产品设计零部件图纸技术要求编写及使用规范

零件图的技术要求及标注以下为正文：一、零件的技术要求零件在加工、检验时的各项技术要求，通常是指表面粗糙度、尺寸公差、形状和位置公差，材料的热处理及表面处理等。

二、尺寸公差与配合1、零件的互换性&定义、作用在按规定要求大量制造的零件或部件中，任取一个，不经挑选或修配，就能装配到机器当中，并达到规定的配合要求，零件的这种性质称为零件的互换性。

2、尺寸公差的基本概念1）误差与公差定义、区别2）公差的基本术语下面以轴的尺寸和孔的尺寸为例，讲述尺寸公差的基本术语和相互关系。

基本尺寸设计给定的尺寸，如φ50。

实际尺寸通过测量所得的尺寸极限尺寸允许尺寸变化的两个极限值，它以基本尺寸为基数来确定。

最大极限尺寸：两个极限尺寸中较大的一个尺寸称,如轴bφ50，孔为φ50.007；最小极限尺寸：较小的一个尺寸称如轴为φ49.984，孔为φ49.982尺寸偏差有上偏差和下偏差之分,尺寸偏差可正、负或零。

上偏差（ES /es ) 最大极限尺寸与基本尺寸的代数差称为上偏差，如50-50=0，50.007-50=0.007；下偏差（EI /ei ) 最小极限尺寸与基本尺寸的代数差称为下偏差如49.984-50=-0.016，49.982-50=-0.018。

尺寸公差允许零件尺寸的变动量。

它等于最大极限尺寸减去最小极限尺寸，或上偏差减去下偏差。

公差总是大于零的正数.如50-49.984=0-(-0.016)=0.016；50.007-49.982=0.007-(-0.018)=0.025。

公差带：在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域。

如下图所示的矩形上边代表上偏差，下边代表下偏差，矩形的长度无实际意义，高度代表公差。

零线：在公差带图中，确定偏差的一条基准直线，通常零线表示基本尺寸。

当零线画成水平时，零线之上的偏差为正，零线之下的偏差为负公差带图3.标准公差与基本偏差表示公差带的代号p由基本偏差代号和公差等级（数字）组成，例如：(1)标准公差确定公差带的大小20个等级：IT01、IT0、IT1、…、IT18。

零件图的工艺要求
零件图的工艺要求是指在绘制零件图时需要符合的一些制图规范和要求，以确保图纸的准确性、清晰性和易读性。

以下是一些常见的工艺要求：
1. 符合尺寸标准：零件图应符合国家或行业的尺寸标准，如ISO标准等，以便与其他零件图进行配合和交流。

2. 符号和标记的正确使用：零件图中应正确使用标准化的符号和标记，如直径符号、深度符号、孔位偏差符号等，以便工程师和操作人员能够准确理解。

3. 文字和标注的清晰可读：零件图的文字和标注应使用清晰、易读的字体，并放置在适当的位置，以确保图纸的可读性。

4. 正确的比例尺：零件图的比例尺应选择适当的比例，以便在图纸上能够准确表示零件的尺寸和形状。

5. 材料和加工要求的明确表达：零件图应明确表达零件的材料和加工要求，如材料类型、表面处理、加工工艺等，以便制造部门能够准确理解和执行。

6. 图纸布局的合理性：零件图的布局应合理，包括零件的正视图、俯视图、侧视图和剖视图等，以便清晰地展示零件的各个面和细节。

7. 图纸的完整性：零件图应包含完整的信息，如零件号、零件名称、制图日期、制图人员等，以便识别和管理。

总之，零件图的工艺要求是为了确保制图的准确性、清晰性和易读性，以便工程师和操作人员能够准确理解和执行零件的设计和制造要求。

图纸技术要求大全在工程设计和制造领域，图纸是传递设计意图和技术信息的重要文件。

而图纸上的技术要求则是对设计对象的规范和约束，确保其能够满足预期的功能、性能、质量和制造要求。

本文将为您详细介绍图纸技术要求的各个方面。

一、图纸技术要求的重要性图纸技术要求是图纸不可或缺的组成部分。

它明确了产品或零部件的制造、检验、装配等过程中需要遵循的标准和规范，为生产提供了准确的指导。

如果没有清晰、完整的技术要求，可能会导致生产过程中的误解、错误和延误，从而影响产品质量和生产效率。

二、图纸技术要求的内容1、材料要求材料的选择对于产品的性能和质量至关重要。

技术要求中应明确规定所用材料的种类、牌号、规格、性能指标等。

例如，对于钢材，应指明其强度、硬度、化学成分等；对于塑料，应说明其耐热性、耐腐蚀性等。

2、尺寸公差和形位公差尺寸公差是指允许尺寸的变动量，形位公差则是对零件的形状和位置精度的要求。

在技术要求中，应详细标注关键尺寸的公差范围，以及形状（如平面度、圆度）和位置（如平行度、垂直度）的公差要求。

这有助于保证零件之间的配合精度和装配质量。

3、表面质量要求表面质量直接影响产品的外观、耐磨性和耐腐蚀性等。

技术要求中应规定表面粗糙度、表面处理方式（如电镀、喷漆）以及表面缺陷的允许程度。

4、热处理要求对于需要进行热处理的零件，应明确热处理的类型（如淬火、回火、退火）、工艺参数（如温度、时间）以及处理后的性能指标。

5、加工工艺要求这包括加工方法（如车削、铣削、磨削）、加工顺序、切削参数等。

此外，对于一些特殊的加工工艺，如焊接、铸造、锻造等，也应给出相应的技术要求。

6、装配要求如果是装配图，应规定零部件的装配顺序、配合要求、紧固力矩等，以确保装配的正确性和可靠性。

7、检验要求明确检验的方法、量具、检验项目和验收标准。

这有助于保证产品在生产过程中的质量控制。

8、包装和标识要求说明产品的包装方式、防护措施以及标识内容（如产品名称、型号、批次、生产日期等），以便于产品的储存、运输和识别。

零(部)件图纸技术要求编写及使用规范1范围本规范规定了空调器产品设计零（部）件图纸技术要求的编写及使用规范。

本设计规范适用于东芝开利合资公司家用空调的所有产品设计零（部）件图纸。

2图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度、金相要求等）；视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；对校准、调整及密封的要求；对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、自动、制动及安全等）；试验条件和方法；颜色要求。

如为外观通用件，为了增强图纸通用性，图纸技术要求中不需要增加颜色的描述，只需在PDM构件名称中进行描述；其他说明。

注：上述几方面，对于每一个图样代号的零部件图或装配图，上述几个方面并非都是必备的，应根据表达对象各自的具体情况提出必要的技术要求。

2.3编制图纸技术要求的注意事项：条文用语力求简明、规范、或约定俗成，切忌过于口语化。

在装配图中，当表述涉及到零部件时，可用其序号或代号（即“图样代号”）代替。

在企业标准等技术文件中已明确了的技术要求不必重复描述；引用验收方法等国际标准、国家标准、行业标准或企业标准时，应给出标准编号（不需标注年份代号）和标准名称；对于尺寸公差和形位公差的未注公差的具体要求应在技术要求中予以明确。

当企业标准或企业其他技术文件对未注公差已有明确规定时，则在图样的技术要求中可略去不写；对于图纸中零部件已经有企业标准的，必须引用企业标准，要求与标准中一致的，则不需在技术要求中列出，要求与标准有出入的，则需单独列出并注明不引用企业标准中的X款X条（＊注）；技术要求中引用的国家标准和企业标准必须为最新的版本。

零件图上的技术要求概述1. 引言在制造业中，零件图是设计和制造过程中的关键文档之一。

它包含了零件的几何形状、尺寸以及其它重要的技术要求。

在实际生产中，对零件图上的技术要求进行准确理解和正确应用对于产品的质量和性能至关重要。

本文将对零件图上的技术要求进行概述，以帮助读者更好地理解和应用这些要求。

2. 技术要求的分类零件图上的技术要求可以分为几个主要分类，包括尺寸要求、几何要求、表面要求和材料要求。

下面将对每个分类进行详细讨论。

2.1 尺寸要求尺寸要求是零件图上最基本的技术要求。

它描述了零件的尺寸范围、公差以及相关的测量方法。

尺寸要求通常用线性尺寸或角度来表示，可以有上下限或仅有上限或下限。

尺寸要求对于保证零件的互换性和装配性非常重要。

2.2 几何要求几何要求描述了零件的形状、位置和运动要求。

它包括平面度、圆度、直线度、斜度、平行度、垂直度等几何特征的要求。

几何要求对于确保零件与其他零件的相对位置和运动的正确性非常关键。

2.3 表面要求表面要求描述了零件的表面质量、光洁度、涂层要求以及其他相关特征。

它包括粗糙度、平面度、硬度、涂层厚度等要求。

表面要求对于确保零件的耐久性、美观性和功能性非常重要。

2.4 材料要求材料要求描述了零件的材料成分、力学性能和热处理要求。

它包括材料的牌号、成分分析、材料的硬度、强度和韧性等要求。

材料要求对于确保零件的强度、耐久性和可靠性非常重要。

3. 技术要求的标识和解读为了准确理解和应用零件图上的技术要求，我们需要了解技术要求的标识和解读方法。

3.1 标识技术要求通常使用图形符号或文字进行标识。

常见的图形符号包括平面度符号、直线度符号、圆度符号等。

文字标识通常使用标准的尺寸和公差表示法，如尺寸范围的上下限、公差值等。

3.2 解读解读技术要求需要同时理解图形符号和文字标识。

对于图形符号，我们需要熟悉各种符号的含义以及其对应的要求。

对于文字标识，我们需要了解尺寸和公差的表示方法，以及其他相关的标准和规范。

零件图技术要求引言零件图是工程制图中的一种重要形式，用于表示物体的结构、形状和尺寸等信息。

良好的零件图可以帮助工程师准确理解并制造出符合要求的零件。

本文档将介绍零件图的技术要求，以帮助读者更好地理解和应用零件图技术。

标准符号和术语在零件图中，使用标准符号和通用术语有助于统一理解。

以下是常用的标准符号和术语：1.直径（d）：表示圆形零件中心线的长度；2.半径（r）：表示圆形零件边缘到中心点的长度；3.深度（h）：表示柱形零件的长度；4.长度（L）：表示零件的整体长度；5.宽度（W）：表示零件的整体宽度；6.高度（H）：表示零件的整体高度；7.角度（θ）：表示角度的大小；8.直线连接：用实线表示两个点之间的直线连接；9.弧线连接：用虚线表示两个点之间的弧线连接。

尺寸要求零件图中的尺寸要求是保证零件制造和组装准确的基础。

以下是常见的尺寸要求：1.尺寸的表达：使用尺寸标注的方式来表达零件的尺寸，指示尺寸的标记应清晰可读；2.基准尺寸：用虚线框或特殊符号标记零件的基准尺寸，用于与其他尺寸的关系判断；3.公差要求：根据零件的功能和使用要求，设置适当的公差范围，确保零件的可制造性和组装性；4.尺寸链：将关联的尺寸用连线连接起来，形成一个尺寸链，有助于理解不同尺寸之间的关系。

形状要求零件图中的形状要求是确保零件的结构和外形满足设计要求的关键。

以下是常见的形状要求：1.几何要素：绘制几何图形时，要符合相应的几何要素，如直线要笔直、圆弧要光滑等；2.边界线：用不同线型和粗细标示零件的边界线，以清晰地表示零件的外形；3.连接方式：用不同的线型表示不同的连接方式，如直线连接、弧线连接等；4.强调标记：在零件图中，可以通过加粗、加箭头等方式强调某些重要的形状信息。

比例要求为了使零件图能被准确的理解和使用，需要在图纸上设置比例标尺。

以下是常见的比例要求：1.比例标尺：在零件图上明确标示图纸的比例，如1:1、1:2等；2.图纸比例：确保图纸的比例与实际尺寸一致，以保证伸缩尺寸的准确测量；3.尺寸放大：对于较小的零件或细节，可以将其尺寸放大以便更清楚地显示。

零件图的技术要求一、零件图上技术要求的内容零件图除了表达零件形状和标注尺寸外，还必须标注和说明制造零件时应达到的一些技术要求。

大致有下列几方面内容：(1)零件的表面结构。

(2)零件上重要尺寸的公差及零件的形状和位置公差。

(3)零件的特殊加工要求、检验和试验说明。

(4)热处理和表面修饰说明。

(5)材料要求和说明。

图上的技术要求如尺寸公差、形位公差、表面结构应按国家标准规定的各种代(符)号标注在图形上，无法标注在图形上的内容，可用文字分条注写在图纸下方空白处，本节主要根据GB/T 131-2006介绍零件表面结构的标注方法。

二、零件的表面结构1.表面结构的基本概念零件的实际表面是按所定特征加工形成的，看起来很光滑，但借助放大装置便会看到高低不平的状况。

零件实际表面的轮廓是由粗糙度轮廓(R轮廓)、波纹度轮廓(W 轮廓)和原始轮廓(P轮廓)构成的，各种轮廓所具有的特性都与零件的表面功能密切相关。

(1)粗糙度轮廓。

粗糙度轮廓是表面轮廓中具有较小间距和峰谷的那部分，它所具有的微观几何特性称为表面粗糙度。

它主要是由所采用的加工方法形成的。

如在切削过程中工件加工表面上的刀具痕迹以及切削撕裂时的材料塑性变形等。

(2)波纹度轮廓。

波纹度轮廓是表面轮廓中不平度的间距比粗糙度轮廓大得多的那部分。

这种间距较大的，随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度称为表面波纹度。

它主要由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变以及其他一些外部影响等原因引起。

(3)原始轮廓。

原始轮廓是忽略了粗糙度轮廓和波纹度轮廓之后的总的轮廓。

一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。

2.表面结构的参数评定表面结构涉及下面的参数：(1)轮廓参数(GB/T 3505-2000)——R轮廓(粗糙度参数)；——W轮廓(波纹度参数)；——P轮廓(原始轮廓参数)。

(2)图形参数(GB/T 18618-2002)——粗糙度图形——波纹度图形(3)支承率曲线参数(GB/T 18778.2-2003和GB/T 18778.3-2006)本章节主要介绍评定表面结构的粗糙度轮廓(R轮廓)参数中的两项主要参数：轮廓的算。

GJ图纸设计规范一、绘图基本参数设计规范1.建立线型图层：细实线层：颜色设为白色，线型设为Continuous,线宽设为0.05mm；轮廓线层：颜色设为白色，线型设为Continuous,线宽设为0.30mm；中心线层：颜色设为红色，线型设为Center,线宽设为0.05mm；填充层：颜色设为红色，线型设为Continuous,线宽设为0.00mm；虚线：颜色设为青色，线型设为Dashed,线宽设为0.05mm；折弯线：颜色设为粉色，线型设为Continuous,线宽设为0.05mm块文字层：颜色为黄色2.文字样式汉字样式：txt.shx,gbcbig.shx字母样式：gbenor.shx数字样式：gbeitc.shx比例均设为13.标注的规范根据制图标准规定设置标注样式基本参数：⑴线：①尺寸线：颜色为青色，线型为Continuous，线宽为0.00mm；超出标记为0；基线间距为4.5mm；②延伸线：颜色为青色，线型为Continuous，线宽为0.00mm；超出尺寸线为1mm，起点偏移量为0mm，⑵符号和箭头：①箭头：采用实心闭合，箭头大小为2.5mm；②圆心标记：采用标记，尺寸2.5mm；③折断注释：折断大小3.75mm；④弧长符号设为标注文字的前缀；⑤半径折弯标注：折弯角度为45°；⑥线性折弯标注：折弯导读因子设为1⑶文字①文字外观：文字样式设为共杰数字，文字颜色为白色，填充颜色设为无，文字高度设为2.5mm，分数高度比例设为1②文字位置：垂直设为上，水平设为居中，从尺寸线偏移设为0.625mm，文字对齐设为与尺寸线对齐⑷调整①调整选项设为文字和箭头（最佳效果）②文字位置设为尺寸线旁边③标注特性比例需根据设置标注样式调整⑸主单位线性标注：单位格式设为小数，精度设为0.00，分数格式为水平，小数分隔符为“.”（句号），舍入设为0.05，测量单位比例设为1，消零设为后缀⑹换算单位设为默认⑺公差公差设为默认4.标注样式：根据公司实际情况设置如下标注样式：⑴0-200mm标注样式⑵200-500mm标注样式⑶500-800mm标注样式⑷800-1000mm标注样式⑸1000-1500mm标注样式⑹1500-2000mm标注样式⑺2000-3000mm标注样式⑻3000-4000mm标注样式⑼5000-8000mm标注样式⑽8000-10000mm标注样式⑾10000-15000mm标注样式⑿15000-20000mm标注样式⒀20000-25000mm标注样式⒁25000-30000mm标注样式5.块的命名：块的命名采用名称加型号加品牌，例如：缸径50，行程25的亚德客SC系列标准型气缸主视图命名为标准气缸-SC-50-25-亚德客-Z，俯视图命名为标准气缸-SC-50-25-亚德客-F,侧视图命名为标准气缸-SC-50-25-亚德客-C6.图框:采用公司统一样式图框，图框大小根据图纸大小进行等比例缩放二、零件图的绘制零件是机器、部件的基本单元，零件的结构、精度是否合理，直接影响机器或部件的使用性能和制造成本。

零件图纸技术要求
一、 倒角/圆角，除图纸注明外，未注倒角大于C0.5，未注圆角小于R0.3。

如
下图所示：
目的：装配时避免划伤作业人员，并方便装配。

二、 工件表面不得有划伤，重要部件的配合面（如轴、毂）表面处理后用油纸
保护。

三、 除注明外，定位销孔默认线性尺寸公差IT7级，位置度公差IT8级，孔径
公差H7，孔内表面粗糙度RA1.6，图纸中不再作标注：
四、 除注明外，螺纹孔、光孔默认尺寸公差±0.1mm。

这种内侧圆
角等于刀尖
圆弧半径，
并小于R0.3
外部的倒角
大于C0.5
五、使用孔表的图纸（见下图），默认线性尺寸公差IT8级，位置度公差IT9级，孔径公差H8，孔内表面粗糙度RA3.2。

图纸中不再作标注。

六、零件出厂前应自检，合格后再发货。

发货前清除干净碎屑、毛刺等杂物，做到零件表面整洁美观。

七、机加零件涂油防锈，精密面采用油纸、纱网保护防止划伤，钣金零件不得多个叠放防止挤压变形。

钣金件喷涂、镀层前应注意螺纹保护。

塑胶制品防止挤压开裂、变形。

八、螺纹孔、光孔配合面必须倒角去毛刺。

倒角C0.3-C0.5
九、未注尺寸公差GB/T1804-2000-M；
未注形位公差GB/T1184-1996-K.。

第9讲第9章零件图的技术要求9.1 零件图的作用和内容9.1.1 零件图的作用机器是由零件组成的，零件是机器制造的单元。

零件分为标准件、常用件和一般零件等。

根据一般零件的形状结构可又分为轴类零件、盘类零件、叉架类零件和箱体类零件。

表达零件的图样称为零件工作图，简称零件图。

它是制造和检验零件的依据，它要表示出机器（或部件）对零件的要求，同时也要考虑到零件的结构和制造的可能性和合理性。

9.1.2 零件图的内容零件图中必须包括制造和检验该零件时所需要的所有信息资料。

图9-1是实际生产用的整、清晰和简便地表达出零件的内外结构和形状。

2. 尺寸用一组尺寸，正确、完整、清晰、合理地标注出零件结构形状及其相互位置的大小。

3. 技术要求用一些规定的符号、数字、字母和文字，标注和说明零件在制造、检验、使用中应达到的一些要求。

如表面粗糙度、尺寸公差、形位公差、热处理要求等。

4. 标题栏表明零件的名称、材料、数量、比例、图样的编号以及制图、审核人的姓名和日期等内容。

9.2 表面粗糙度（GB/T131－93和GB/T1031－1995）9.2.1 表面粗糙度的概念零件的表面经过加工后，看似光滑的表面在放大镜下观察，可以看到高低不平的峰谷痕迹，如图9-2所示。

这种加工表面具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状的特征，称为表面粗糙度。

表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要指标，它对零件的配合、耐磨性、抗腐蚀性、目前，在生产中评定零件表面粗糙度的主要评定参数是轮廓算术平均偏差。

它是在取样长度L内，轮廓偏距Y绝对值的算术平均值，用Ra表示，如图9-3所示。

也可以用近似公式计算。

此外，国家标准规定还可以采用微观不平度加点高度Rz和轮廓最大高度Ry两项评定参数。

当允许在表面粗糙度的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16 %时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。

当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样上标注表面粗糙度的最大值或最小值。

绘制零件图和装配图的一般要求绘制零件图和装配图的一般要求及技术要求的表达方法产品图样产品图样是产品制造和验收的依据，产品图样上的视图、技术要求和通用技术要求标准三者合起来，应能表明产品、零部件的外形轮廓、结构、精度、性能和尺寸等。

技术要求技术要求是特指某个具体产品、零部件图样中不宜在视图中表示，而需单独用文字叙述的内容，简称“技术要求”。

绘制图样的一般要求1. 基本要求⑴图样必须按照有关制图的现行国家标准及企业标准或规定绘制，达到正确、完整、统一和清晰。

⑵图样上的名词、术语、代号、文字、图形符号、结构要素及计量单位等，均应符合有关标准规定。

⑶图样上的视图与技术要求合起来，应能表明产品、零部件的结构、轮廓及制造、检验时所必要的技术依据。

⑷图样在能表达清楚时，视图的数量应尽量减少。

⑸每个产品或零部件应尽量分别绘制在单张图样上，如果必须分布在数张图样上时，主要视图、明细栏和技术要求应置于第一张上。

⑹图样上的产品及零部件名称应符合有关标准或规定，如无规定时应尽量简短、确切。

⑺图样上一般不列入有限制工艺要求的说明，必要时允许标注采用一定加工方法的工艺说明。

如“配钻”、“车削”、“配研”等。

⑻每张图样按规定填写标题栏、在签署栏内必须按规定经有关人员签署。

2. 绘制零件图的一般要求⑴每个专用零件应单独绘制图样。

⑵在如下特殊情况时允许不绘制零件图—型材垂直切断和板材经裁切后不再机加工的零件；—形状和最后尺寸均需根据安装位置确定的零件。

⑶零件图一般根据装配时所需要的形状、尺寸和表面粗糙度绘制。

零件在装配过程中加工的尺寸，应标注在装配图上。

如必须在零件图上标注时，应在有关尺寸近旁注明“配作”、“焊后加工”等字样或在技术要求中说明。

装配尺寸链的补偿量，一般标注在有关零件图上。

⑷两个互相对称的零件，一般应分别绘制图样。

对结构较复杂的对称零件，应分别绘制图样，对结构简单的对称零件可绘制在一张图样上，并注明：左件（LH）如图，右件（RH）对称。

零件图的技术要求一、零件图上技术要求的内容零件图除了表达零件形状和标注尺寸外，还必须标注和说明制造零件时应达到的一些技术要求。

大致有下列几方面内容：(1) 零件的表面结构。

(2) 零件上重要尺寸的公差及零件的形状和位置公差。

(3) 零件的特殊加工要求、检验和试验说明。

(4) 热处理和表面修饰说明。

(5) 材料要求和说明。

图上的技术要求如尺寸公差、形位公差、表面结构应按国家标准规定的各种代( 符) 号标注在图形上，无法标注在图形上的内容，可用文字分条注写在图纸下方空白处，本节主要根据GB/T 131-2006 介绍零件表面结构的标注方法。

二、零件的表面结构1. 表面结构的基本概念零件的实际表面是按所定特征加工形成的，看起来很光滑，但借助放大装置便会看到高低不平的状况。

零件实际表面的轮廓是由粗糙度轮廓(R 轮廓) 、波纹度轮廓(W 轮廓)和原始轮廓(P 轮廓)构成的，各种轮廓所具有的特性都与零件的表面功能密切相关。

(1) 粗糙度轮廓。

粗糙度轮廓是表面轮廓中具有较小间距和峰谷的那部分，它所具有的微观几何特性称为表面粗糙度。

它主要是由所采用的加工方法形成的。

如在切削过程中工件加工表面上的刀具痕迹以及切削撕裂时的材料塑性变形等。

(2) 波纹度轮廓。

波纹度轮廓是表面轮廓中不平度的间距比粗糙度轮廓大得多的那部分。

这种间距较大的，随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度称为表面波纹度。

它主要由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变以及其他一些外部影响等原因引起。

(3) 原始轮廓。

原始轮廓是忽略了粗糙度轮廓和波纹度轮廓之后的总的轮廓。

一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。

2. 表面结构的参数评定表面结构涉及下面的参数：(1) 轮廓参数(GB/T 3505-2000)——R轮廓(粗糙度参数)；——W轮廓(波纹度参数)；——P轮廓( 原始轮廓参数) 。

(2) 图形参数(GB/T 18618-2002)粗糙度图形波纹度图形(3) 支承率曲线参数(GB/T 18778.2-2003 和GB/T 18778.3-2006) 本章节主要介绍评定表面结构的粗糙度轮廓(R 轮廓) 参数中的两项主要参数：轮廓的算术平均偏差Ra 和轮廓的最大高度R z。

一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮;齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35,模数6,压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理,HRC50～55;零件进行高频淬火,350～370℃回火,HRC40～45;渗碳深度;进行高温时效处理;3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求;未注长度尺寸允许偏差±;铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置;4.零件棱角：未注圆角半径R5;未注倒角均为2×45°;锐角倒钝;齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净,除去毛刺毛边,并浸涂防锈漆;2.零件在装配前用煤油清洗,轴承用汽油清洗干净,晾干后配合表面应涂油;3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油,箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃,不允许使用其他任何涂料;4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点,圆柱齿轮沿齿高不小于30%,沿齿长不小于50%,齿间隙为;5.调整、固定轴承时应留有轴向有;6.减速器内装有50号机械润滑油,油量达到规定的深度;7.箱体内壁涂耐油油漆,减速器外表面涂灰色油漆;8.按试验规程进行试验;变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油;2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃;3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验;试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定;4、齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定;5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;6、进入装配的零件及部件包括外购件、外协件,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配;7、零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等;技术要求：1、装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;2、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀;3、螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手;紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏;4、规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固;5、同一零件用多件螺钉螺栓紧固时,各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧;圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布;轴承配合技术要求1、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙;2、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%;3、滑动配合的平键或花键装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象;粘接后应清除流出的多余粘接剂;4、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象;5、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触;在上述范围内用塞尺检查时,的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3;6、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀;7、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳;上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入;用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销;销打入后不得松动;球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%; 合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%;齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合,用塞尺检查不入;并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求;齿轮箱与盖的结合面应接触良好;组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物;保证密封件装入时不被擦伤;6.铸件要求：铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷如欠铸、机械损伤等;铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平;铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求;铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm;铸件应清除浇冒口、飞刺等;非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求;铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净;铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置;铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净;对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量;铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm;机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求;铸件必须进行水韧处理;铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净;铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷;7.涂装要求：所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去;除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢; 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h;铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆;搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭;由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装;8.配管要求：技术要求1、装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角;用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈;2、装配前,所有钢管包括预制成型管路都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理;3、装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动;4、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验;5、配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签;9.补焊件要求：技术要求1、补焊前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在;2、根据铸钢件缺陷情况,对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除;3、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理;4、在补焊的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C;5、在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊;6、补焊时,焊条不应做过大的横向摆动;7、铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3;10.锻件要求：每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折; 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透;锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷;局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡;锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔;11.切削加工要求：零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序;加工后的零件不允许有毛刺;精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施;加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷;滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象;最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮;经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象;加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;一般装配图技术要求:1.各密封件装配前必须浸透油;2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃;3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验;试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定;4.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定;5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;6.进入装配的零件及部件包括外购件、外协件,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配;7.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等;8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀;10.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手;紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏;11.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固;12.同一零件用多件螺钉螺栓紧固时,各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧;13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布;14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙;15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%;16.滑动配合的平键或花键装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象;17.粘接后应清除流出的多余粘接剂;18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象;19.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触;在上述范围内用塞尺检查时,的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3;20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀;21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳;22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入;23.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销;销打入后不得松动;24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%;25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象 ,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%;26.齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合,用塞尺检查不入;并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求;27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好;28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物;保证密封件装入时不被擦伤;总体结论:总图中的技术要求1. 一般说明设计机器的使用场合及机器的功能;2. 机器的出厂要求的总体检验、试车要求;压力容器执行的检验标准、起重机械执行的检验标准等;3. 机器的外观颜色、特殊标志;4. 机器的运输、包装要求;5. 使用、维护的主要要点要求;6. 机器的主要参数;装配图中的技术要求装配图中的技术要求主要为说明机器或部件在装配、检验、使用时应达到的技术性能、质量要求及运输、包装要求等;主要从以下几方面考虑：1. 装配要求：装配时要注意的事项及装配后应达到的指标等;例如,特殊的装配方法、安装顺序、是否在配套零件上打装配标记、装配间隙、精度要求、需要在装配时应满足的加工要求、密封要求等;2. 检验要求：装配后对机器或部件进行验收时所要求的检验方法、操作要求和达到标准条件;例如气压试验、水压试验、常压捡漏、形位公差要求等;3. 使用要求：对机器在试车、使用、保养、维修时提出的要求;例如试车时间、限速要求、限温要求、绝缘要求及等;零件图的技术要求零件图中的技术要求比较多,总结一般图中应共有的要求如下;1. 未注尺寸公差要求;如：2. 未注形位公差要求;如：3. 不便再图上用图形或符号表达,但在制造或检验时又必须保证要求;它的内容随不同零件、不同要求及不同加工方法而异;主要应注明：1对材料的要求;如热处理方法正火、调质、淬火及热处理后表面应达到的硬度；2表面处理要求渗碳、氰化、淡化、喷丸等、表面涂层或镀层油漆、发兰、镀铬、镀镍等以及表面修饰去毛刺、清砂等；3对加工的要求;如是否需要在装配时加工、是否与其他零件一起配合加工如有的孔要求配钻、配铰等；4指出图中未注明的尺寸;如圆角、倒角等；5铸造零件图中,不允许出现的铸造缺陷；焊接零件图中特殊要求,焊条要求等；6其他特殊要求;如允许不平衡的力矩以及检验、包装、打印等要求;。

..产品零部件图号编制规范1 （发布日期: 200-04-13）2 范围本规范规定了产品零部件的图样编号方法, 包括无图纸的产品零部件的图样编号。

3 本规范适用于XXYY 公司产品零部件的图样编号（以下简称图号）。

不包括海外订单物料图号和YY 项目产品的图号, 这些产品可参考本规范执行。

4 注：从本规范实施日起, 下发新图纸和更改后需要新图号的图纸按此规定执行；已经下发的老图纸不强制要求更改, 各部门可以根据本部门的需要而制定更改计划或者不更改。

5 内容 5.1 图号分类1）专用图号: 专用件、系列通用件的图号, 例如: KFR-26G/Y.1.W030.1；5.2 2）通用图号：通用件、标准件的图号, 例如：DYF-A02、GB845/ST3.9*16-C-H(C)； 5.3 基本要求5.3.1 每个产品、部件、零件均应有独立的图号, 并且是唯一的。

5.3.2 同一产品、部件、零件的图样用数张图纸绘出时, 各张图纸应标注同一图号, 用“共X 页第Y0页”的形式区分每页。

5.3.3 借用件的图号应采用被借用件的图号。

5.3.4 对于外形相同但不能通用互换的零部件, 必须采用专用图号。

5.4 允许多个同类物料使用同一张通用图纸, 但必须在图纸中增加物料参数一览表, 表中每种规格的物料都应标出独立的图号。

5.5 对第一工厂和第二工厂的物料, 如果与本部物料不一致且无法整改成一致的, 必须使用新的图号, 作为新物料处理。

不得使用本部图纸只更改图纸内容、不更换图号而成为第一或第二专用图纸。

5.6 专用图号的编制方法专用图号主要由产品型号、部件号、零件号组成, 中间用短横线隔开（为考虑到将来的兼容性, 不建议采用圆点符号）。

对于作用功能相同但不能互换的零部件增加区别代号, 对于不同生产基地有所不同的零部件增加产地识别代号。

区别代号，见2.3.4.产地识别代号，见2.3.5零件号，见2.3.3部（组）件号，见2.3.2产品代号，见2.3.1-X .XX X （X ）5.6.1产品代号1）由大写英文字母和数字组成, 与产品型号相同（空调器室外机通用零部件除外）。

零件图技术要求零件图技术要求第1篇:装配图和零件图的技术要求一般技术要求:1、零件去除氧化皮。

2、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3、去除毛刺飞边。

热处理要求:1、经调质处理，HRC50,55。

2、零件进行高频淬火，350,370?回火，HRC40,45。

3、渗碳深度0.3mm。

4、进行高温时效处理。

公差要求:1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角:1、未注圆角半径R5。

2、未注倒角均为245°。

3、锐角倒钝。

装配要求:1、各密封件装配前必须浸透油。

2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100?。

3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。

试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。

4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

6、进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

8、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

9、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

10、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

11、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

12、同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

13、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

14、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。