树脂工艺品摆件怎样去除气孔

有易燃有易燃、、易爆气体进入会引起爆炸易爆气体进入会引起爆炸，，造成严重后果造成严重后果。

所以所以，
，空压机的进气口应选择在车间外面，空气新鲜，流通好的地方。

总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大，
，务必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意。

树脂工艺品制作流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
树脂工艺品制作流程
1.搅拌
根据模具大小、产品数量，先将不饱和树脂称量出来，倒入调料桶，先将固化剂加入不饱和树脂内，进行充分搅拌，再加促进剂进行搅拌，充分混合。

2.倒模
模具应摆放在（水平状态）工作台面上，把模具内模面应清洗干净，用小勺舀料浆一勺一勺的缓缓倒入，不可倾倒，要从高点倒进，使其自然流淌.
3.抽气
把已经灌注满的模具搬移至强力真空压缩机，把树脂料浆里面因搅拌时产生的多余气泡挤走，否则，成品后会有气孔。

4.脱模
料浆倒入模具后经1-2小时即可凝固，凝固后即可脱模
5.打磨
脱模后的毛（粗）胚，需要经人手在砂带机上磨平进浆水口；用小型机械工具修整合模线；然后用240号砂纸对整个产品表面进行打磨。

再重复用600号砂纸细磨平滑。

防止气孔产生的措施气孔是指在材料或工件中由于冷却过程中产生的气体无法完全排出而形成的孔洞。

气孔对材料的性能和工件的质量都会产生负面影响，因此在工业生产中需要采取一系列的措施来防止气孔的产生。

本文将介绍几种常用的防止气孔产生的措施。

1. 合理设计模具和工艺在工业生产中，模具的设计和工艺的选择对防止气孔产生起着决定性的作用。

首先，模具的设计应该考虑材料的流动性和气体的排出。

合理的模具设计可以在充填过程中顺利排出气体，从而避免气孔的产生。

其次，适当的工艺参数，如注塑温度、压力和速度等也应该合理选择，以确保材料在充填和冷却过程中的性能稳定，从而降低气孔的产生。

2. 控制材料的含气量材料中的含气量是产生气孔的主要因素之一。

因此，在工业生产中需要采取一些措施来控制材料的含气量。

首先，可以通过提前热处理材料来去除大部分的气体。

其次，在原材料的配料和搅拌过程中要保持材料的均匀性，避免产生空隙和气泡。

最后，在材料的加工过程中，如挤出、压缩和注塑等，也需要控制材料的温度和压力，以防止气体的产生和混入。

3. 采取适当的排气措施在材料充填的过程中，必须排除材料中的气体，以避免气孔的产生。

为了实现这一目标，可以采取多种适当的排气措施。

首先，可以在模具中设置气孔或导流槽，以便气体可以顺利排出。

其次，可以通过调整注塑机的速度和压力来促使气体的被压出。

另外，还可以使用真空排气系统来加速气体的排出。

综合运用这些排气措施可以最大限度地降低气孔的产生。

4. 控制冷却过程冷却过程是决定工件质量的关键环节之一。

如果冷却不均匀或过快，就容易产生气孔。

因此，在工业生产中应该控制冷却过程，以保证工件的均匀冷却。

首先，可以通过合理设置冷却水的流量和温度来控制冷却速度。

其次，在冷却过程中可以采取多种方式，如喷水冷却、液氮冷却等来加快冷却速度。

此外，还可以合理设计冷却时间和冷却方式，以确保冷却的充分性和均匀性。

5. 质量控制和检测质量控制和检测是防止气孔产生的必要手段。

铸造气孔解决方法一、背景介绍铸造是一种常见的制造工艺，但在铸造过程中，气孔是一个常见的缺陷。

气孔会降低铸件的强度和密封性，影响其使用寿命和品质。

因此，解决气孔问题对于提高铸件质量至关重要。

二、气孔的成因1.金属液中溶解氧过多2.熔融金属流动速度过快3.模具表面粗糙或有杂质4.金属液中含有挥发性物质三、预防措施1.减少金属液中溶解氧含量：可通过加入还原剂、增加保温时间等方法来实现。

2.控制熔融金属流动速度：可通过调整浇注系统设计、增加浇注口数量等方法来实现。

3.改善模具表面状态：可通过精密加工模具表面、清洁模具表面等方法来实现。

4.减少挥发性物质：可通过改变熔融金属组成、使用合适的保护剂等方法来实现。

四、处理方法1.机械处理法：包括打磨和修补。

打磨可通过砂轮、砂带等工具进行，修补则可采用填充剂填充气孔。

2.热处理法：包括退火和时效。

退火可使气孔内部的氧分子扩散到金属液中，使气孔逐渐消失；时效则是利用金属在高温下的再结晶过程来消除气孔。

3.化学处理法：包括浸泡、电解和喷涂等方法。

浸泡可将含有铝的溶液浸泡在铸件表面，形成一层保护膜以防止氧化；电解则是利用阳极溶解作用来填补气孔；喷涂则是将特定材料喷涂在铸件表面，形成一层密封膜。

五、常见问题及解决方法1. 气孔数量较多：应从预防措施入手，加强金属液净化、控制熔融金属流动速度等。

2. 气孔回火后仍存在：应采取机械处理法或化学处理法进行修复。

3. 铸件表面存在小气孔：可采用电解或喷涂等化学处理法进行修复。

六、结论气孔是铸造过程中常见的缺陷，但通过预防措施和处理方法，可以有效地减少或消除气孔问题。

在实际生产中，应根据具体情况采取不同的解决方法，以提高铸件质量和使用寿命。

气孔问题如何解决，你可了解？铸件气孔分为析出性气孔、接触性气孔和反应气孔。

各种气孔产生的根源不同，解决方法也不同。

析出性气孔的产生原因与解决措施：我们知道，中频感应炉熔炼当中，铁液面与大气直接接触，铁液会从大气中裹入一定量的气体。

而炉料中，也会因为种种原因产生氢气、氮气和氧气。

这些气体在高温铁液中以原子形式存在于铁水中。

铁水熔炼完毕，出炉浇入铸型时，铁水在冷却和凝固过程中，因气体溶解度下降，铁液中析出的气体来不及排除，铸件就会因此而产生气孔。

这种气孔，我们称之为析出性气孔。

析出性气孔在大型截面上呈大面积分布，而且靠近冒口位置、热节部位及温度较高的区域。

如果气孔比较多，气孔形状还会呈现裂纹状。

含气量较多时，气孔较大，形状圆形。

造成析出性气孔的气体主要是氢气，其次是氧气。

铸造熔炼当中，氢气和氧气的来源都在哪里？铸造熔炼中的气体主要来自大气和炉料。

中频炉熔炼面与大气直接接触，熔炼铁液在电磁的搅动下，会在大气中裹入氧气。

这是铁液氧气来源之一。

另外，在熔炼炉料的废钢、废铁、生铁中，如果锈蚀比较严重，因为铁锈为氧化铁，氧化铁高温熔炼当中，氧气被还原至铁水中。

以上，这是铁水中氧气的来源。

氢气的来源主要是潮湿的炉料。

空气温度大的地区，如果炉料不进行烘烤，就容易产生析出性气孔。

夏天，雨季时期，铸件出现析出性气孔的机率比其他季节都要高。

这就跟炉料潮湿有关。

再则，孕育剂、球化剂，及加入炉内的合金如果含有水分，也会产生氢气。

氢气的来源主要是上面这些方面。

所以，要避免产生析出性气孔，我们就要在源头上进行控制。

炉料选择，合金选择时，尽量避免多锈材料。

夏天，或空气湿度高的地区，对炉料和合金进行必要的烘烤。

这样就能在源头上杜绝氧气和氢气的来源。

材料上防范是一方面。

除了在材料上面防范，在熔炼过程及浇注过程中，还需要采取其他一些措施，才能杜绝析出性气孔产生。

一、如果铁液含气量高，在熔炼时，就要适当延长铁液高温静置时间，以利于铁液中气体排除。

树脂工艺品需要的材料1.真空机2、真空箱3、空压机4、气动修边器（如果是电动，第3点当我没说）5、树脂6、石粉（或玛瑙粉等辅料）7、硬化剂8、促进剂（温度低、要求快速时使用）9、树脂油（我用过使用菜油的，还有好的机油，量少）10、石英沙（省成本的暗黑绝招，光洁没要求的使用，不同的目数，决定颗粒的大小，既然是沙，那就不是粉末状，填真空内胆用粗的白石料）11、杯子（乘料，拌料用，看情况定，大产品用水瓢或塑料桶，我用过大塑料桶做老毛，得两个人合作，一个三十六块钱，两人一天做七个，累死）12、拌料刀（我是用大的三角刮刀磨成长方行，行走江湖吃饭的家伙，我做过临时工，一把长刀加一把厚三角刀四处混，专挑好做的和工厂忙不过来快违约的，一个本来四毛，我要五毛，不给我做，赔死你，呵呵，我是坏人）13、色浆（看需要）14、油漆（看需要）15、天那水16、松节水17、仿古油18、亮油（配金粉）19、喷漆器（大产品无要求的，喷底色用大号的，小产品喷脸用小号的）20、美工刷、美工笔（视产品大小结构要求选，画眉毛要求较高）21、烧碱（洗产品用，不知道叫不叫烧碱，好象是，忘了看学名，自己去考证）22、四方塑料框（装产品用）23、推车（转移用）24、一种补坯用的粉末，我叫它轻粉25、硅胶（模具用的，当我没解释）26、硅胶固化剂27、医用纱布（蒙模具用的，位于硅胶中心层，增加抗拉强度，防止撕裂）28、橡皮泥（开模用的）29、板料（开模用的）30、石膏（具体叫什么不清楚，一种像水泥一样的东西，不是水泥，做外模用的，有点重，小东西用，大东西还如果一个老毛的像用石膏做外模，我可没那么强壮）31、纤维（树脂外模用，增加强度）32、筷子（或木条，石膏外模用，增加强度）33、锋利的刀片（模具难点切口用）34、胶水（将原坯固定在板料上）出现水纹的原因1、新模具。

一半新模具要放在太阳下晒晒，当然石膏外模也要，如果没有太阳，那就用点吹风，别吹烧了，冷天气，每天早上预热一次，别太热了哦！2、硬化剂。

环氧树脂气泡消除方法环氧树脂是一种常用于涂料、粘合剂和复合材料的重要材料，但在使用过程中常常会出现气泡问题。

气泡的存在会降低产品的质量，影响外观和性能。

因此，消除环氧树脂气泡是一个关键的工艺步骤。

本文将介绍几种常见的环氧树脂气泡消除方法。

要消除环氧树脂中的气泡，我们需要从根本上解决气泡产生的原因。

气泡的产生主要与以下几个方面有关：环氧树脂本身的气体溶解度、环氧树脂与固化剂的反应过程、环氧树脂与基材的粘接过程、环氧树脂固化过程中的温度和湿度等。

因此，在消除气泡时，我们需要从这些方面入手。

一种常见的消除环氧树脂气泡的方法是采用真空除气技术。

真空除气技术利用真空设备将环氧树脂置于真空环境中，利用气泡内部的气体扩散和逸出来消除气泡。

这种方法可以有效地去除气泡，改善环氧树脂的性能。

在真空除气过程中，需要注意控制真空度和除气时间，避免过度除气导致环氧树脂变质。

另一种常用的消除环氧树脂气泡的方法是采用加热固化技术。

加热固化可以加速环氧树脂的固化过程，促使气泡从树脂中快速逸出。

在加热固化过程中，需要控制加热温度和固化时间，避免过高的温度和过长的固化时间导致环氧树脂热分解或产生其它不良反应。

还可以采用机械搅拌除气技术来消除环氧树脂中的气泡。

机械搅拌可以通过剧烈的搅拌运动来破坏气泡的表面张力，使气泡快速破裂和逸出。

在机械搅拌过程中，需要注意搅拌速度和时间的控制，避免过高的速度和过长的时间导致环氧树脂的过度剪切和变质。

还可以采用添加消泡剂的方法来消除环氧树脂中的气泡。

消泡剂是一种能够降低液体表面张力的物质，可以有效地破坏气泡的表面张力，使气泡快速破裂和逸出。

在使用消泡剂时，需要注意添加剂的种类和用量的选择，避免过量添加剂导致环氧树脂性能的下降。

消除环氧树脂中的气泡是一个关键的工艺步骤。

我们可以采用真空除气、加热固化、机械搅拌和添加消泡剂等多种方法来消除气泡。

在具体操作中，需要根据环氧树脂的特性和工艺要求选择合适的方法，并注意控制各个参数，避免产生其它问题。

树脂砂铸造铸件产生气孔的原因及防止概述：面对不断增长着的生产优质铸件的压力，同时又面临缺少有专长的劳动力的局面。

时至今日，国内越来越多的公司(或企业)选择由粘土砂干型铸造工艺转为呋喃树脂砂铸造工艺。

与粘土砂干型铸造工艺相比，呋喃树脂砂铸造工艺具有下述优点：铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境，生产率提高40-60%。

但在生产过程中，也存在着一些问题，如果不加以重视和解决，势必会带来不必要的经济损失。

因此，我们在树脂砂生产技术方面，作了一些工作与探索，为我铸造车间进一步扩大业务，拓宽产品范围，作出了努力，本文主要论述的是树脂砂铸造铸件产生气孔的原因及防止。

关键词：呋喃树脂砂气孔防止气孔是树脂砂铸造中最常见的缺陷之一，采用自硬树脂砂造型工艺尽管铸件气孔缺陷大为减少，但如果工艺、熔炼、浇注等措施不当，气孔缺陷也时有发生。

气孔（气眼、气泡、呛火）主要在铸件内部、表面或近于表面处于有大大小小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的、有单个的、也有聚集片的，颜色为白色或带一层暗包，有时覆有一层氧化皮。

目前，比较常用树脂砂铸造灰铸、球铁、合金铸铁、碳钢以及低碳合金钢，都会产生气孔，从铸件的气孔来看，主要有侵入性气孔、析出性气孔、反应性气孔等，它们对铸件的质量有不同的影响，但影响大多比较的大，甚至造成铸件的报废，因此，我们要想方设法的去防止、控制、阻止它的产生。

1 气体的来源在树脂砂铸造铸件中，铸件产生气孔是比较常见的，主要是由各种气体形成的，想要更好的去防止、控制、阻止它的产生，就必须找到气体的来源，它的来源主要在熔炼、铸型、材料、浇注等过程中产生。

1.1 熔炼过程[1]熔炼过程中气体的来源，如表一所示，主要来自各种炉料的锈湿以及周围气氛中的水分、氮、氧、以及Co2、Co、So2、H2及有机物燃烧产生的碳氢化合物等。

表一熔炼过程中气体的来源气体种类气体来源氢1、炉料中的水分、氢氧化合物、有机物。

教你一招对付压铸件气孔的办法！产品含空气？产生气孔的原因有以下几点：一，氢气，原材料里面还有氢气，坩埚及环境还有湿气，导致气体加热产生氢气夹裹在原材料里面，容易产生针状气孔。

二：压射室充满度不高，导致压射室内含空间过大，铝汤在压射前，出现回流撞击，产生涡流。

气泡是模具温度及铝温太高，容易产生气泡。

氢气，压射缸卷起，流道卷起，型腔内压力卷起，水蒸气产生气孔这些都是模具气孔的主因。

产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。

2、模具浇注系统不合理，排气不良。

3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。

4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。

5、脱模剂、注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

解决压铸件气孔的办法：先分析出师什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

（1）干燥、干净的合金料。

（2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

（3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。

调整高速切换起点。

（4）顺利填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），有利于合金液平稳流动和气体有机会排出。

可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。

溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

（5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。

预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。

3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。

6、调整脱模剂、压射油用量。

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