下载文档原格式
岗位职责使用过程中的任务分配与管理技巧在工作中，任务分配与管理是一个至关重要的环节。
合理的任务分配和高效的管理可以提高工作效率，减少工作压力，实现团队目标。
本文将探讨岗位职责使用过程中的任务分配与管理技巧。
一、明确目标与任务在任务分配之前，首先需要明确团队的目标和任务。
明确的目标可以帮助团队成员更好地理解工作的重要性和紧迫性，激发他们的工作动力。
同时，明确的任务可以帮助团队成员清晰地知道自己的职责和工作内容，避免任务重叠或遗漏。
二、了解团队成员的能力与特长在任务分配时，了解团队成员的能力与特长是非常重要的。
不同的人具备不同的能力和专长，合理地将任务分配给对应的人员可以最大程度地发挥他们的优势，提高工作效率。
同时，也可以通过任务分配的方式培养团队成员的能力，提升整个团队的综合素质。
三、灵活运用任务分配方式任务分配可以采用集中式或分散式的方式，根据不同的情况选择合适的方式。
集中式任务分配适用于工作内容相对简单、标准化的情况，可以提高工作效率。
而分散式任务分配适用于工作内容较为复杂、需要个人独立完成的情况，可以充分发挥团队成员的主观能动性。
四、建立有效的沟通渠道任务分配与管理需要建立有效的沟通渠道。
团队成员之间需要及时、准确地沟通任务的内容、进度和问题，以便及时调整和协调。
同时，领导者也应该及时向团队成员传达工作的重要信息和决策，确保任务分配的顺利进行。
五、监督与反馈任务分配与管理并不仅仅是将任务交给团队成员，更需要对任务的执行进行监督与反馈。
监督可以帮助领导者及时了解任务的进展情况，发现问题并及时解决。
反馈可以帮助团队成员及时调整工作方式，提高工作效率和质量。
六、培养团队合作意识任务分配与管理过程中，培养团队成员的合作意识是非常重要的。
团队成员之间应该相互支持、相互协作，形成良好的工作氛围。
领导者可以通过组织团队活动、定期召开团队会议等方式加强团队合作意识，提高整个团队的工作效率。
七、持续改进与学习任务分配与管理是一个不断改进与学习的过程。
QSB 13项内容，目的是让顾客满意QSB+ 15项内容，以TS16949为基础，平衡成本、效益，以达到世界级质量水平（无重大质量事故、零缺陷、零抱怨）维护：1. 维护管理流程2. L1级维护3. 备件管理4. 客户工装管理制造与材料流管理1. 订单接收/评审2. 主生产计划管理3. 生产排程管理4. 包装管理5. 库存管理6. 内部物流管理7. 快速换型（模）管理– 4步法8. 制约因素管理– 6步法外部物流1. 收料过程管理2. 发货过程管理3. 物流供方管理4. 快速反应维护部分：1. 维护对象：设备、工装（模具、夹具、刀具、检具）、周转器具（液压车、料箱、叉车、料架、航车）、通讯工具（信息网络、ERP、EDI）2.维护主体：（1）谁使用谁维护，（2）专业团队维护（车间--设备维护小组、基建–厂房）3. TPM（1）total 全员、全时，强调全面；productive生产性；machine设备（2）TPM：注重异常征兆，积极主动理解设备中断的隐藏原因，在设备失效前发现并纠正那些（可能会导致设备失效的）缺陷。
（3）分类汇总：故障设备类别和故障模式类别4. TPM维护分类：（1）预防性维护-- 预测/事先定义的频次如：定量/定时更换刀具、定期更换部件等。
其中，预测性维护是一种特殊的预防性维护。
（2）条件维护-- 基于设备关键参数的测量如：旋转设备的震动分析、流体分析、自动报警等（3）故障维护–故障后实施的维护，目的是让设备尽可能快的重新启动，尽管可能会采取了降级措施。
5. 维护管理核心流程：（1）编制维护计划/任务-- 针对每一台设备、每一个工装都要有维护作业指导书，要具体到每个设备的每个地方、每个项目（2）编制维护作业指导书并培训-- （JES格式）（3）按计划实施维护并记录（4）月度统计分析-- 针对关键（重点）设备做全面的总结分析，不能太笼统，要具体到某个车间的具体生产线6. 备件管理流程（维护管理支持流程1）：（1）编制备件清单-- 找出关键备件（生产瓶颈设备、复杂的设备、昂贵的设备）（2）建立备件库存-- 安全库存、最高库存、最低库存（3）备件领用/更换–废旧零件是否遗留在现场，影响5S（4）盘库存，检查（每月一次，检查数量和质量）（5）统计分析、改进（关注异常的领用、消耗数量，盘存备件是否超差库存）（6）更新备件清单–根据每一类备件的实际使用情况，要关注因配件导致的生产工时损失7. 客户工装管理流程（维护管理支持流程2）：（1）验收、标识并目视化-- 不同顾客不同标识；验收记录（1.按照工装图纸的验收记录2.生产验证的验收记录）；在验收合格后标识（铭牌优先）（2）客户批准（3）建立客户工装台账（工装易损件的安全库存）（4）储存与库存管理（储存偏重环境库存偏重数量）（5）领用、使用和维护（6）分供方管理（7）替换与再认可（8）处置（报废、封存、改制）8.客户工装分类（1）所有权是客户的工装如：工装夹具、检具、模具、料筐等（2）某个客户产品的专用工装加工单一产品、专用产品9. L1维护（一级维护，即使用者维护）（1）内容：（最终目标：一级维护的内容要占到维护内容的80%以上）建立和维护目视管理和岗位5S清洁和检查执行每日维护（点检、润滑等）质量检查和调试诊断设备原因的缺陷更换工装重置设备出错修改和小调试填写实施记录（2）维护途径：改进维护方法预防污染（3）目视化-- 不同状态标识不同颜色，只看颜色就能立即发现偏差（4）要编制一级维护作业指导书并培训10. 维护的关键绩效指标（1）OEE （单个设备而非整体设备、重点：关键设备、瓶颈设备）（2）TEEP总体有效设备性能（3）MTBF/MTTR 平均运行周期/平均维修周期（单台设备的数据）（4）纠正/预防维护比率（5）设备故障率（6）备件平均库存周转率（7）维护计划达成率（8）设备点检合格率11.目前我司弱项：（1）目视化程度低（2）没有维护作业指导书（3）备件管理不细致（4）没有客户工装标识生产和物料流管理部分：（培训内容与题纲内容有出入）1.流程OP10. 全部客户要求–客户订单初评（客户订单数是否和实际需求数量一致）OP20. 长期战略规划-- （设备、厂房、人员招聘）OP30. 年度销售运行计划（AOP）OP40. 月销售计划（SOP）注意计划与实际的差异，（当期）T+6个月的滚动计划OP50. 主生产计划（MPS）流程的主导和关键步骤主计划每月评审一次，每周要有系统的回顾，并且主计划要沟通到所以部门更改计划、追加变更也要通知到各个部门；需要以下4个方面的支持：1.发运记录2.工装3.原材料采购（外购、外协）4.人员招聘OP60. 生产排程计划/生产任务书2.SOP评审五步法（支持流程）（1）快速换模（SMED）（2）制约因素管理（3）包装与搬运管理（4）储存与库存管理（5）内部支付管理3.快速换模（SMED）最后一个合格零件A结束到生产出第一个合格零件B为止所花费的实际快速换模的优点：减小生产批量、降低库存、提高生产计划响应能力SMED四步法：识别隔离转换（将内部操作转化为外部操作）减少最满意的结果：快速换模时间在30分钟以内4.从全局性、系统性来评审生产计划，要考虑的因素有：（1）产能利用率（2）交付周期（3）原材料周期（4）加工周期（5）装配周期（6）运输周期5.优先订单管理（快反会议，第一时间进行沟通，信息要及时传递到各个部门）（1）客户追加的订单（2）客户不再需求的订单6.瓶颈管理工序产能小于客户需求即为瓶颈最糟糕的瓶颈即为制约因素制约因素管理6步法：（1）明确产品和生产过程（2）识别具体产能瓶颈工位（3）决定如何破解瓶颈（4）重新评估其他瓶颈工位（5）系统瓶颈整体改善（6）瓶颈改善后，PDCA循环，回到第一步7.包装和标签管理对象（现场所有的物料都包含在内，如：胶水、防锈液等）（1）需要验证和认可的成品包装和规范（2）半成品/在制品（3）中转品（4）外协件（5）特殊物料（6）不合格品（变质、混料均为不合格品）（7）样件、调试件8.包装和标签管理内容（目的：把顾客抱怨减少到0）（1）包装标准/规范（原材料、成品、半成品、特殊物料）（2）包装区域管理和目视化（3）空箱、半箱、满箱管理（4）标签防错（成品标签、物流标签、特殊要求标签）-- 重点审核（5）包装维护（清洁）与质量检查以便于循环使用（6）材料处理和存储管理材料处理：打毛刺、方法工具、清洗等存储管理：先进先出、可追溯批次、5S、防异物、防混料、安全库存、帐卡物一致、防潮、防火、防盗等（7）库存品质（质量控制检查）进行周期性检查，要注意标称的保质期和实际保质期的差别9.包装方法/包装规范：1.包装区域规划2.5S 3.空箱管理（什么地方、有多少）10.周转器具管理：满箱、空箱、半箱（零头）管理—长宽高、满载重量、满载体积、质量11.KPI指标相关库存周转率、盘盈盘亏、产量达成率、换型/调机周期、库存差异率、周转箱运转周期、生产线缺料次数、库存水平、交付率、品种完成率等。
1.范围：本程序适用于汽车用无缝钢管产品。
2.目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。
一、快速反应程序1.术语：快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
2．职责：（1）制造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等给予支持。
（2）问题负责人负责采用8D等方法、运用相应工具解决问题。
（3）各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。
3.快速反应会议：3.1开会时间：每天一次，每次10~15分钟，会上只对质量问题进行沟通。
3.2开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室。
3.3参会人员：所有部门（财务部外）的第一责任人，因故不在候补出席。
3.4会议主题：应对每天的具体重大质量问题。
3.5会议准备：每天质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。
具体问题包括：（1）客户关注的问题；（2）供应商关注的问题；（3）停线（内部或外部）；（4）重复发生的质量问题；（5）除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标；（6）验证岗位中发现的问题；（7）分层审核中发现的问题；（8）其它内部质量问题。
3.6会议内容：（1）会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
（2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。
（3）会议主席根据当天情况，标明具体问题和日Q图的状态。
3.7会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。
3.8其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。
QSB+模块1.快速反应（通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。
帮助问题负责人进行及时的纠正行动）●快速反应会议，我们要看什么？●快速反应关键步骤●在生产线上的快速反应，我们要看什么？●问题解决及经验教训，我们要看什么？●快速反应六个步骤执行要点●经验教训●有效性，我们要看什么？●总结2.不合格品控制（遏制,标识,隔离,处置）●可追溯性和隔离，我们要看什么？●几种类型的追溯性介绍●隔离●沟通与遏制，我们应该看什么？●沟通要点●遏制要点●返工及产品偏差，我们应该看什么？●重新导入生产线要点●顾客批准要求以及标示&追溯执行要点●有效性，我们需要看什么？●分析&有效性●总结3.验证岗位+防错验证●验证岗位，我们要看什么？●在线控制& 验证●验证岗位(VS) 描述●在哪里设立验证岗位?●报警和逐级上报流程●立即响应过程:●问题解决流程●车间管理●防错（装置）验证●防错验证，我们要看什么？●防错验证方法●有效性，我们要看什么？●验证岗位的有效性●防错（装置）验证的有效性4.标准化操作●安全、有序的作业现场，我们查什么？●以健康和安全为设计原则●工作岗的安全要求●潜在的人体工程学问题●现场管理●5S简介●不同类型的浪费●标准化操作指导书，我们查什么？●在标准化操作中的职责●工作要素表●生产启动过程及样品，我们查什么?●启动过程执行要点●限度样品●量检具控制, 我们查什么?●有效性, 我们查什么?●跟踪外部和内部的有关标准化操作的问题●分层审核结果与标准化操作有关●追踪由设置造成的停工或报废率●总结5.培训●培训过程，我们需要看什么？●培训&发展计划●培训师：角色&职责●作业员培训4步骤●安全政策和手册●作业员培训和作业员认证，我们要看什么？●基本培训●个人作业培训●柔性图●培训过程，我们要看什么？●奖励和承认●一致性：公司目标和个人目标●员工建议●有效性，我们要看什么？●培训柔性图●总结6.分层审核（领导层执行过程分层审核了吗？）●过程分层审核, 我们在寻找什么?●过程分层审核流程说明●过程分层审核检查表●工位审核问题以及审核关注点举例●计划和跟踪●LRA检查表评估●工厂审核举例●有效性, 我们在寻找什么?●总结7.风险降低（“从被动到主动”）●风险降低，我们要看什么？●PFMEA 审核●PFMEA 风险降低流程●PFMEA 主动式风险降低流程●风险优先值●定期审核PFMEA, 我们查找什么?●PFMEA 评估过程●逆向PFMEA 过程●普通风险评估, 我们查找什么?●有效性, 我们查找什么?●总结8.异物控制（保持产品和过程清洁和无尘）●异物控制，我们需要查找什么？●异物原理●沉淀物●监控和测量沉淀物●沉淀物降低战略●洁净间●多余零件（外来物）●涂装异物●如何检查异物控制的有效性？●沉淀物控制结果和降低计划●内部或客户的清洁度问题.●总结9.供应链管理（您对供应商的期望是什么？）●供应链质量期望●供应商选择及展开客户要求，我们在找什么？●供应商选择●客户特殊要求●子零件的批准●特殊特性控制●次级供应商变更管理●次级供应商问题的逐级上报和来料检验，我们的关注点是什么？●问题解决●绩效监控●来料检验●有效性, 我们查找什么？●6 面板图●总结10.变更管理（“质量经理知道那个变更吗?”）●变更管理，我们查什么？●变更程序●管理生产场地变更●变更管理，我们查什么？●试生产(PTR) 流程●备库流程●临时替代程序●有效性, 我们查找什么？●总结11.设备维护（“从被动到主动”）●维护策略和计划，查什么？●维护管理体系●过程路线图●维护：类型●全面预防维护（TPM）：关键原则●资源要求●持续改进- 维护活动●预防维护计划●1级维护，查什么？●1级维护- 原则●1级维护- 操作工维护●操作工维护-检查内容（目视）●备件和顾客特殊工装，查什么？●备件管理●顾客工装管理●维护效果，查什么？●不同评价指标●总结12.生产和物料流管理（确保正确时间使用正确零件）●长期和短期制造计划，我们要关注什么呢？●销售和运营计划，主生产计划和制造计划关系●销售运作计划和主生产计划，驱动制造计划●生产计划和实际生产情况动态管控●产能瓶颈工位管理，我们关注什么呢？●产能瓶颈工位管理●产能制约管理5步法●包装管理,我们要做什么呢?●满箱/空箱流●包装流程组织●搬运和仓储条件方面，如何审核？●仓储区域: 标识和有序管理●过程流程图(PFD)和PFMEA: 存储条件●存储条件：特殊控制●库存的标准化操作●零件计划的要素●有效性，我们应关注项目?●包装箱运转管理●库存周转●生产线缺料13.外部物流●供应过程（输入），我们查什么？●来料区域典型的布局以及过程顺序●工厂外部的报警流程传递与运输●供应过程（输出），我们查什么？●运输过程管理●运输过程管理：目视化管理●虚拟卡车（分段运输）：目视化管理●标签过程●沟通，我们要看什么？●EDI简介●有效性，我们要看什么？●服务速率●库存等级●出现什么问题？u 质量体系基础+ 简介u 变化点综述u 13个模块简介1. 快速反应（通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。
QSB模块推广指导完全手册QSB模块是一种用于解决问题的工具，通过帮助用户分析问题、制定解决方案和实施改进措施，可以提高工作效率和解决问题的准确性。
本文将为您提供QSB模块的推广指导完全手册，以帮助您充分了解和使用这一工具。
第一部分：概述1.1 QSB模块是什么介绍QSB模块的定义和功能，强调其重要性和优势。
1.2 QSB模块的适用范围详细介绍QSB模块可以解决的问题类型和适用于的领域，包括生产制造、售后服务、质量管理等。
1.3 QSB模块的基本原理解释QSB模块的工作原理，包括问题识别、数据收集、先进分析方法的运用和改进方案的制定。
第二部分：推广前的准备2.1 培训需求分析为了帮助用户更好地理解和使用QSB模块，需要分析用户的培训需求，包括技术储备、问题分析能力等等。
2.2 建立用户研讨会组织用户研讨会，介绍QSB模块的基本概念和操作方法，引导用户对模块的认知和认同。
2.3 选择具有代表性的案例通过选择代表性的问题案例，向用户展示QSB模块的应用效果，激发用户的兴趣和热情。
第三部分：推广方法与技巧3.1 宣传材料的制作制作宣传册、海报等宣传材料，详细介绍QSB模块的优势和应用效果，以吸引用户的注意力。
3.2 社交媒体推广通过社交媒体平台，发布QSB模块的相关信息和案例分享，吸引潜在用户的关注和参与。
3.3 建立用户交流平台创建用户交流平台，如在线论坛或微信群，方便用户之间的交流和互助，增加用户粘性。
第四部分：实施与检验4.1 实施培训计划根据培训需求分析结果，制定详细的培训计划，包括培训内容、目标、方法和评估标准等。
4.2 培训教材的制作制作培训教材，包括PPT、操作手册和案例分析等，确保培训内容的系统性和易学性。
4.3 培训评估和反馈通过培训评估问卷和用户反馈，了解培训效果和用户满意度，及时调整和改进培训内容和方法。
第五部分：问题解答与支持5.1 问题解答热线设置问题解答热线，为用户提供实时的技术支持和问题解答，协助用户在使用过程中遇到的困难和障碍。
