压塑和注塑工艺的交流

第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。

这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。

众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。

二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。

它要经过注塑和压缩两个阶段。

成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。

下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。

3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。

需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。

图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。

注塑和挤压工艺的区别注塑和挤压是两种常见的塑料加工工艺。

它们在原理、设备和应用领域上有一些区别。

注塑是一种塑料制造工艺，通过将加热熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却固化，最后取出成品。

注塑工艺主要分为三个步骤：加料、注射和冷却。

首先，在注塑机的料斗中加入塑料颗粒，并通过加热和搅拌使其熔化。

然后，熔融的塑料通过一个注射器被注入到模具中，模具通常有两个部分，通过一条分界线分开。

注射器将塑料加压注入模具中，并使其充满整个模具腔体。

一旦注射完成，塑料开始冷却，在模具内部形成固化体。

最后，模具打开并取出成品。

注塑工艺的主要优点是生产效率高、生产成本低、产品精度高。

注塑机具备自动化能力，可以进行连续生产。

此外，注塑机通常使用现代化的控制系统，可以精确控制注塑过程中的压力、温度和速度等参数，以确保产品质量。

注塑工艺可以制造各种复杂的塑料制品，包括齿轮、零件、容器等。

挤压也是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔融的塑料材料从模具中挤出，然后冷却固化，最后切割成特定长度的成品。

挤压工艺主要分为四个步骤：加料、挤出、冷却和切割。

首先，将塑料颗粒或熔融的塑料料拨入挤压机的进料区域。

然后，通过加热和旋转的螺杆，将塑料材料从进料区域推向模具的出料区域。

在模具中，塑料材料受到挤压力的作用被挤压成所需的形状，例如管道、线材等。

一旦挤出，塑料开始冷却，并通过冷却水或风扇加速固化。

最后，挤出的成品通过切割机等设备切割成所需要的长度。

挤压工艺的主要优点是适用于长时间连续生产，能够高效地生产长条形的产品。

挤压机设备简单，占用空间小，且成本低。

挤压工艺可以制造各种塑料制品，包括管道、板材、薄膜等。

注塑和挤压工艺在应用领域上也有一些差异。

注塑工艺常用于制造尺寸较小、精度要求高的产品，例如手机外壳、电器零件等。

而挤压工艺则常用于生产尺寸较大、形状简单的产品，例如管道、电缆等。

总的来说，注塑和挤压工艺都是常见的塑料加工工艺，具有各自的特点和适用领域。

压塑工艺及模具设计——下篇 塑料压制成型第九讲　压注成型模具洪慎章(上海交通大学塑性成形技术与装备研究院，上海 200030)摘要：压塑与注塑采用不同类型的塑料，前者采用热固性塑料，后者采用热塑性塑料。

压塑成型工艺及模具设计是一门不断发展的综合科学，不仅随着高分子材料合成技术的提高，压塑成型设备的更新，成型工艺的成熟而改进，而且随着计算机技术，快速造型技术，数值模拟技术，数字化应用技术，智能技术等在压塑成型加工领域渗透而发展。

本讲座内容主要包括：压制成型工艺及分类，压制件设计，压制模结构设计及其零件设计，压制成型设备，压制塑件质量控制及缺陷分析，压制成型模应用举例；压注成型原理及工艺过程，压注成型模具结构设计，压注成型压力的计算，压注成型设备的选择，压注塑件质量及缺陷分析，压注成型模应用举例。

关键词：压制件设计及其成型；压制工艺及其模具结构设计；压制成型设备；压制塑件质量及缺陷；压注成型工艺及设备选择；压注模具结构设计；压注塑件质量及缺陷分析中图分类号：TQ320.661文章编号：1009-797X(2021)08-0001-07文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2021.08.001上海交通大学教授，曾任上海交通大学锻压教研室副主任，上海模具技术研究所教研室主任，中国锻压学会模具学术委员会委员。

1952年考入浙江大学机械系金工专业学习，1953年被选派为留苏预备生在北京外国语学院学习，1960年毕业于原苏联列宁格勒加里宁工学院机械系锻压专业，获技术科学副博士学位。

长期从事塑性成形加工教学及科研工作，主要研究方向为材料近净成形的各种新技术及成形过程数字化控制。

1987年获中国船舶工业总公司科技进步三等奖。

在国内外技术期刊上发表论文400多篇，编著及参编出版著作45本。

关于塑料方面成型已出版了15本。

洪慎章随着生活水平的提高，汽车需求量不断增长，导致道路拥堵、汽车尾气排放污染的日益严重。

注塑生产工艺及问题解析一、注塑成型工艺过程1、注塑过程完整的注塑过程包括加料、塑化、注射入模、保压冷却和脱模等几个步骤，但究其实质可看做只是塑化和流动/冷却两个过程.（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程。

螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化,最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射.（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进,将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始,而后经过型腔注满,熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型，直至塑件在模中脱出.a）充满阶段：这一阶段以螺杆开始向前移动起，直玫模腔被熔胶充满.b）压实阶段：这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段.C）倒流阶段：这一阶段是从螺杆后退时开始的，这时模腔内的压力比流道内高，因此就会发生未凝结的熔胶倒流，使模腔内的压力下降.d）冻结后的冻却阶段：这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止.2、成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即是影响塑化流动和冷却的温度、压力及相应的各个作用时间。

可以说：要保证塑件质量合格及稳定,必须的条件是准确而稳定的工艺参数。

在调整工艺参数时，原则上按压力--------------- 时间----- 温度的顺序来调机,不应该同时变动两个或以上参数,防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定.以下是对各工艺参数的说明：（D温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度,料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却. a）料筒温度：一般自后至前逐步升•高，以使均匀塑化.b）喷嘴温度：通常略低于料筒最高温度,防止喷嘴发生“流涎”现象,但亦不可太低防早凝堵塞.C）模具温度：对塑件内在性能和表现质量影响很大,对于表面要求比较高的胶件模温要求较高.（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力.a）塑化压力（背压）・保证螺杆在旋转覆位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外.・把附加剂（如：色粉.色种.扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来・提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定.・在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料・背压的大小调节视胶料不同而异,一般不超过20KG∕CM2（具体各胶料背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容）b）注射压力•克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力,给予充模压力及对充入的熔料进行压质.•对于流动性差的塑料,注射压力要取大,对于型腔阻力大的薄壁胶料,注射压力也要取大.⑶时间参数（成型周期）I --- 充模时间—注射时间—I' -- 保压时间----- 1I总冷却时间成型周期 --------- 闭模冷却时间------------------ 1---- 其它时间（如：开模.脱模.喷脱剂等）・注射时间和冷却时间是基本组成部分，其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.・充模时间一般不超过IOSo・保压时间较长,与胶件臂厚有关（厚壁取长时间），以保证最小收缩.•冷却时间取决于塑料结晶性,制品料厚,模具温度等因素视具体情形调整.⑷注射速度・注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现.•一般说来（在不引负作用的前提下）尽量使用高射速充模，以保证塑件熔接强度及表现质量,而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度.・用高压低速进料的情况可使流速平稳,剪切速度小,塑件尺寸稳定,避免缩水缺陷.二、塑料模的基本认识塑料模具是注射成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑料模的结构视塑料性质、制件形状、结构以及注射机的不同等因素而可能形式大小差异很大,然而其基本结构大致相同，即主要由浇注系统、成型零件、结构零件三大部分组成.其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分,并随塑料制品而变化,它是模具中最重要、最复杂、变化最大、要求表面精度及光洁度最高的部分.**浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分，包括:主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件指构成成品形状的各零件，包括：动、静模型腔/型芯、排气槽、（成型）顶针等.**典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分：1.主流道:是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段,主流道进口顶部呈凹形，以便与喷嘴连接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为Φ4-8πιπι主流道直径应向内扩大,呈3-5角度，以便流道顺利出模.2.分流道:在多型腔模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料能等速度地充满各型腔,分流道在模里的排列应尽可能等距对称,而分流道的截面积形状/尺寸对熔料的流动有很大影响,且对脱模/造模的难易都有影响.常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上.流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模，流道的尺寸决定于塑料品种，制品尺寸及壁厚（具体参见有关数据数据）在满足成型要求的前提下应尽量减少截面积，以免增加水□料的比例及使冷却时间增加，降低了生产效率.3.冷料位:设在主流道末端的空穴,用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或水口堵塞.如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足,冷料位尺寸一般为Ψ3-10mm,深度6mm左右,为便于脱模（拉出水口），其底部通常都是拉料杆位（脱模杆），拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形成，便于拉出主流道连整个流道系统.4.浇口（入水口）是熔料通过直/分流道后进入型腔的通道,浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分.内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大,其主要的作用可列述以下几点：1）控制料流速度；2）成型中水口位早凝结可防其倒流；3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升,从而降低其表面粘度,提高其流动性；4）便于制件与流道分离；浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种，制件结构和形状等具体情况做出选择,一般来说,浇口的位置都是开在制件厚壁位（以利补缩）及不影响外观的位置.浇口尺寸设计应考虑熔体的性质.5.型腔是制件在模具中成型的部分,用来构成型腔的零件称为成型零件,一般包含以下：1）凹模 ----- 构成制件外形的成型零件；2）凸模/型芯 ----- 构成制件内部形状，如：沟、孔、槽等；由于熔体进入型腔后产生很高的压力，故对成型零件的材料强度、刚度要求较高,且材料应具耐腐蚀性.成型零件一般都经过热处理提高硬度.注：常用于塑料模的钢材有：718、S-136；而合金模具是用热作钢8407.6.排气位1）开设在模具内的槽形排气位,防止熔料进入型腔时卷入气体.当熔料进入型腔时，原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头通过排气槽向外排出，如排出不完全,则可能会造成件带气孔、熔接痕、充模料不齐,甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现.2）一般情况下,排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端，也可开设在模具的分模面上.（在凹模上开一般0.03-0.06mm深，L5-6.Omm宽的槽）3）注射件排气孔是不会有很多熔料渗（迫）出的，因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死。

注射成形挤出成形和压塑成形的工艺过程有何不同点注射成形、挤出成形和压塑成形是塑料加工领域常用的三种工艺方法，它们各有特点和适用范围。

在实际生产中，厂家根据产品的具体要求和产量选择不同的成形工艺。

下面将分别介绍这三种工艺的特点，以及它们之间的不同点。

注射成形注射成形是利用塑料注射机将熔化状态的塑料材料通过射嘴注入模具腔中，然后在模具中冷却凝固，最终形成所需产品的工艺过程。

注射成形工艺适用于生产大量、精密度要求高的塑料制品。

这种工艺能够生产复杂的结构和形状，并且表面光滑度高，几何尺寸精确，是制造高质量塑料制品的首选方法。

挤出成形挤出成形是通过挤出机将塑料料推入螺杆内，在高温高压下使其熔化，然后通过模具挤出成型的工艺过程。

挤出成形适用于生产连续的塑料型材，比如管材、板材、棒材等，也可以生产一些截面简单的异型材料。

该工艺具有生产效率高、原料利用率高的优点，但对产品的尺寸精度和表面质量要求较低。

压塑成形压塑成形是将塑料料置于开放式模具中，在模具上施加热压力，使塑料熔化并填充到模具腔中，经冷却后得到产品的工艺过程。

压塑成形适用于生产尺寸较大的、结构简单的塑料制品，比如家具、垃圾桶等。

该工艺成本低，但无法生产复杂结构和高精度的产品。

不同点比较1.生产范围不同：注射成形适用于大批量、高精度的产品，挤出成形适用于连续型材的生产，而压塑成形适用于简单结构、尺寸较大的产品生产。

2.产品精度要求不同：注射成形产品的尺寸精度和表面质量要求都极高，挤出成形次之，而压塑成形则要求相对较低。

13.生产效率和原料利用率不同：注射成形的生产效率高，原料利用率高，挤出成形次之，而压塑成形的生产效率和原料利用率都较低。

4.适用产品结构不同：注射成形适用于复杂结构的产品，挤出成形适用于连续型材，压塑成形适用于简单结构的产品。

在选择成形工艺时，除了产品本身的要求，还需要考虑到生产成本、产能和原材料等要素，综合各方面因素做出合理的选择能够有效提高生产效率，降低生产成本，满足市场需求。

冲压注塑工艺流程及原理嘿，朋友们！今天咱来聊聊冲压注塑工艺流程及原理，这可有意思啦！你看啊，冲压就像是一个大力士，把一块平平无奇的材料，通过强大的力量和精准的模具，一下子就变成了我们想要的形状。

就好比你揉面团，把它捏成各种好玩的样子，只不过冲压更厉害，速度更快，精度更高！那注塑呢，就像是个魔法师！把那些塑料颗粒啊，通过加热融化，然后注入到模具里，等冷却了，嘿，一个崭新的塑料制品就出来啦！这多神奇呀！就好像变魔术一样，把一堆散碎的东西变成了一个完整的宝贝。

先来说说冲压吧。

首先得有合适的材料，就像做饭得有好食材一样。

然后把材料放在模具中间，这模具可重要啦，就像是给材料量身定制的衣服。

接着冲压机开始发力，“哐哐哐”几下，材料就乖乖地变成了我们想要的形状。

这过程多干脆利落啊！而且冲压出来的东西，那质量，杠杠的！强度高，精度准，你说厉害不厉害？再讲讲注塑。

把塑料颗粒倒进去，机器就开始加热啦，就像给它们洗热水澡一样，让它们变得软软的。

然后呢，在压力的作用下，这些软软的塑料就流进模具里啦，填满每一个角落。

等它们凉下来，就凝固成了我们想要的塑料制品。

你想想，这多神奇呀，就跟创造生命似的！冲压和注塑，它们虽然不一样，但都是制造业里的大功臣啊！没有它们，我们哪来那么多好用的东西呢？像汽车上的零件啦，家里的各种塑料制品啦，都是它们的功劳。

你说，要是没有冲压注塑，我们的生活会变成啥样？那肯定少了很多便利和乐趣呀！所以说呀，可别小看了这两个工艺，它们可是在背后默默付出，为我们的生活添彩呢！咱再想想，以后它们还会有啥新发展呢？会不会变得更厉害，能做出更复杂更精美的东西来？那可太让人期待啦！我相信，它们一定会给我们带来更多的惊喜和美好！总之呢，冲压注塑工艺流程及原理，那就是制造业的宝贝呀！让我们的生活变得丰富多彩，充满了各种可能！你说是不是呀？原创不易，请尊重原创，谢谢!。

注塑工艺原理塑注工艺原理实际就是“注塑过程”,“注塑过程”包预括预塑计量,注射充模,冷却定型等过程,下面我们就这几个过程原理进行讲述:一.预塑计量过程1.料筒通过电热元件从外部加热,料筒内的物料能通过热交换和热传导吸收外部的供热,使其软化和熔融,外加热方式使料筒横截面方向及长度方向上产生很大的温度梯度.2.物料靠螺杆旋转作用,通过剪切机理和摩擦机理使机械能转化为热能,加热自身使其熔融.3.热能输入方式是1和2的结合,塑化时筒内物料一部分靠外部加热,一部分靠螺杆旋转通过机热转换供热.通过加热和机能转换两种输入方式控制塑化过程和塑化质量.预塑时能量平衡条件应满足下式:总热量=对流热量+传导热量+剪切热量+摩擦热量在预塑阶段影响聚合物熔体塑化质量的因素主要来自两个方面:1.预塑过程有关的工艺参数,如料筒加热温度、螺杆行程、螺杆转速、预塑背压、计量时间等.2.聚合物热物理性能和流变性能有关的参数.制品质量与储料室的熔体有直接关系,并由预塑过程中的质量及计量精度所决定,塑化过程追求的主要指标是:塑化质量、计量精度、塑化能力.注塑工艺介绍二.注射充模过程注射充模过程是计量室中预塑好的熔体注入到模具型腔里面去的过程,这是聚合物熔体经过喷嘴,流道和浇口向模腔流动的过程,从工艺程序上看分两个阶段,注塑阶段与保压阶段,这两个阶段虽都属于熔体流动过程但流动条件却有较大区别.注塑阶段是从螺杆推进熔体开始,到熔体充满型腔为止,注射时在其螺杆头部的熔体所建立起来压强称注射速率,螺杆推进熔体的行程称注射行程.在注射阶段熔体速度表现是主要的,必须建立足够的速度头和压力头才能充满模腔.保压阶段是从熔体充满模腔开始到浇口冻封为止.注塑阶段完成后,必须继续保持注射压力,维持熔体的外缩流动,一直持续到浇口封冻为止,因此保压阶段的特点是压力表现是主要的,保压阶段的注塑压力称保压压力,在保压压力作用下,模腔中的熔体得到冷却补缩和进一步地压缩和增密.三.冷却定型过程冷却定型过程是从浇口“冻封”开始至制品脱模为止,保压压力撤除后模腔内的熔体继续冷却定型,使制品能够承受脱模顶出时所允许的变形.冷却定型过程的特点:温度表现是主要的,熔体温度逐渐降低一直到脱模温度为止,这一过程没有熔体流动,熔体在温度影响下比容和模腔压力在发生变化,随着温度降低比容和模腔压力减少.研究注塑过程的目的是为了根据物料和制品调整好注塑工艺参数,控制好注塑制品量.在制品模具确定的条件下,影响制品质量的因素主要是注塑工艺参数和注塑机的设计参数.下面我们就工艺参数中各要素及其在成型中的作用做简单阐述.一.注塑参数1.注射量2注塑工艺介绍注射量是指注塑机螺杆或柱塞在注射时,向模具内所注射的物体的熔体量(G).对已选定的注塑机来说,注射量是由注射行程来控制的.如果选用注塑量过小则会因注塑量不足而使制品产生各种缺陷,过大则造成能源浪费.2.计量行程(预塑行程)每次注塑程序终止后,螺杆处在料筒的最前位置,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被输送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用力作用下后退,直到碰到限位开关位止,螺杆后退.螺杆后退的距离称计量行程或预塑行程,如果计量行程调节太小会造成注射量不足,如果计量行程调整的太大,使料筒前部每次注射后的余料太多,使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.3.余料量螺杆注射完了之后,螺杆头部留存的熔料量称为余料量,余料量一方面可防止螺杆头部和喷嘴接触发生机械破损事故,另一方面通过余料垫来控制注射量和重复精度.达到稳定注射制品品质的目的.4.防延量防延量是指螺杆计量,预塑到位后,又直线地倒退一段距离使计量室中熔体的比容增加,内压下降,防止熔体从计量室向外流出,这个后退动作称防流延动作,后退距离称防延量动作,后退距离称防延量或防延行程.防流延还有一个目的是在注射喷嘴不退回进行预塑时,降低喷咀流道系统的压力,减少内应力,并在开模时容易抽出料把.过大的防延量会使计量室中的熔料挟杂气泡,严重影响制品质量,对粘度大的物料可不设防延量.5.螺杆转速螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送和塑化的热历程及前切效应,因此它是影响塑化能力,塑化质量和成型周期等因素的重要参数.随着螺杆转速的提高,熔融温度上升,塑化质量下降,曳流量加大熔融温度的均匀有所改善.3注塑工艺介绍6.背压预塑时螺杆头部的熔体压力,克服螺杆后退时的系统阻力后才能后退,在此系统阻力中除了螺杆与料筒中的阻力之处还有注射油缸的回油阻力,通过调节器节节流元件控制回油阻力在计量室中建立的熔体压强称为背压.螺杆背压对熔体温度的影响效果与聚合物性质的密切关系,背压提高有助于螺槽熔体的反流和漏流降低了熔体输送能力,减少塑化量,增加功率消耗,过高背压会使剪切热过大,使高分子物料发生降解而严重影响产品质量.7.注射压力和保压压力定义参考前文选择注射制品的注射压力,首先要考虑注塑机所允许的注射压力,只有在注塑机额定的注射压力范围内,才能调整出具体制品所需求的注射压力,如果注塑压力调定过低会导致模腔压力不足,熔体不能充满模腔,反之如果调整过大,不仅会造成制品溢边,胀模等不良现象.还会造成压力波动,甚至系统过载.保压压力和保压时间对凝固点及制品的收缩率比容有明显影响,提高保压压力,延长保压时间会使凝固推迟,有助于减小制品收缩率.调试时要注意指注射压力到保压压力的切换点和保压时间的长短,将影响成型产品的质量.8.注射速率和注射速度注射速率指单位时间内注入模腔中熔体的容积,注射速度指注射时熔体注入模腔的速度.注射速率提高可以维持熔体有效高的温度,流体粘度低,流道阻力损失小,可得到较高的模腔压力,可使流动长度增加,制品质量均匀密实,但是过高的充模速率会增加压力损失,会造成熔体的不稳定流动,发生弹性湍流,或由于熔体速度头的冲击造成胀模溢边现象.二.合模参数1.合模力4注塑工艺介绍在注射阶段和保压补缩阶段,模腔压力要产生使模具分开的胀模力,为了克服这种胀模作用,合模系统所必须对模具施以的紧闭力,称为合模力,合模力的调整将直接影响制品的表观质量和尺寸精度,合模力不足会导致模具离缝,发生溢料,但太大会使模具变形,制品产生内应力和不必要的能量消耗,注塑制品所需要的合模力简称工艺合模力,应根据模腔压力和制品投影面积来确定Pr≥Pcp某Fr/1000Pr---工艺合模力KN或T,Pcp---模腔压力,Bar(kgf/cm2)Fr---制品投影面积cm2,工艺锁模力必须小于注塑机的额定锁模力(Ph)一般取Pr≤(0.8-0.9)Ph.2.顶出力克服制品和模具的附着力,摩擦力使制品从模具上顶出的力称为顶出力,过小的顶出力制品无法脱下,过大的顶出力和顶出速度会使制品发生翘曲变形,甚至断裂破坏,顶出力,顶出速度和顶出行程要根据制品的结构,形状与尺寸,制品材料性质以及成型工艺条件、模具表面温度、粗糙度、脱模斜度以及顶出形式,面积、位置等来调整.三.温控参数1.烘料温度根据不同的干燥设备及物料选取烘料温度及时间,聚合物的含湿量直接影响制品质量.2.料筒温度料筒温度指料筒表面的加热温度根据不同的聚合物性能在加料段、压缩段、均化段、计量及喷嘴上合理选用,工艺调整时,一般应从低温向高温调节,一直到合适温度为止.3.模具温度指与制品接触的模腔表面温度,直接影响制品在模腔内的冷却速度,模具温度应根据聚合物性质,制品大小,形状,模具结构和浇道系统,环境温度等等设定,提高模温会增加制品密度与光洁性延垂保压时间和提高充模力. 5注塑工艺介绍四.注塑成型周期一个完整的循环周期包括装门---合模---注射保压---螺杆计量---开模---顶出制品---开门取件,在全自动循环中不存在开门闭门的人为因素,是用时间间设定来控制的,成型周期中各阶段直接影响到聚合物固体,熔体和制品所经过的热历程和受力作用的时间,影响到品质和生产效率.6。

一、前言随着我国制造业的快速发展，注塑工艺作为塑料制品生产的核心环节，其重要性日益凸显。

为了更好地了解注塑工艺，提高自己的实践操作能力，我参加了为期一个月的注塑实训。

通过这次实训，我对注塑工艺有了更加深入的了解，以下是我对实训过程的心得体会。

二、实训内容本次实训主要包括以下内容：1. 注塑工艺的基本原理和流程2. 注塑设备的操作与维护3. 模具设计与制造4. 注塑材料的选择与应用5. 注塑工艺参数的调整与优化6. 注塑生产过程中的质量控制三、实训心得1. 注塑工艺的重要性通过实训，我深刻认识到注塑工艺在塑料制品生产中的重要性。

注塑工艺不仅决定了产品的质量，还直接影响着生产效率和生产成本。

因此，掌握注塑工艺的基本原理和操作技能对于从事塑料制品行业的人员至关重要。

2. 注塑设备的操作与维护实训过程中，我学习了注塑机的操作方法和注意事项。

在操作过程中，我了解到注塑机的主要部件及其作用，以及如何根据生产需求调整注塑参数。

此外，我还学习了注塑设备的日常维护和保养方法，确保设备正常运行。

3. 模具设计与制造模具是注塑工艺中的关键部件，其设计合理与否直接影响到产品的质量和生产效率。

在实训中，我学习了模具设计的基本原理和方法，了解了模具制造过程中的关键技术。

这使我认识到，模具设计人员需要具备丰富的专业知识和实践经验。

4. 注塑材料的选择与应用注塑材料的选择对产品的性能和成本有很大影响。

实训中，我了解了各种注塑材料的特点、性能和应用范围。

通过实际操作，我学会了如何根据产品需求选择合适的注塑材料，以及如何调整注塑参数以获得最佳的产品性能。

5. 注塑工艺参数的调整与优化注塑工艺参数的调整对产品质量和生产效率至关重要。

在实训中，我学习了如何根据产品特点和设备性能调整注塑参数，如注射压力、注射速度、模具温度等。

通过实际操作，我掌握了注塑工艺参数的调整技巧，提高了产品质量和生产效率。

6. 注塑生产过程中的质量控制质量控制是注塑生产过程中的重要环节。

随着我国制造业的不断发展，注塑行业作为重要的制造工艺之一，在汽车、电子、家居等多个领域扮演着至关重要的角色。

近期，我有幸参加了成型注塑培训，通过系统的学习和实践，我对注塑工艺有了更为深入的理解和认识。

以下是我对这次培训的心得体会。

一、理论知识的丰富在培训过程中，讲师详细讲解了注塑工艺的基本原理、设备结构、模具设计、工艺参数控制等方面的知识。

通过学习，我了解到注塑工艺的复杂性和严谨性，同时也认识到理论知识对于实际操作的重要性。

例如，模具设计中的浇口、冷却系统、排气系统等对注塑质量有着直接的影响。

这些知识的掌握，使我能够在今后的工作中更加得心应手。

二、实践操作的提升培训期间，我们有幸参观了现代化的注塑生产线，并亲自动手操作注塑设备。

在实践操作中，我学会了如何调整注塑参数、检查设备故障、处理注塑异常等问题。

通过实际操作，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性，同时也提高了自己的动手能力。

三、团队协作的加强在培训过程中，我们分成小组进行讨论和交流，共同解决实际问题。

这种团队协作的方式，使我认识到在注塑行业中，沟通与协作的重要性。

只有团队成员之间相互信任、紧密配合，才能确保注塑工艺的顺利进行。

四、安全意识的提高培训中，讲师强调了注塑工艺中的安全问题，如高温高压、易燃易爆等。

通过学习，我深刻认识到安全生产的重要性，时刻保持高度的安全意识。

在今后的工作中，我将严格遵守安全操作规程，确保自己和同事的生命财产安全。

五、创新意识的培养在培训过程中，我了解到注塑行业正朝着智能化、绿色化、轻量化等方向发展。

为了适应这一趋势，我将在今后的工作中不断学习新技术、新工艺，提高自己的创新能力，为我国注塑行业的发展贡献自己的力量。

总之，这次成型注塑培训使我受益匪浅。

在今后的工作中，我将以此次培训为契机，不断提高自己的综合素质，为我国注塑行业的发展贡献自己的力量。

以下是我在培训中的具体体会：1. 注塑工艺的严谨性：注塑工艺涉及多个环节，每一个环节都至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致注塑产品质量问题。

注塑工作总结
注塑工作总结。

注塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种产品的制造中。

作为注塑工，我在过去的一段时间里积累了不少经验，现在我来总结一下我的工作成果和心得体会。

首先，注塑工作需要具备一定的技术和操作经验。

在实际操作中，我深刻体会
到了设备的重要性，只有熟练掌握设备的操作方法，才能保证产品的质量和生产效率。

在注塑过程中，我不断学习和提升自己的技术水平，不断改进操作方法，以确保产品的质量和生产效率。

其次，注塑工作需要具备一定的责任心和团队精神。

在生产过程中，我时刻关
注产品的质量和生产进度，及时发现问题并及时解决。

同时，我也积极与同事合作，相互协助，共同完成生产任务。

只有团结合作，才能保证生产的顺利进行。

最后，注塑工作需要具备一定的创新精神和学习能力。

在工作中，我不断探索
新的工艺和方法，不断改进生产流程，以提高生产效率和产品质量。

同时，我也积极学习相关知识和技术，不断提升自己的专业水平。

总的来说，注塑工作是一项需要技术、责任心、团队精神、创新精神和学习能
力的工作。

我将继续努力，不断提升自己的技术水平，以更好地完成注塑工作。

希望通过自己的努力，为企业的发展和产品质量贡献自己的力量。

压塑工作总结引言本文旨在对我在压塑工作中所掌握的知识、经验和技巧进行总结和归纳，并对相关问题进行分析和解决方案的探讨。

通过本文的阅读，读者将能够了解到压塑工作的基本流程、注意事项以及常见问题的处理方法，对于从事或有意从事压塑工作的人员具有一定的参考价值。

一、压塑工作概述压塑工作是一种将塑料材料经过高温高压处理后，使其变形成为所需形状的工艺过程。

这项工作广泛应用于塑料制品的生产过程中，例如家电外壳、日用品等。

压塑工作主要包括以下几个步骤：1.准备模具：根据所需产品的形状和尺寸，选择合适的模具，并进行必要的调整和安装工作。

2.塑料原料准备：根据产品要求，选择适合的塑料原料，并进行加料、混合等工作。

3.加热与融化：将塑料原料放入加热装置（例如热板、加热炉等），通过加热使其融化成为流动状态。

4.压塑成型：将融化的塑料原料倒入模具中，然后施加适当的压力，使其充分填充模具，待冷却后取出产品。

5.后续处理：根据需要，对产品进行修整、打磨、以及表面处理等环节。

二、压塑工作中的注意事项1. 安全操作在进行压塑工作过程中，安全操作是首要考虑的因素。

以下是一些必须注意的事项：•穿着适当的防护服和防护手套，避免接触高温设备和材料。

•严禁将手指或其他身体部位直接接触热板、热炉等高温部件。

•使用工作手册和操作说明进行工作，了解并遵守相关安全规程。

2. 模具设计和维护•模具的设计应该符合产品的形状和尺寸要求，模具材料选择应考虑到所需产品的特性，例如耐磨性、导热性等。

•需要定期对模具进行清洁和保养工作，避免模具表面出现积碳或生锈等问题，影响产品的质量和生产效率。

3. 塑料材料的选择和加工•选择适合的塑料原料，要根据产品的特性和用途来确定所需的硬度、强度、耐热性等指标。

•控制好塑料原料的加热温度和加料比例，过高或过低的加热温度都可能会导致产品的质量问题。

•对于某些特殊塑料材料，应注意其可能产生的毒性气体，需在通风良好的环境下进行加工。