葡萄糖生产工艺流程图和工艺说明

瓶装输液车间1、氯化钠注射液工艺流程图：搅拌溶解煮沸15ˊ过滤脱炭过滤脱炭测pH含量115℃30ˊ氯化钠注射液生产过程质量控制要点：2、葡萄糖注射液工艺流程图：煮沸 搅拌溶解+ 煮沸 过滤脱炭15ˊ过滤脱炭测pH 值含量115℃30ˊ葡萄糖注射液生产过程质量控制要点：3、葡萄糖氯化钠注射液工艺流程图：煮沸 + 15ˊ过滤脱炭 测pH 值含量115℃30ˊ葡萄糖氯化钠注射液生产过程质量控制要点：胶塞洗涤水可见异物1次/每锅灌装后半成品药液装量1次/每小时可见异物1次/批轧口铝盖铝盖紧密度随时/班灭菌灭菌柜标志、装量、压力、温度、时间、记录每柜灭菌前半成品标志、存放区每柜灭菌后半成品外壁清洁度、标志、存放区每柜灯检灯检品可见异物每个工号/班每瓶标志随时/班包装贴签内容、外观随时/班装箱数量、装箱单、内容每箱4、复方氨基酸注射液（15AA）工艺流程图：复方氨基酸注射液（15AA）生产过程质量控制要点：灌装后半成品药液装量1次/每小时可见异物1次/批轧口铝盖铝盖紧密度随时/班灭菌灭菌柜标志、装量、压力、温度、时间、记录每柜灭菌前半成品标志、存放区每柜灭菌后半成品外壁清洁度、标志、存放区每柜灯检灯检品可见异物每个工号/班每瓶标志随时/班包装贴签内容、外观随时/班装箱数量、装箱单、内容每箱5、复方氨基酸注射液（18AA）工艺流程图：复方氨基酸注射液（18AA）生产过程质量控制要点：灌装后半成品药液装量1次/每小时可见异物1次/批轧口铝盖铝盖紧密度随时/班灭菌灭菌柜标志、装量、压力、温度、时间、记录每柜灭菌前半成品标志、存放区每柜灭菌后半成品外壁清洁度、标志、存放区每柜灯检灯检品可见异物每个工号/班每瓶标志随时/班包装贴签内容、外观随时/班装箱数量、装箱单、内容每箱6、复方氨基酸注射液（18AA）30g工艺流程图：复方氨基酸注射液（18AA）30g生产过程质量控制要点：7、甘露醇注射液工艺流程图：煮沸 搅拌溶解 + + 煮沸30 ˊ 过滤脱炭过滤脱炭+泵至稀配锅测PH 含量120℃40ˊ甘露醇注射液生产过程质量控制要点：8、甲硝唑氯化钠注射液工艺流程图：+ +过滤脱炭+ 测PH 含量115℃30ˊ甲硝唑氯化钠注射液生产过程质量控制要点：9、氧氟沙星葡萄糖注射液工艺流程图：搅拌溶解 煮沸+15ˊ冷却至30℃ 搅拌————→NaOH 溶液乳酸过滤 ———————→ 调节PH4.0-5.0116℃———→ ———→ ———→ 30ˊ氧氟沙星葡萄糖注射液生产过程质量控制要点：灌装后半成品药液装量1次/每小时可见异物1次/批轧口铝盖铝盖紧密度随时/班灭菌灭菌柜标志、装量、压力、温度、时间、记录每柜灭菌前半成品标志、存放区每柜灭菌后半成品外壁清洁度、标志、存放区每柜灯检灯检品可见异物每个工号/班每瓶标志随时/班包装贴签内容、外观随时/班装箱数量、装箱单、内容每箱10、硫酸依替米星氯化钠注射液工艺流程图：硫酸依替米星氯化钠注射液生产过程质量控制要点：软包装输液车间1、氯化钠注射液工艺流程图：搅拌溶解煮沸+15ˊ过滤脱炭过滤脱炭+测pH 含量115℃30ˊ氯化钠注射液生产过程质量控制要点：2、葡萄糖注射液工艺流程图：煮沸搅拌溶解+ + 煮沸+ 15ˊ过滤脱炭测pH值含量葡萄糖注射液生产过程质量控制要点：3、葡萄糖氯化钠注射液工艺流程图：煮沸+ 15分钟过滤脱炭测pH值含量葡萄糖氯化钠注射液生产过程质量控制要点：4、甲硝唑氯化钠注射液工艺流程图：搅拌溶解+ +过滤脱炭115℃+测PH含量30ˊ甲硝唑氯化钠注射液生产过程质量控制要点：小容量注射液车间1、苯甲醇注射液工艺流程图：搅拌至溶解测PH值+ +（必要时加热）测含量100℃30ˊ苯甲醇注射液生产过程质量控制要点：2、酚磺乙胺注射液工艺流程图：+测PH 值酚磺乙胺注射液生产过程质量控制要点：3、肌苷注射液工艺流程图：加热微沸边加边搅拌 搅拌 调PH 值+ 85℃保温30分钟测定含量 通N 2 100℃+ 30ˊ肌苷注射液生产过程质量控制要点：4、氟罗沙星注射液工艺流程图：加热至85-90℃ +搅拌80℃保温30溶解冷却至45℃100℃30ˊ氟罗沙星注射液生产过程质量控制要点：5、甲钴胺注射液工艺流程图：+ + +甲钴胺注射液生产过程质量控制要点：6、利巴韦林注射液工艺流程图：搅拌后搅拌溶解+ +过滤测PH 至澄明100℃含量30ˊ利巴韦林注射液生产过程质量控制要点：7、硫酸阿米卡星注射液：充N 2 30ˊ搅拌温度15～20℃搅拌 搅拌均匀测PH 值+药液温度≤20℃用NaOH 调PH 值通N2 搅拌15ˊ 100℃ + 静止15ˊ 30ˊ硫酸阿米卡星注射液生产过程质量控制要点：8、硫酸奈替米星注射液工艺流程图：通氮气20ˊ溶解后+ +搅拌均匀+ +搅拌20ˊ 105℃静置10ˊ 20ˊ硫酸奈替米星注射液生产过程质量控制要点：9、硫酸庆大霉素注射液工艺流程图：+30ˊ硫酸庆大霉素注射液生产过程质量控制要点：10、硫酸小诺霉素注射液工艺流程图：搅拌++搅拌30ˊ 充氮 100℃ + 30ˊ硫酸小诺霉素注射液生产过程质量控制要点：。

结晶葡萄糖操作要点1. 工艺流程图：调粉液化糖化配料过滤灭酶脱色离交浓缩杀菌精制结晶分蜜干燥包装成品2．操作要点：（一）、调粉商品淀粉加水或是淀粉乳调到30~33%浓度。

加酸或碱调节PH值至5.4~5.8，加入高温淀粉酶总量350ml/t干基的55%。

（二）、液化第一次喷射温度105~108℃，带压维持时间15分钟。

第二次喷射温度135~140℃，带压维持时间2~3分钟。

闪蒸后滴加高温淀粉酶总量350ml/t干基的45%。

再进入层流罐（保持≥98℃）继续反应，液化总时间≥120分钟。

液化终点DE值13~17%。

喷射液化的蒸气压力要求≥7.0kg/cm2。

第一次液化喷射器要求为高压喷射器。

第二次的液化喷射器即是个加热器，闪蒸背压要求为≥2.5kg/cm2。

淀粉乳的电导率要求为≤500us/cm，PH值≥5.0。

生产特殊产品需要灭酶，在层流罐后再用喷射器瞬间加热液化液至145℃。

（三）、糖化冷却至60~62℃，加稀酸调节液化液PH值4.1~4.3，加复合糖化酶1000ml/t干基。

静态反应48小时。

糖化终点DE值≥98%。

糖化罐可选用压缩空气搅拌。

液化液降温可选用立管式或螺旋板式换热器。

糖化罐的底部为锥形。

确保每次出料无残液，防止料液染菌发酵。

（四）、配料即糖化液和葡萄糖母液混合，目的是提高结晶糖得率，减少母液外排量。

糖化液和葡萄糖母液配料的质量标准为DE值94%，物料新鲜而清澈。

悬浮在糖化液上部的那层油脂蛋白类糖液不可用于配料。

DE值≤89%的母液不可用于配料。

结晶罐每第六个生产周期的糖膏所分离出的母液不用于配料，全部外排销售。

正常情况糖化液和母液的配料体积比为80：20。

（五）、过滤料液升温至75~80℃，加入活性炭。

用量为干基的1.5%（也可利用后道脱色和浓滤拆下的废炭）。

糖化液上部的那层油脂蛋白类糖液应在压滤机饱和前单独处理。

脱色罐可选用压缩空气搅拌。

过滤后的糖液清澈、透明、无杂质。

透光率≥94%。

结晶葡萄糖的生产工艺和操作要点1. 工艺流程图：调粉液化→糖化→配料→过滤→灭酶→脱色→离交→浓缩→杀菌→精制→结晶→分蜜→干燥→包装→成品2．操作要点：（一）、调粉商品淀粉加水或是淀粉乳调到30~33%浓度。

加酸或碱调节PH值至5.4~5.8，加入高温淀粉酶总量350ml/t干基的55%。

（二）、液化第一次喷射温度105~108℃，带压维持时间15分钟。

第二次喷射温度135~140℃，带压维持时间2~3分钟。

闪蒸后滴加高温淀粉酶总量350ml/t干基的45%。

再进入层流罐（保持≥98℃）继续反应，液化总时间≥120分钟。

液化终点DE值13~17%。

喷射液化的蒸气压力要求≥7.0kg/cm2。

第一次液化喷射器要求为高压喷射器。

第二次的液化喷射器即是个加热器，闪蒸背压要求为≥2.5kg/cm2。

淀粉乳的电导率要求为≤500us/cm，PH值≥5.0。

生产特殊产品需要灭酶，在层流罐后再用喷射器瞬间加热液化液至145℃。

（三）、糖化冷却至60~62℃，加稀酸调节液化液PH值4.1~4.3，加复合糖化酶1000ml/t 干基。

静态反应48小时。

糖化终点DE值≥98%。

糖化罐可选用压缩空气搅拌。

液化液降温可选用立管式或螺旋板式换热器。

糖化罐的底部为锥形。

确保每次出料无残液，防止料液染菌发酵。

（四）、配料即糖化液和葡萄糖母液混合，目的是提高结晶糖得率，减少母液外排量。

糖化液和葡萄糖母液配料的质量标准为DE值94%，物料新鲜而清澈。

悬浮在糖化液上部的那层油脂蛋白类糖液不可用于配料。

DE值≤89%的母液不可用于配料。

结晶罐每第六个生产周期的糖膏所分离出的母液不用于配料，全部外排销售。

正常情况糖化液和母液的配料体积比为80：20。

（五）、过滤料液升温至75~80℃，加入活性炭。

用量为干基的1.5%（也可利用后道脱色和浓滤拆下的废炭）。

糖化液上部的那层油脂蛋白类糖液应在压滤机饱和前单独处理。

脱色罐可选用压缩空气搅拌。

葡萄糖生产原理及工艺流程图1、生产原理：本产品以玉米淀粉为原料，采用全酶法工艺生产葡萄糖，淀粉水解分两步进行，先用α一淀粉酶在一定条件下，通过连续高压液化，二次喷射装置，将淀粉乳糊化，水解成为一定分子量的糊精和低聚糖一类的液化液（DE值达10%—27%左右），再经过冷却，用盐酸调pH值在4.2～4.5范围内，再利用葡萄糖糖化酶将糊精和低聚糖糖化（DE值达94%以上）成葡萄糖，基于反应过程中产生的非糖成份以及随原料带来杂质，须经过一系列的后工序处理精制，目前采用中和脱色，离交，蒸发浓缩，运动结晶，自动分离，气流干燥过筛等过程，最后称量包装经化验合格后入库。

酶法制得的糖化液纯度高，色泽浅，杂质少，由于酶具有专一性，同时糖化在微酸性情况下进行，温度较低，因此水解过程中分解产物与5一羟甲基糠醛等杂质少，但在后期结晶过程中易产生发酵现象，造成产品质量下降，为抑制发酵，在结晶注罐前降低pH 值，对减少损失有明显效果。

2、化学反应式：1）、水解反应式：nC6H10O5 + nH2O 液化酶、糖化酶nC6H12O6n.162.4 n18.02 高温n180.42淀粉水葡萄糖淀粉经液化酶、糖化酶的作用，由淀粉大分子逐渐水解成葡萄糖单元分子，水解顺序如下：淀粉红糊精不变色糊精麦芽糖葡萄糖2）、副反应：a、复合反应：2C6H12O6C12H22O11+ H2O葡萄糖异麦芽糖水b、分解反应：H C CHC6H12O6 C C + 3H2O＝CH3CO（CH2）2COOH + HCOOH + H2OHOCH2O CHO葡萄糖是热敏物质，在高温下要发生分解反应，生成5一羟甲基糠醛，进一步分解为乙酰丙酸和有色物质。

3、工艺流程图：母液计量罐配料一次喷射器5～10分钟二车间淀粉乳配后淀粉乳维持管加NaCO3调pH5.4～6.2浓度105℃～110℃泵压0.4MPa左右32.5Bx±2.5Bx加液化酶0.25 l/t-0.6l/t 层流罐维持管60-150分钟95℃～100℃二次喷射器高温维持罐闪蒸器层流罐二次喷射后液液化液（关键控制点）温度120℃～135℃泵压0.4MPa 0.2 MPa～0.3MPa维持60～150分钟维持5分钟中和冷却液加酶糖化罐糖化转鼓过滤机灭酶时间30～50分钟中和液糖化液滤后液灭酶后液调pH4.2～4.5 加酶量0.4l/t～1.2l/t干物（关键控制点）自动排液器灭酶温度95℃～103℃冷却温度60℃～65℃糖化时间30～70小时糖化温度61℃±1℃pH4.8～5.0一次板框过滤二次板框过滤交前罐电导率≤100μS/cm 脱色后液滤后液离子交换交后液三效后糖液压力≤0.6MPa 降温至30℃～50℃三效蒸发器冷却器冷却结晶蒸后液冷却糖液糖膏浓度69 Bx～77Bx 温度49℃±3℃pH3.5～4.2色相≤ 4# 放料温度26℃以下时间48～56小时母液去计量干燥（关键控制点）离心机甩母液物料混合温度60℃~85℃化验包装包装间温度18℃～26℃湿糖半成品糖成品糖（入库）热空气温度90℃～140℃包装间湿度45%～65%母液外销4.工艺过程及控制点：1、工艺过程：1）、配料：在有搅拌的情况下，将来料淀粉乳配制成30 Bx～35Bx，加碳酸钠调pH在5.4～6.2范围内按体积浓度计算加酶量，加入淀粉乳计量罐后充分搅拌均匀，通知贮槽打母液按淀粉乳体积的0.1～0.3倍回配母液。

课程设计说明书题目: 年产53０0万瓶大输液（葡萄糖注射液)车间ＧMP工艺设计院系: 制药工程系专业班级: 制药工程０7－1班学号： 2 0 ０7 1 ３２８ 6学生姓名: 张世平指导教师:江章应201１年１月6 日安徽理工大学课程设计(论文）任务书化学工程学院制药工程系学号200７１32８6学生姓名张世平专业（班级) 制药工程0７-1班设计题目年产53００万瓶大输液（葡萄糖注射液）车间GMP工艺设计设技术参数计（1）年工作日255天。

（2）生产班制一天两班,按每班６h生产计。

（3）产品规格5０0mｌ/瓶，玻璃瓶。

设计要求（1）根据上述条件设计一条完整的GMP生产线，写出完整的设计说明书,完成相关的附图。

（2）合理选择设计方案、工艺操作参数和计算公式,计算准确。

（3）设计计算说明书书写规范，文字准确简练，图标清晰规范。

（4）设备主要技术参数符合国家标准。

（5）前言、后记及参考文献。

工作量设计计算说明书一份，GMP工艺流程图一份。

工作计划设计时间二周2010年１2月２7日—布置设计任务；１2月28日至1２月31日）—完成设计方案的选定和初步设计计算；2011年1月４日至1月７日—完成设计计算说明书抄写及绘图、装订。

参考资料《制药工艺给水系统》、《制药工程课程设计》、《药厂反应工程与车间设计》等指导教师签字系主任签字2010年１２月20日目录第一章前言1.1简介大输液为大容量注射剂,是我国医药行业五大类重要制剂之一，在临床上应用广泛。

随着我国医疗技术的进步和人民生活水平的提高，近十多年来，输液剂的研究取得了令人瞩目的成绩。

目前，我国经批准上市的新品种达1０0余种；输液产量从19９0年的6.34亿瓶增加到20０3年的3５亿瓶,输液剂的种类也发生了很大的变化,进一步满足了临床治疗的需要。

输液又名打点滴或者挂水。

是由静脉滴注输入体内的大剂量（一次给药在１00ml以上)注射液。

通常包装在玻璃或塑料的输液瓶或袋中，不含防腐剂或抑菌剂。

山梨醇生产工艺流程一、 工艺流程图：葡萄糖液 一次沉降 上清液磁力吸附 板框过滤 袋式过滤 离子交换 袋式过滤蒸发浓缩袋式过滤 膜过滤 成品二、工艺描述：1、配料： 葡萄糖车间离心机分离出的潮糖用软化水及蒸汽溶解，配制成≥55Bx 的葡萄糖溶液。

用泵打至山梨醇车间的计量罐。

经计量后打入葡萄糖储罐，加入甜水或纯水调配成45-55Bx 的葡萄糖溶液。

将配制好的葡萄糖液打入混料罐中，再向混料罐中加入催化剂，准备进行氢化反应。

2、氢气的制备：甲醇与水分别经计量、混合，通过加料计量泵送入加热汽化塔汽化，达到反应所需温度后进入转化器，在固定床催化反应器内进行裂解反应、生成氢气和二氧化碳的混合气。

混合气体经过换热器与原料进行热交换，再经冷凝器冷凝和净化塔洗涤，最后送入气液分离缓冲罐分离出未反应的甲醇和水，使裂解气中甲醇含量达到规定的要求，完成造气。

冷凝和洗涤下来的液体为甲醇和水，全部送回原料罐回收利用。

合格的转化气经过一套吸附塔进行的变压吸附，分离所有杂质，得到纯度和杂质含量均合格的产品氢气。

经过氢气压缩机加压，进入氢气高压储罐，为氢化反应提供原料氢气。

3、氢化反应：用泵把定量的调配好的葡萄糖溶液和镍催化剂注入反应釜中，再注入氢氧化钠溶液，通入蒸汽升温至120℃，加入氢气升压至10-12Mpa，在镍催化剂的作用下，生成粗山梨醇。

4、触媒分离利用氢化反应后的残余压力，把含有催化剂的山梨醇溶液经气液分离器排入催化剂沉降罐，以沉淀溶液中的催化剂，沉淀3-4小时后的上清液，用泵打入磁力过滤器以吸附料液中的残余催化剂，再将澄清的料液打入板框过滤器中过滤，沉淀过滤后的催化剂回收利用。

5、精制：经过滤的山梨醇溶液中有微量的镍、钙、镁、氯等离子和杂质，通过离子交换柱除去山梨醇溶液中的多余离子。

经离子交换后的山梨醇溶液在经过１０μｍ袋式过滤器，进一步精制，得到纯净的较低浓度的山梨醇溶液，进入蒸发前贮罐。

6、蒸发浓缩经过精制的山梨醇溶液，浓度较低，经三效降膜蒸发器蒸发浓缩，再经过5μｍ袋式过滤器和2μｍ的膜过滤器,得到满足用户需求的成品山梨醇溶液。