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数控车床质量控制分析论文数控车床作为一种高精度、高效率、高自动化的现代机械制造设备之一，经过几十年的发展，已经在各类制造领域广泛应用。
数控车床的质量控制是保障其正常运行和良好性能的关键环节之一。
本文将从数控车床的质量控制体系、数控车床加工工艺参数的选择、数控车床的检测手段、数控车床的维护保养等方面进行分析，旨在为数控车床的质量控制提供一些参考。
1、数控车床的质量控制体系数控车床作为一种集机械、电气、液压、气动等多种技术为一体的综合机械制造设备，其质量控制体系应包括质量管理、质量检测和质量保证三个方面。
具体来说，这三个方面的内容分别如下：（1）质量管理：数控车床的质量管理是确保产品的质量稳定和合格的前提。
其包括从原材料入库管理、加工过程的过程控制、成品的出货检验，直到售后的质量维护等环节。
质量管理的关键在于：一要建立完善的管理制度和标准规范，二要对生产过程中的关键环节进行实时监控和数据记录，三要建立和维护供应商的质量管理体系。
（2）质量检测：数控车床的质量检测是在加工过程中、成品出货前和售后维护中的一个重要环节。
其目的是保证产品的符合设计规格。
质量检测的方法包括外观检测、尺寸检测、不良品分析等。
同时，还应该建立完善的检测记录和合格标识制度。
（3）质量保证：数控车床的质量保证是确保整个生产过程中监控和预防质量问题的一项核心工作。
其内容包括了对生产过程的监控和控制以及质量问题的分析和改进等。
数控车床质量保证的目标是提高生产效率，为客户提供更加优质的服务。
2、数控车床加工工艺参数的选择数控车床加工工艺参数的选择是数控车床加工过程中的一个关键影响因素。
加工工艺参数的选择应当考虑到以下几个方面：（1）加工零件的材料和形状：加工零件的材料和形状是选择加工工艺参数的首要因素。
不同材料和形状的零件需要不同的切削速度、进给量、切削深度等加工参数。
（2）切削工具的特性和数量：切削工具的特性和数量也关系到加工工艺参数的选择。
数控机床加工质量控制技术分享随着科技的不断进步，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控机床的出现，使得工件加工更加精确、高效，并且可以实现自动化生产。
然而，数控机床加工质量的控制仍然是一个关键的问题。
本文将分享一些数控机床加工质量控制的技术，希望对读者有所启发。
首先，数控机床加工质量控制的关键在于工艺参数的优化。
在进行数控机床加工之前，需要对工艺参数进行合理的选择和优化。
例如，切削速度、进给速度、切削深度等参数的选择都会直接影响到加工质量。
合理选择这些参数，可以提高加工效率和加工质量。
同时，还需要根据不同的工件材料和形状进行参数的调整，以确保加工质量的稳定性和一致性。
其次，数控机床加工质量控制还需要依靠精确的测量和检测技术。
在加工过程中，对工件的尺寸、形状等进行准确的测量和检测是至关重要的。
传统的测量工具已经无法满足高精度加工的需求，因此需要借助先进的测量仪器和技术。
例如，光学测量仪、激光扫描仪等可以实现对工件表面形貌的高精度测量，从而更好地控制加工质量。
此外，数控机床加工质量控制还需要依靠先进的控制系统。
数控机床的控制系统是实现加工质量控制的核心。
现代的数控机床控制系统具有高度的智能化和自动化特性，可以实现对加工过程的实时监控和控制。
例如，通过感应器和传感器实时监测刀具磨损情况，及时调整切削参数，避免因刀具磨损而导致的加工质量下降。
此外，控制系统还可以实现对加工过程中的误差进行补偿，提高加工精度和稳定性。
最后，数控机床加工质量控制还需要依靠专业的人员和培训。
虽然数控机床的自动化程度很高，但是操作人员的技术水平仍然是影响加工质量的重要因素。
因此，培训和提高操作人员的技术水平是至关重要的。
只有专业的人员能够熟练操作数控机床，灵活应对各种情况，并且能够快速解决加工过程中的问题，从而保证加工质量的稳定性和一致性。
综上所述，数控机床加工质量控制技术是现代制造业中不可或缺的重要环节。
通过工艺参数的优化、精确的测量和检测技术、先进的控制系统以及专业的人员和培训，可以实现对加工质量的有效控制。
数控加工过程质量控制的关键环节探析数控加工是现代制造业中重要的工艺之一，其具有高效率、精度高、稳定性好等特点，因此在生产过程中得到了广泛应用。
而数控加工的质量控制是保证其产品质量的关键环节之一，可以直接影响到产品的质量和客户的满意度。
本文将探析数控加工过程质量控制的关键环节。
一、设备的选择和维护数控加工设备是保证加工精度的关键。
因此，在设备选择时，应具有良好的稳定性、刚性和精度。
同时，设备的维护和保养也是至关重要的。
如定期检查设备的电气系统、液压系统和机械系统，检查数控程序的准确性和稳定性，及时更换零部件和维护设备的软硬件系统，以确保设备的正常运转和加工精度。
二、刀具和切削参数的选择刀具和切削参数的选择是数控加工过程质量控制的重要环节。
应根据被加工材料的硬度、稳定性、工作温度及其加工要求选择适合的刀具。
同时，应根据加工质量的要求、被加工机件的形状和尺寸等，确定合理的切削参数。
切削参数如切削深度、切削速度和进给量等直接影响到加工精度和表面质量。
三、数控程序的编制和审查数控程序的编制和审查也是保证加工质量的重要因素。
编制数控程序应根据被加工件的形状、尺寸、加工要求和机床的性能及刀具的特性等进行分析和计算，合理确定各种加工参数和工艺路线。
在程序编制后，应进行认真的内部审查和外部审查，以确保程序的准确性和稳定性。
四、加工质量检测加工质量检测是数控加工质量控制的最后环节，也是最重要的环节之一。
应根据加工质量的要求、被加工机件的形状和尺寸等，选用合适的检测方法和仪器。
如常用的测量方法有光学测量、三坐标测量、表面形貌检测和硬度检测等。
检测过程应严格按照检测要求和程序要求执行，并严格按照质量标准进行评定。
对于发现的问题及时进行纠正和改进。
只有通过检测合格的产品，方可进行下一步装配或交付。
综上所述，数控加工过程质量控制的关键环节包括设备的选择和维护、刀具和切削参数的选择、数控程序的编制和审查以及加工质量检测。
只有在这些环节上做好工作，才能够保证数控加工产品的质量，满足客户的需求。
数控机床运行过程中的质量控制与检测数控机床是一种高精密、高效率的机械设备，广泛应用于制造业的各个领域。
在数控机床的运行过程中，质量控制与检测是至关重要的环节。
本文将从数控机床的质量控制需求、质量控制方法和质量检测技术三个方面进行探讨。
一、数控机床的质量控制需求数控机床的质量控制需求主要体现在以下几个方面：1. 加工精度控制：数控机床的加工精度是衡量其质量的重要指标。
通过控制加工过程中的各个参数，如刀具速度、进给速度、切削深度等，可以实现对加工精度的控制。
2. 运行稳定性控制：数控机床的运行稳定性对于加工质量的影响非常大。
通过对机床的结构设计、零部件的选用以及润滑系统的优化，可以提高机床的运行稳定性，从而保证加工质量的稳定性。
3. 故障诊断与预防：数控机床的故障对于加工质量的影响是不可忽视的。
通过对机床的故障诊断与预防，可以及时发现并解决机床故障，避免对加工质量造成不良影响。
二、数控机床的质量控制方法数控机床的质量控制方法主要包括以下几个方面：1. 参数控制：通过对数控机床的各个参数进行控制，如刀具速度、进给速度、切削深度等，可以实现对加工质量的控制。
2. 检测与调整：通过对加工过程中的加工质量进行检测，并根据检测结果进行相应的调整，可以保证加工质量的稳定性。
3. 故障诊断与预防：通过对机床的故障进行诊断，并采取相应的预防措施，可以保证机床的正常运行，从而保证加工质量的稳定性。
三、数控机床的质量检测技术数控机床的质量检测技术主要包括以下几个方面：1. 几何精度检测：通过对机床的几何精度进行检测，可以了解机床的加工精度是否符合要求。
常用的几何精度检测方法包括三坐标测量、激光干涉测量等。
2. 加工质量检测：通过对加工件的尺寸、形状、表面质量等进行检测，可以了解加工质量是否符合要求。
常用的加工质量检测方法包括测量仪器的使用、视觉检测等。
3. 故障诊断与预测：通过对机床的振动、温度、声音等进行检测，可以判断机床是否存在故障，并进行相应的预测。
浅谈数控加工中零件质量的控制
数控加工是现代制造业的重要组成部分，其快速、高效、精准的加工特性使得其在现
代工业生产中得到了广泛应用。
然而，对于数控加工过程中零件质量的控制问题，一直以
来都是制造企业面临的难题。
数控加工中零件质量的控制包括材料、工艺、设备等多个方面。
以下从这几个方面进
行分析：
一、材料的控制
材料是制造零件的基础，对于数控加工而言更是如此。
因此，在材料的选择上，必须
采用符合标准的材料。
对于数控加工而言，材料必须具备高强度、耐磨、耐腐蚀等特性。
此外，在材料的质量管理上，必须定期进行示范检验，确保使用的是优质材料。
二、工艺的控制
在数控加工过程中，工艺控制是非常关键的。
在确定好工艺流程之后，必须详细了解
各个工序的具体要求，以及各项指标的执行标准，从而确保工艺的稳定性和可控性。
此外，必须针对不同的零件进行不同的工艺优化，确保在加工过程中，零件不会产生误差和变形
现象。
三、设备的控制
数控加工设备的选用对于零件质量的控制起到至关重要的作用。
在选择设备时，必须
充分考虑设备的技术特点、精度控制、自动化程度等。
在设备操作过程中，必须人员进行
定期维护，确保设备的正常运行。
四、精度的控制
综上所述，数控加工很大程度上依赖于各项参数的严格控制。
对于制造企业而言，必
须加强对于材料、工艺、设备、精度的控制，注重质量管理，提高加工质量的稳定性和可
控性，确保零件质量的稳定和提升。
机床加工质量的监控与控制机床加工是工业制造中十分重要的一个环节，是从原材料到成品的必经之路。
而机床加工的质量直接关系到整个制造过程的质量和效率。
为了保证机床加工的质量，需要对其进行监控和控制。
机床加工质量的监控主要包括两个方面，一是工件表面的质量，二是工件几何形状尺寸的精度。
要实现对机床加工质量的监控，需要从加工技术和设备两个方面入手。
在加工技术方面，首先要确保加工工艺流程的科学合理性。
加工过程中各参数的选择要根据工件的材料、几何形状、加工要求以及机床性能等多方面因素综合考虑。
例如，在车削加工中，要根据工件的材料和大小选择合适的进给量和切削深度，避免过深或过浅的切削，否则会导致加工表面质量差，甚至伤害机床。
此外，对于某些高精度加工，如铣削加工，还需要考虑材料的热膨胀系数和热稳定性等因素。
其次，加工操作人员的技能水平和操作规范也非常重要。
加工操作必须严格按照工艺文件中规定的工艺参数和操作要求进行，避免出现失误或疏漏。
特别是在数控加工中，要保证程序的正确性和编制的合理性，以免导致加工质量不稳定或加工中出现异常情况。
在设备方面，保证机床的准确性和稳定性也是机床加工质量监控和控制的重要环节。
机床必须具备一定的精度和刚度，通过检查设备的机床精度、刚度、重复定位精度和回转性能等指标，确定机床是否符合加工要求。
对于数控机床，还需要检查机床的控制系统、传动系统和编码器等性能。
除此之外，也可以通过机床加工过程中的网络监控系统进行自动化控制和数据收集。
在加工过程中，通过传感器获取工件的表面质量和几何尺寸数据，将数据传输到计算机上进行数据处理和分析。
当数据分析发现问题时，可以根据事先制定好的控制策略，通过控制系统即时调整加工的参数，以保证加工质量的稳定和一致性。
总的来说，对于机床加工质量的监控和控制，需要具备一定的技术和管理水平。
只有在实际生产中，严格按照科学的加工工艺流程、建立规范的操作规范、提高加工操作技能、加强设备维护管理和优化控制系统等多方面进行监控和控制，才能有效保证机床加工质量的稳定性和一致性。
如何进行数控加工技术的质量控制和检测数控加工技术在现代制造业中扮演着重要的角色，它可以实现高效、精确的零件加工。
然而，由于加工过程中存在一系列的不确定性因素，如机床的精度、刀具的磨损等，导致加工质量的波动性较大。
因此，如何进行数控加工技术的质量控制和检测成为了制造企业亟需解决的问题。
首先，数控加工技术的质量控制离不开对机床的精度控制。
机床是数控加工的重要工具，其精度直接影响着加工质量。
因此，在数控加工过程中，需要对机床进行定期的检修和维护，确保其精度稳定。
同时，还需要通过校正和调整机床的各项参数，如坐标系误差、伺服系统误差等，以提高机床的加工精度。
此外，还可以采用一些先进的检测设备，如三坐标测量机等，对机床进行全面的精度检测，及时发现和纠正机床的问题。
其次，数控加工技术的质量控制还需要对刀具的磨损进行监测和控制。
刀具是数控加工中不可或缺的工具，其磨损情况直接影响着加工质量和效率。
因此，需要采用合适的方法对刀具的磨损进行监测和控制。
一种常用的方法是通过刀具传感器实时监测刀具的磨损情况，并根据监测结果及时更换刀具。
此外，还可以通过刀具寿命试验等方法，确定刀具的寿命和更换周期，以提高加工效率和降低成本。
此外，数控加工技术的质量控制还需要对加工过程中的温度进行控制。
加工过程中，由于摩擦、切削等原因，会产生大量的热量，导致工件和刀具的温度升高。
高温不仅会影响加工质量，还会导致机床和刀具的损坏。
因此，需要采取一些措施对加工过程中的温度进行控制。
一种常用的方法是通过冷却液对工件和刀具进行冷却，以降低温度。
此外，还可以通过调整切削参数，如切削速度、进给量等，来控制加工过程中的温度。
最后，数控加工技术的质量控制还需要对加工后的零件进行检测。
通过对加工后的零件进行检测，可以及时发现和纠正加工中的问题，保证加工质量。
常用的检测方法包括外观检测、尺寸检测、表面粗糙度检测等。
其中，外观检测可以通过目测或使用显微镜等设备进行，尺寸检测可以通过千分尺、游标卡尺等工具进行，表面粗糙度检测可以通过表面粗糙度仪等设备进行。
浅谈数控加工中零件质量的控制数控加工是一种通过计算机程序进行控制的自动化加工技术，广泛应用于零部件的制造过程中。
在数控加工过程中，零件质量的控制是非常重要的，它直接影响到零件的装配质量和产品的性能。
本文将从材料选择、加工参数控制和设备维护等方面探讨数控加工中零件质量的控制。
材料选择是影响零件质量的重要因素之一。
在进行数控加工之前，需要选择合适的材料来制作零件。
不同材料具有不同的力学性能和加工性能，因此在选择材料时需要考虑零件的用途、工作环境和使用要求等因素。
要确保材料的质量符合国家标准，并获取可靠的供应渠道，以保证加工出的零件具有一致的质量。
加工参数控制是保证零件质量的关键之一。
数控加工过程中，加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削力等，这些参数的设置对零件的精度和表面质量有直接影响。
合理设置加工参数，可以减少加工误差和加工变形，提高加工效率和产品质量。
为了保证零件质量，还需要对数控加工设备进行定期的维护和保养。
设备的精度和稳定性是保证零件质量的基础。
当设备出现故障或性能下降时，需及时进行维修和调整，以保证设备的工作精度和稳定性。
还需要定期清洁设备，并对设备进行润滑、紧固和校准等工作，以确保设备正常运行和零件加工的稳定性。
为了保证零件质量，还需要进行严格的质量检验。
质量检验包括零件尺寸的测量、表面质量的检查和材料成分的分析等，通过检验可以判断零件是否符合设计要求和质量标准。
对于不合格的零件，需及时进行修复或重新加工，以确保其质量达到要求。
数控加工中零件质量的控制是一个复杂的过程，需要在材料选择、加工参数控制、设备维护和质量检验等方面进行综合考虑和控制。
只有确保每个环节都得到有效的控制和管理，才能保证加工出的零件具有一致优良的质量，满足用户的需求。
数控机床技术中的加工质量检查与提升在现代制造业中，数控机床技术已经成为不可或缺的工具。
数控机床的出现极大地提高了生产效率和产品质量，但与此同时，加工质量的检查与提升也成为了关键的环节。
本文将从数控机床技术的特点、加工质量的检查方法以及提升加工质量的途径等方面进行探讨。
数控机床技术的特点在于可以实现复杂零件的加工，具有高度的自动化程度和精度。
然而，数控机床在加工过程中仍然存在一些问题，例如刀具磨损、变形等因素会对加工质量产生不利影响。
因此，加工质量的检查成为确保产品质量的重要环节。
首先，加工质量的检查应从加工前的准备工作入手。
在开始加工之前，应仔细检查数控机床的各项参数是否符合要求，确保零件的设计和加工程序的准确性。
同时，还应仔细检查刀具的状况、刀具的刃具力和磨损程度，以及加工过程中所需的冷却液等工艺参数。
其次，加工过程中的质量检查也非常重要。
通过监测加工过程中的参数，可以及时发现和排除问题，从而避免在加工过程中产生次品。
例如，可以通过安装传感器来监测刀具刃具力的变化，一旦发现异常，及时调整刀具或更换刀具，以确保加工质量稳定。
另外，加工后的质量检查也是不可或缺的。
对加工完毕的零件进行几何尺寸的测量，可以判断是否满足设计要求。
常用的几何尺寸测量方法包括三坐标测量仪、投影仪等。
此外，还可以利用金属log分析法和表面粗糙度测量仪等工具，对表面质量进行评估。
除了质量检查，提升加工质量也是关键的一步。
为了提高加工质量，可以从以下几个方面进行优化。
首先，选择合适的刀具和切削参数非常重要。
根据不同的材料和加工要求，选择合适的刀具类型、切削速度和进给速度，以提高切削效率和加工质量。
其次，优化加工路径和切削策略。
通过优化加工路径，可以减少切削过程中的回刀和进刀次数，提高加工效率和加工质量。
切削策略的优化包括切削方式、切削深度和进给量等，可以根据具体情况进行选择。
再次，加工过程中的温度控制也是提升加工质量的关键。
过高或过低的温度都会影响切削液的性能，进而影响加工质量。
数控机床验收调试方法及注意事项分析数控机床的验收调试是一项非常重要的工作。
正确地进行机床的验收调试可以保证机床的运行质量和稳定性，提高其使用寿命。
因此，机床的验收调试不可忽视，必须认真对待。
本文将从数控机床验收调试中的方法和注意事项两个方面进行分析。
一、数控机床验收调试方法1. 机床结构检查在进行机床验收调试之前，首先要对机床的结构进行检查。
主要检查机床的各个部位是否完整无损，如导轨、滚珠丝杠、主轴、夹持装置等是否正常。
2. 机床系统检查机床的系统检查需要检查它的各个部分是否完整无损，如电气系统、传动系统、控制系统等。
主要检查电气系统的电源、接线和地线是否正常，传动系统的传动链条、运动轴承、联轴器等是否齐全，控制系统的各种信号传感器、运动控制卡、编码器等是否正常。
3. 机床功能性能检查机床的功能性能检查是重点，这是检验机床性能是否达到要求的关键。
主要检查技术参数是否符合要求，如精度等级、加工能力、切削力等。
同时还要对机床的每个功能进行测试，例如夹紧装置、自动进给、刀具装夹、主轴转速、工作台的运动、加工的精度等。
4. 机床的调试机床的调试是一项非常专业的工作，它需要有专业的人员和相应的设备。
调试主要包括硬件调试和软件调试两个部分。
硬件调试主要是对机床的传感器、运动轴、联轴器等进行精细调试，软件调试主要是对机床的数控系统进行参数设置、程序调试等。
二、数控机床验收调试注意事项1. 防止电气短路在进行机床验收调试时，一定要注意避免电气短路的情况。
因此，必须保证机床所有的电气设备、电线、电缆等都接好。
同时，还要注意加装防护装置，避免发生电气事故。
2. 确认机床的技术参数在进行机床验收调试之前，必须确认机床的技术参数是正确的，以确保机床的加工精度、加工能力等达到要求。
此外，还需要根据机床的技术参数来选择适当的加工刀具。
3. 加强机床的保护性能在进行机床验收调试时，一定要加强对机床的保护。
例如，在调试过程中，需要使用专门的工具和机床配件，避免损坏机床部件。
有关数控淬火机床的质量检验与控制的解析
一、数控淬火机床的质量检验一般包括哪些项目？
数控淬火机床的质量检验，一般应包括外观、硬度、淬硬区域、淬硬层深度、金相组织、变形与裂纹这七个项目。
(1)外观感应淬火件表面不得有烧熔、裂纹等缺陷。
正常淬火表面是米臼色夹有黑色（氧化皮）。
灰白一般表示淬火温度过高，表面全部为黑色或蓝色，一般表示淬火温度不够。
局部烧熔及明显裂纹、崩落、掉角在外观检查时即能发现。
小批量及批量生产的零件，外观检查率为100%。
(2)硬度可用洛氏硬度计进行抽查，抽检率根据零件的重要程度及工艺稳定性而定，一般为3%-10% ，再辅以锉刀检查或100%锉刀检查。
锉刀检查时，检查员最好备有不同硬度的标准块（常为套状）进行对比，以提高锉刀检查的准确度。
自动化生产中，较先进的硬度检查法已有采用涡流测试仪等检查。
(3)淬硬区域小批量生产常采用直尺或卡尺测量，也可用强酸浸蚀淬火表面，使显现出白色淬硬区，进行检验。
浸蚀法常用于调整及试验。
大量生产中，如果感应器或控制淬硬区的机构可靠，一般只需抽检，抽检率为1%-3%。
(4)淬硬层深度淬硬层深度目前大都还采用切割淬火件的规定检验部位，测量该部位的淬硬层深度。
过去国内用金相法测量淬硬层深度，现在贯彻GB/T 5617一2005．用测量淬硬层的断面硬度来确定其深度。
淬硬层深度检查由于一般还需要破坏零件，因此，除特殊零件、特殊规定外，一般只作抽查。
小零件大批量生产可为每班抽查1件或每生产100、500件抽查1件等，大零件可为每月抽查1件等。
采用先进的非破坏测试仪器时，抽检率可以提高，甚至可100%检查。
(5)金相组织感应淬火件的材料主要是中碳钢与铸铁，淬火件的显微组织一般是与硬度相对应的。
对一些重要零件，设计图样上提出了显微组织的要求，主要是为了防止过热产生的粗大马氏体，同时防止欠热产生的未溶铁素体。
(6)变形变形主要检查轴类零件，一般采用中心架、百分表来测量零件淬火后的摆差值。
摆差值根据零件的长度、直径比而变，感应淬火零件可校直的，其挠曲量可以略大些。
一般允许的摆差值与淬火后的磨量有关，磨量越小，允许的摆差值也越小。
轴类一般零件的直径磨量常为0.4～1mm。
允许零件校直后的摆差值为0. 15 - 0. 3mm。
(7)裂纹较重要的零件淬火后均需经磁粉探伤检查，设备较好的工厂均已用荧光粉显示裂纹。
经磁粉探伤的零件，应经过退磁处理后再进入下一道工序。
二、钢铁件的感应淬火回火过程质量控制有哪些内容？
(1)感应器的设计与选用感应器、喷水器的结构、形状及尺寸精度应满足使用要求。
(2)感应器的检查对冷却器和相关夹具进行检查，对感应器的变形、破损以及线圈的状态等应当加以确认；还要对冷却器出水口进行检查与清理，并确认夹具能正常动作。
感应器与变压器端板之间必须保持良好接触。
(3)工件的装夹装夹时需严格保持工件与感应器的相对位置正确，特别是应当注意偏心和倾斜，以保证加热与冷却速度相对均匀。
避免因为工件的局部加热引起的膨胀、畸变导致感应器与工件间的接触放电等故障。
(4)工件的淬火加热与冷却根据工件、设备条件和试验结果，确定加热工艺参数，如功率或回路电压、加热温度、加热时间或工件进给速度等。
选用适当的冷却介质，试验确定冷却工艺参数，如介质温度、压力、流量、浓度的范围及冷却时间。
必要时为控制工件畸变也可采用加压淬火。
(5)工件的回火加热与冷却回火加热与冷却时，确认加热与冷却的条件，为避免发生开裂、畸变和其他缺陷应当在淬火后及时回火，也可采用自回火的方法。
回火温．温瞎法。
回火温度的选择应使工件及表面获得规定的性能。
(6)感应淬火及回火之后的校直处理热处理后对需校直的工件应当确保校直产生的残余应力不妨碍后续的机械加工与使用，必要时应进行去应力处理。
(7)记录应按规定和工艺要求对处理工艺进行记录，并妥善保管，以便备用。
三、感应淬火件淬硬层深度波动的影响因素有哪些？
(1)材料因素感应淬火钢中，锰、铬、钼含量对淬硬层深度波动影响最大。
如果切割感应淬火件发现加热层深度相似，但淬硬层深度变化很大，应怀疑材料I 因素。
(2)数控淬火机床设备因素
1)电源电压波动而又没有能量监控会造成淬火温度波动，它直接影响淬火件的质量。
2)淬火机扫描速度波动，液压淬火机因油温变化影响扫描速度，此问题在现代淬火机床上由于采用机械传动方式已经不再产生了。
3)感应器老化和变形，特别是导磁体老化。
导磁体老化，感应器效率降低了，直接降低淬火温度，这是个值得注意的问题。
(3)淬火介质因素淬火介质的浓度、压力、流量、温度均会影响淬硬层深度。
四、如何解决感应淬火件的变形问题？
感应淬火件的变形有多种形式，如轴、条板的弯曲，孔的胀大、缩小或出现锥度，盘状件的挠曲，滚珠丝杠螺距的伸缩，单齿淬火节距累积误差等。
(1)细长轴件的弯曲畸变扫描淬火细长轴件时发生畸变，解决的方法如下：1)放松上顶尖，用弹簧顶尖、气动顶尖或一端可自由伸长，消除工件加热伸长时产生的阻力。
2)增加校正辊，当感应器通过时能自动让开，其作用与车床中心架相似。
3)要使有效圈、喷液器尽可能与工件同心则加热温度与冷却速度在圆周上是均匀的，产生的弯曲也会减少。
(2)条板状工件的弯曲畸变单面淬火时常发生凹陷形畸变，解决的方法如下：1)对称淬火。
如果工件技术要求允许，将两个面同时扫描淬火，会减少畸变，
还有是在淬火面的对面用火焰加热，可减少畸变。
2)预弯。
将待淬火件先进行凸肚形预弯，淬火后产生凹陷形正好抵消畸变，此方法在钢轨表面淬火中已应用。
(3)内孔畸变缸套内表面淬火后一般内孔径收缩，原因是缸套外壁有水冷却，内表面淬火后，组织体积增大不能向外扩只能向内挤，所以孔径缩小，此畸变是有规律的，可以修改随后珩磨工序的预留磨量，即淬火前孔径略加大，抵消淬火产生的收缩量。
内齿圈全齿淬火时可采用同样的方法处理。
(4) 加热过程中的变形薄片件如木工锯片小500mm x3mm，齿部高频感应淬火。
这个工件在加热过程中即会呈波浪形扭曲，极不规则，这是因局部温度不匀由热应力而产生，以后采用将工件在普通炉中预热到650℃再高频感应加热，温升从800℃改变为150℃，锯片上热应力减小，不再扭曲变形，使齿部高频感应淬火顺利完成。
(5)齿轮变形减少齿轮淬火变形的措施大致如下：
1)防止齿轮内孔缩小。
许多机床厂总结了这方面的经验，有些机床厂要求齿轮淬火后，内孔收缩<0.005mm，或<0.01mm，而一般高频感应淬火后，内孔收缩常达0.01 -0.05mm；有些厂将花键内孔先预热，然后再再淬外齿；有些厂对厚壁齿轮在齿坯粗车后，增加高温回火工序，再加高频感应正火以产生应力，然后精齿轮在齿还租车后，增加高温回火工序序；再加高频感应正火以产生应力，然后精车、拉花键、切齿、剃齿、高频感应淬火、低温回火，可控制内孔收缩在0.005mm 以内。
2)对逐齿淬火的齿轮，最后淬火的轮齿变形最大。
因此，逐齿淬火减少变形的方法是交替地进行淬火，即隔开一或两个齿进行淬火。
五、感应淬火件硬度达不到技术要求的原因有哪些？
数控淬火机床感应淬火件硬度达不到技术要求的原因是多方面的。
(1)淬火温度不够即加热不足，未广达到奥氏体化温度要求。
对中碳结构钢来/讲，奥氏体中有未溶铁素体，淬火组织中图除马氏体外存在未溶铁素体，工件的淬火表面常呈蓝色。
从感应淬火件外观上也可看出，正常淬火表面呈米色，过热表面呈白色。
(2)冷却不足即冷却速度低于临界冷却速度。
淬火组织中除部分马氏体外，还存在托氏体，托氏体量越大则硬度越低。
常发生在淬火冷却介质浓度、温度、压力变动与喷液孔堵塞等情况时。
(3) 自回火温度过高在轴类扫描淬火中会发生自回火温度过高的问题，一般是卧式轴类淬火或台阶状轴类垂直淬火时发生的。
当喷液器宽度较短时，加热奄面快速通过喷液器没有将淬火段冷够，而水流因台阶（大直径段在上，小直径段在下）阻挡，不能继续冷却已淬火段时产生。
因此，淬火表面常可观察并检测到明显的自回火温度过高。
(4)软点或螺旋状黑带淬火表面的软点常呈黑色，典型的螺旋状黑带是扫描淬火件常见的缺陷现象。
此黑色带亦即软带，常是托氏体组乡本组织。
解决的方法是喷液要均匀，提高工件转速也能缩减黑带的螺距，但最基本的是喷液器的结构
要使加热面冷却均匀。
喷液孔堵塞常是软点产生原因之一。
(5)材料化学成分的影响材料成分特别是碳含量减少，是硬度降低因素之一，必要时对重要件可采用精选碳含量，使w(C)上下限缩小到0.05%以内。
(6)预备热处理情况调质工序变动，轧材黑皮留在淬火面等也是感应淬火件硬度达不到技术要求的原因。
(7)表面脱碳、贫碳常发生在冷拔料表面，因此对这些棒材淬火后检测硬度可以先磨去外层0.5mm再检测硬度。
如果表面硬度低，内层硬度高于表面，说明有贫碳或脱碳层存在（特殊几何形状如凸轮桃尖、齿轮顶部例外）。
(8)带状原始组织淬火部分原始组织中有带状组织会导致淬火后硬度不足。
带状组织中有未溶铁素体存在，奥氏体化过程中未能溶解，淬火后硬度必然不够，带状组织即使提高加热温度也难消除。
