得破坏被加工表面,严重时造成零件报废;损坏刀具或铣头;损坏机床精度),为防止这种现象的发生,在起始点和进刀线,返回点和退刀线之间,应该增加刀具定位运行指令.在起始点,应使刀具先运行到引入线上方某个位置上;同理,在曲面切削完毕后,在引出线的位置上应给刀具一个增量运动,使刀具在Z轴方向向上提升一个增量距离,运动后刀具位置的Z值应在安全高度或与起始点Z值一致.3. 起始平面,返回平面,进刀平面,退刀平面和安全平面的确定(1) 起始平面程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面,叫做起始平面.如前所述,一般定义在被加工零件的最高点之上50~100mm左右的某一位置上,一般高于安全平面.其对应的高度称为起始高度.在此平面上刀具以G00速度进行.(2)返回平面是指程序结束时,刀具尖点(不是刀具中心)所在的Z平面,它也定义在高出被加工表面最高点50~100mm左右的某个位置上,一般与起始平面重合.因此,刀具处于返回平面上时是非常安全的.其对应的高度称为返回高度.刀具在此平面上也以G00速度行进.(3)进刀平面刀具以高速运行(G00)下刀至接近被切削材料时变成以进刀速度运行,这样进行可以避免撞刀.此速度转折点的位置即为进刀平面,其高度为进刀高度,也有称为接近高度的,其转折速度称为进刀速度或接近速度.此高度一般在加工面和安全平面之间,离加工面5~10mm(指刀尖点到加工面间的距离),加工面为毛坯面时取大值,加工面为已加工面时取小值.(4) 退刀平面零件(或零件区域)加工结束后,刀具以切削进给速度离开工件表面一般距离(5~10mm)后转为以高速返回安全平面,此转折位置即为退刀平面,其高度为退刀高度.(5) 安全平面指当一个曲面切削完毕后,刀具沿刀轴方向返回运行一段距离后,刀尖所在的Z平面.它一般被定义在高出被加工零件最高点10~50mm左右的某个位置上,刀具处于安全平面时是安全的,在此平面上也以G00速度运行.这样设定安全平面既能防止刀具碰伤工件,又能使非切削加工时间控制在一定的范围内.其对应的高度称为安全高度.刀具在一个位置加工完成后,退回至安全高度,然后沿安全高度移动到下一个位置再下刀进行另一个表面的加工.常用的对刀方法是手工对刀法,一般使用刀具,标准芯棒或百分表( 千分表)等工具,更方便的方法是使用光电对刀仪.4. 用G92指令(SIEMENS数控系统)建立工件坐标系的对刀方法G92指令的功能是设定工件坐标系,执行G92指令时,系统将该指令后的x,y,z的直设定为刀具当前位置在工件坐标系中的坐标,即通过设定刀具相对于工件坐标系原点的值来确定工件坐标系的原点.(1)方形工件的对刀步骤如下图所示,通过对刀将图中所示方形工件的X,Y,Z的零点设定成工件坐标系的原点.其步骤如下:1)安装工件,将工件毛坯装夹在工作台上.用手动方式分别回X轴Y轴和Z轴到机床参考点. 采用点动进给方式,手轮进给方式戓快速进给方式,分别移动X轴Y轴和Z轴,将主轴刀具先移到靠近工件的X方向的对刀基准面一工件毛坯的右侧面.2)启动主轴,在手轮进给方式转动手摇脉冲发生器慢慢移动机床X轴,使刀具侧面接触工件X方向的基准面,使工件上出现一极微小的切痕,即刀具正好碰到工件侧面.设工件长宽的实际尺寸为80 mm×100 mm ,使用的刀具直径为8 mm ,这时刀具中心坐标相对于工件X方向的位置可以计算得到:80/2十8/2=44( mm).3)停止主轴,将机床工作方式转换成手动数据输入方式,按"程序"键,进入手动数据输入方式下的程序输入状态,输入G92,按"输入"键,再输入此时刀具中心的X坐标值X44,按"输入"键.此时己将刀具中心相对于工件坐标系原点的X坐标值输入.按"循环启动"按钮执行G92 X44这一程序,这时X坐标已设定好,如果按"位置"键,屏幕上显示的X坐标值为输入的坐标值,即当前刀具中心在工件坐标系内的坐标值.4)按照上述步骤同样再对Y轴进行操作,这时刀具中心相对于工件Y轴零点的坐标为:-100/2+(-8/2)=-54(mm).在手动数据输入方式下输入G92和Y-54,并按"输入"键,这时刀具的Y坐标己设定好.5)然后对Z轴同样操作,此时刀具中心相对于工件坐标系原点的Z坐标值为Z=0 mm,输入G92和Z0,按"输入"键,这时Z坐标也已设定好.实际上工件坐标系的零点已设定到图3-58所示的位置上.(2) 圆形工件的对刀操作如果工件为圆形,以圆周作为对刀基准,用上述对刀的方法找基准面比较困难,一般使用百分表来进行对刀.如下图所示,通过对刀设定图中所示工件的工件坐标系原点.其步骤如下:1)安装工件,将工件毛坯装夹在工作台夹具上.用手动方式分别回X轴, Y轴和Z轴到机床参考点.2)对X轴和Y轴的原点.将百分表安装杆装在刀柄上,或卸下刀柄,将百分表的磁性座吸在主轴套筒上,移动工作台使主轴中心轴线(即刀具中心)大约移到工件的中心,调节磁性座上伸缩杆的长度和角度,使百分表的触头接触工件的外圆周,用手慢慢转动主轴,使百分表触头沿着工件的外圆周面移动,观察百分表指针的偏移情况,慢慢移动工作台的X轴和Y轴,反复多次后,待转动主轴时百分表的指针基本指在同一个位置,这时主轴的中心就是X轴和Y轴的原点.3)将机床工作方式转换成手动数据输入方式,输入并执行程序G92 X0 Y0 , 这时刀具中心(主轴中心) X轴坐标和Y轴坐标已设定好,此时都为零.也可以采用下列方法进行对正X轴和Y轴的原点,将标准圆柱棒替代铣刀(直径与圆柱铣刀相同)装在刀柄上,再采用手轮进给方式手摇脉冲发生器慢慢移动机床X轴,使刀具侧面在工件90°的象限点的切线方向上接近工件的外圆顶点,再沿X向运行大于R工+R刀,使圆柱棒退出后,沿YX向运行大于R工+R刀,此时,即使得圆柱棒中心在工件中心X轴的轴线是,完成了X轴方向的对正.此方法比使用百分表方式的精度略低,但此方法简单,快捷,实用.4)卸下百分表座,装上铣刀,用上述方法设定z轴的坐标值.5.用G54~G59建立工件坐标系的对刀方法。
数控铣床(加工中心)常见对刀方法, 对刀是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
该文较系统地讲述了数控铣床(加工中心)常见对刀方法的使用及其优缺点,有一定的实用价值。
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置,并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。
它是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。
先简单介绍一下数控机床坐标系:数控机床坐标系是用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。
数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴,垂直于主轴方向即横向为X轴,刀具远离工件方向为正向。
数控车床有三个坐标系,名称叫做机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。
机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点,也称机械零点。
也就是绝对座标。
它是在机床装配、调试时已经确定下来的,是机床加工的基准点。
在使用中机械坐标系是由参考点相对座标来确定的,机床系统启动后,进行返回参考点操作,机械坐标系就建立了。
坐标系一经建立,只要不切断电源,坐标系就不会变化。
编程坐标系是编程序时使用的坐标系,也可称之为相对座标系。
一般把我们把Z轴与工件轴线重合,X轴放在工件端面上。
工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系,它应该与编程坐标系一致。
能否让编程坐标系与工坐标系一致,使操作的关键。
工件坐标系建立是通过系统的程序语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。
加工前需要先对刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。
然后测量出对刀直径Фd,将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置,就可以运行程序了。
在加工过程中按复位或急停健,可以再回到设定的起点继续加工。
但如果出意外如:X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生,系统只能重启,重启后设定的工件坐标系将消失,需要重新对刀。
因而工件座标也可说是相对座标体系。