齿轮侧隙计算表

计算齿轮侧隙范文齿轮侧隙是指两个相互啮合的齿轮的齿槽之间的距离。

齿轮侧隙的大小对齿轮的传动精度和使用寿命有着重要的影响。

本文将介绍齿轮侧隙的计算方法以及其在实际应用中的重要性。

一、齿轮侧隙的计算方法齿轮侧隙的计算方法通常有以下几种：1.几何计算法：根据齿槽的几何形状参数来计算侧隙大小。

具体计算方法如下：-首先，计算出齿槽高度h，齿宽b和齿槽角度α等几何参数；-然后，根据几何关系，计算侧隙大小：侧隙大小= h / tan(α/2)2.弹性变形法：考虑到齿轮在工作过程中会发生弹性变形，弹性侧隙需要通过试验和实际测量来确定。

3.标准侧隙法：根据国家标准对齿轮侧隙进行规定，在设计和制造过程中直接按照标准来确定。

二、齿轮侧隙的重要性齿轮侧隙的大小对齿轮传动的精度和性能有着重要的影响，主要体现在以下几个方面：1.传动精度：齿轮侧隙会引起齿轮传动的回程误差，降低传动的精度。

过大的侧隙会导致剧烈的齿根载荷变化，从而影响传动的稳定性和精度。

2.噪声和振动：齿轮侧隙会引起啮合时的冲击和振动，产生噪声。

过大的侧隙会增加齿轮的冲击载荷，导致噪声和振动增加。

3.使用寿命：过大的齿轮侧隙会导致齿端载荷集中，加速齿面疲劳破坏的发生，从而降低齿轮的使用寿命。

三、齿轮侧隙的影响因素齿轮侧隙的大小受到多个因素的影响，主要包括以下几个方面：1.齿轮尺寸和材料：齿轮的几何尺寸和材料的选择会直接影响齿轮侧隙的大小。

一般来说，齿轮尺寸越大，侧隙越大；而齿轮材料的弹性模量越大，侧隙越小。

2.加工精度：齿轮的加工精度对齿轮侧隙有很大影响。

加工精度低会导致齿槽尺寸不准确，从而影响侧隙的准确计算。

3.齿轮啮合方式：齿轮的啮合方式也会对侧隙产生一定的影响。

相对于直齿齿轮，斜齿轮和蜗杆齿轮等特殊形式的齿轮传动通常需要更小的侧隙。

四、总结齿轮侧隙的计算方法涉及到几何计算法、弹性变形法和标准侧隙法等。

齿轮侧隙的大小对齿轮的传动精度、噪声和振动以及使用寿命有着重要的影响。

外啮合直齿圆柱齿轮变位系数、公法线长度、齿厚、最小法向侧隙的计算1，直齿圆柱齿轮变位系数计算：Case1：a，此处例子仅计算用齿条型刀具加工时的情况（插齿刀加工见相关手册公式）：小结：由此可知本例选取的齿数在不变位的情况也不会产生根切现象。

b，根据下图选择大小齿轮的变位系数和x∑。

本例在P6-P7区间取值。

即齿根及齿面承载能力较高区，进行选择。

因大小齿轮的齿数和为18+19=37。

所以本例选择的变位系数和x∑=0.8。

本例我们的两个齿轮在工作时属于减速运动，所以按减速运动的变位系数分配线图，进行2个齿轮的变位系数的选择。

先按(z1+z1)/2=18.5，作为横坐标，做一条垂线（图中蓝色的线），再按x∑/2=0.4，作为纵坐标，做一条水平线（图中橙色的线），接着沿着L线的趋势，穿过上面2条线的交点做一条射线（图中红色的线）最后按大小齿轮的齿数做相应的垂线（图中紫色的线），即得到需要的各自变位系数。

最后我们选择的变位系数即为：小齿轮x1=0.42，大齿轮x2=0.38。

【基本保障其和与之前x ∑一致，即可】。

c，验算变位后的齿顶厚度：注：一般要求齿顶厚Sa≥0.25m；对于表面淬火的齿轮要求Sa≥0.4m下表中的da的计算见后面的计算表格中的计算公式（因为当齿轮变位后，齿顶圆的计算和未变位齿轮的计算稍有差别-涉及到变位系数和中心距变位系数。

）。

分度圆直径db mm 73.8 77.9齿轮的齿顶圆直径da mm 83.027 86.799齿轮的齿顶压力角αa °27.27 26.17中间值invα0.0215 0.0215中间值invαa 0.0587 0.0347齿顶厚Sα 5.77 7.47判断值0.25m 1.025 1.025判断值0.4m 1.64 1.64小结：计算发现变位后的齿轮齿顶厚满足设计需求。

根据上面确定的变位系数，计算齿轮的中心距变位系数和节圆直径、齿根圆直径、齿顶圆直径。

★齿厚及公法线偏差计算齿轮编号:编制:打印日期：最小法向极限侧隙j bnmin j nmin =1000*a(α1*Δt1-α2*Δt2)*2*sin αn+δ*m n *1000齿轮法向模数mn 3齿轮法向压力角αn 20 中心距a 110mm 齿轮材料的线膨胀系数α1 1.15E-05钢为11.5*10-6箱体材料的线膨胀系数α2 1.05E-05铸铁为10.5*10-6齿轮温升Δt1(相对20度)25箱体温升Δt2(相对20度)10润滑状况系数δ0.01查表10-4计算结果：43.7μm 侧隙减小量j bnJn=(F pb 1^2+F pb 2^2+2.104*F β^2)^0.5小齿轮基节极限偏差f pb118μm 大齿轮基节极限偏差f pb220μm 齿向公差F β21μm 计算结果：40.6μm 齿厚上偏差Ess=-((j nmin +J n )/(2cos αn)+fa*tan αn)中心距极限偏差f a 31.5计算结果：-56.4μm 齿厚公差Ts=2*tan αn*(Fr^2+br^2)^0.5齿圈径向跳动公差Fr 56径向切深公差br 145根据分度圆直径从表10-5查取计算计算结果：113.1μm 齿厚下偏差Esi=Ess-Ts 齿距极限偏差Fpt22.0μm 齿厚上偏差/Fpt-2.6-3按齿厚极限偏差表取整齿厚下偏差/Fpt-7.7-8按齿厚极限偏差表取整计算结果：-169.5μm 齿厚上偏差取值:Ess -66.0μm 注:1本表不属于国家标准,仅供参考.齿厚下偏差取值:Esi -176.0μm 2αMt1=25见标准齿轮参数计算3螺旋角β=8.1094公法线平均长度上偏差EwmsEss*cos αn-0.72Fr*sin αn 4βb=0.132949计算结果：-75.80997μm 5齿数z=20大,小齿轮分别计算公法线平均长度下偏差Ewmi Esi*cos αn+0.72Fr*sinαn 计算结果：-151.5956μm 2016/12/20大齿轮表10-4≤10＞10～25＞25～60＞60喷油润滑0.010.020.030.03～0.05油池润滑圆周速度v(m/s)润滑方式0.005～0.01表10-5第I 公差组精度等级56789br IT8 1.26IT8IT9 1.26IT9IT10。