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模锻件锻造折叠问题的若干方面论述对于易受循环应力影响的各种零件，为了进一步提高其抗蠕变、抗疲劳性能、刚性、塑性、强度，降低零件的自身重量，一般选择锻件为零件提供毛坯。
在模锻件的生产过程中，受到各种因素的影响，时常会发生各类不同程度的缺陷问题，其中最为常见的是锻造折叠问题。
锻造折叠发生的主要原因在于，模锻件锻造过程中过氧化表层的金属相互汇合，且其折叠的深度通常存在一定的差异。
如果折叠缺陷发生在机加工面且深度较浅，则可以利用切削加工进行处理；如果折叠缺陷发生在非加工面上且深度较大，则其会对于零件的性能产生十分严重的影响，因而属于一种必须要避免的锻造缺陷。
裂纹表象和锻造折叠现象的表现较为相似，但其性质存在较大的差异，折叠属于非扩展性缺陷的一种，而裂纹则属于扩展性缺陷的一种。
1毛刺进入锻件造成的折叠毛刺进入模锻件所导致的折叠现象主要发生在有热校正工序以及多火次成型的模锻件生产制造过程中。
模锻件前一火次成型处理完成后，需要在切边模上进行切边处理，因为凸凹模间存在一定的间隙，切边处理过程中会产生沿剪切方向立起的毛刺。
在下一火次成型处理过程中，带毛刺的模锻件需要置于前一火次相同的型腔内。
这一毛刺冷却方法具有硬度高、温度低、速度快等特征，但模锻件自身的强度较低、温度较高且体积更大。
在对击上下模时，毛刺受到上模作用的影响会进入锻件内部，且毛刺并不会被挤压变小、变形。
在本体和毛刺的交接部位会产生折叠现象。
热校正过程中会产生与多火次成型相同的情况，折叠位置通常分布在分模面上，沿分模线环绕一周，并出现“裂纹”状的形态。
这一现象的处理方法包括：提高模具的生产质量以及制造工艺水平，从而保证一火完全成型，避免热校正工序，也就是不在对模锻件进行型腔二次处理。
然而，在其生产制造过程中需要对工人操作、产品质量、生产率、成本、工艺和设备等环节进行综合考虑，对于所有的终锻型腔，均有可能使用到热校正、预锻和制坯等环节。
另一制造手段在于，在锻件再次置入型腔前，需要将其模线附近的毛刺完全修磨掉，但是，这一处理技术的生产效率较低，且操作成本较高，会降低产品生产质量的稳定性，大大增加工人的工作量和工作强度。
铝合金成形产生回弹的原因
铝合金在成形过程中产生回弹的原因可以归结为以下几个方面：
1. 材料特性：铝合金的弹性模量较低，相比其他金属材料更容易发生弹性变形。
在成形过程中，当施加的外力移除后，铝合金会部分地回复到原来的形状，导致回弹现象。
2. 成形工艺：成形工艺参数如成形速度、成形温度、模具形状等对回弹有重要影响。
过高的成形速度或过低的成形温度可能导致材料内部应力分布不均匀，增加回弹的倾向。
此外，模具的形状和设计也会影响材料的流动和变形，进而影响回弹量。
3. 应力释放：在成形过程中，铝合金内部会产生应力。
当外力移除后，这些应力会逐渐释放，导致材料发生回弹。
应力释放的程度取决于材料的性质、成形条件以及模具的约束情况。
4. 几何形状：零件的几何形状对回弹也有很大影响。
复杂的几何形状、曲率变化较大的区域以及长而细的结构容易导致不均匀的变形和应力分布，从而增加回弹的可能性。
5. 材料厚度：铝合金板材的厚度也是影响回弹的因素之一。
较薄的材料相对更容易发生回弹，因为它们在成形过程中更容易变形和应力释放。
为了减少铝合金成形过程中的回弹，可以采取一些措施，如优化成形工艺参数、设计合理的模具、采用适当的拘束装置以及进行后处理等。
这些方法可以帮助控制铝合金的变形，减少回弹的发生，提高成形零件的精度和质量。
1锻造概述1.1锻造利用冲击力或静压力使加热后的坯料在锻压设备上、下砧之间产生塑性变形，以获得所需尺寸、形状和质量的锻件加工方法称为锻造。
常用的锻造方法为自由锻、模锻、胎模锻。
1.2自由锻利用冲击力或静压力使经过加热的金属在锻压设备的上、下砧间向四周自由流动产生塑性变形，获得所需锻件的加工方法称为自由锻。
自由锻分为手工锻造和机器锻造两种。
手工锻造只能生产小型锻件，机器锻造是自由锻。
1.3锻造特点1.3.1自由锻造所用工具和设备简单，通用性好，成本低。
同铸造毛坯相比，自由锻消除了缩孔、缩松、气孔等缺陷，使毛坯具有更高的力学性能。
锻件形状简单，操作灵活。
1.3.2锻件和铸件相比锻件的优点1.3.2.1金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。
铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
1.3.2.2铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。
此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的。
1.3.2.3锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。
这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
因此，它在重型机器及重要零件的制造上有特别重要的意义。
1.4应用领域自由锻造是靠人工操作来控制锻件的形状和尺寸的，所以锻件精度低，加工余量大，劳动强度大，生产率也不高，因此它主要应用于单件、小批量生产。
锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷锻件的缺陷包括表面缺陷和部缺陷。
有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量，有的则严重影响锻件的性能，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全。
因此，为提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产全过程的质量控制。
概要介绍三方面的问题：锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷；锻件质量检验的容和方法；锻件质量分析的一般过程。
（一）锻造对金属组织和性能的影响锻造生产中，除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外，还必须满足零件在使用过程中所提出的性能要求，其中主要包括：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲劳强度、断裂韧度和抗应力腐蚀性能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蠕变性能和热疲劳性能等。
锻造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。
而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工后形成的半成品。
锻造生产中，采用合理的工艺和工艺参数，可以通过下列几方面来改善原材料的组织和性能：1）打碎柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力条件下，焊合部孔隙，提高材料的致密度；2）铸锭经过锻造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到合理的纤维方向分布；3）控制晶粒的大小和均匀度；4）改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；5）使组织得到形变强化或形变——相变强化等。
由于上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提高，然后通过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合性能。
但是，如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、部缺陷或性能不合格等。
（二）原材料对锻件质量的影响原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形过程及锻件的最终质量。
如原材料的化学元素超出规定的围或杂质元素含量过高，对锻件的成形和质量都会带来较大的影响，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔点相，使锻件易出现热脆。
锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
再加上在锻造过程中锻造工艺的不当，最终导致锻件中含有缺陷。
以下简单介绍一些锻件中常见的缺陷。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的。
亮线（亮区）亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。
亮线主要是由于合金偏析造成的。
轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。
锻件折叠缺陷、产生成因及预控方法摘要：文章分析了影响锻件发生折叠缺陷的几种原因，从锻造工艺等其它方面提出相应的改进措施。
关键词：锻件折叠缺陷；产生成因；预控方法模锻件有不少封闭的断面，两肋间距离短，肋较薄，两肋间距和腹板间厚度大，并且不少部位表面是非加工成的。
因为模锻件肋薄很多，在生产中经常在薄肋和腹板相交处、肋和缘条连接处产生折叠问题。
模锻件上折叠破坏其连续性，由于它使断面部分变弱，或在使用时出现应力集中而发生疲劳裂纹，很大程度上减小锻件承载能力，而肋一般都用来给予刚性或为别的零件提供安装或者链接面，所以要防止折叠缺陷。
1 铝合金模锻件折叠缺陷部位和原因分析1.1 模锻件折叠部位由锻件结构与外形能够看出，在生产中折叠大多发生在锻件腹板和筋、筋和缘条部位。
1.2 折叠缺陷的原因①毛料设计，设计不合理，造成金属分配存在差异性。
锻件工艺选择直径是180 mm×420 mm长棒材，按照二次多方段进行打方，直到120 mm×180 mm×480 mm，然后对其中间局部进行拔长，再在50水压机上终压成型。
由其外形可知，其上下筋对称，虽然毛料外形与锻件外形接近，如图1所示。
但是通过图1可知锻件毛料上部与底部金属不均匀，底部金属分布较大，高度不够，锻件是上下对称的，在模压时，上部筋充满着型腔，下部金属没有充满，随着变形在型腔中圆角上部就产生一个空穴，最终在此处金属与下部汇合充填，产生折叠。
②从腹板和筋连接部位圆角半径分析，由于该圆角半径小，在模锻中，两筋充满后，上下模不断靠拢，表面金属顺着阻力较小方向穿过，流进毛边槽，并带动表面金属外流，使筋与腹板叠在一起，产生折叠。
③从金属流向考虑模压时，金属填充型腔中，不是贴着圆角壁流入，离开圆角，使金属先和相对侧壁接触，再与底部接触，向圆角处出现金属倒流，这使正流与倒流金属表面发生重合，进而形成折叠。
④上一次模压完时修伤没有彻底，没有快速把折叠修干净而使其进入下一次模压，使锻件内部与外部都有折叠。
铸铝为变形原因
铸铝在制造过程中可能出现变形的原因有很多，其中一些常见的原因包括：
1. 温度不均匀：铸铝过程中，如果温度分布不均匀，可能导致冷却速度不同，从而引起变形。
快速冷却会导致部分区域收缩迅速，而其他区域仍在冷却，产生内部应力，最终引起变形。
2. 冷却速度过快：铝合金冷却速度过快会导致结晶组织不均匀，从而引起收缩不均匀，导致零件变形。
3. 冷却不足：如果冷却不足，铸铝可能在处理过程中处于高温状态过长，这可能导致材料软化，再次加工过程中容易发生变形。
4. 设计问题：零件的设计也可能导致变形。
例如，如果零件结构不合理或者壁厚不均匀，可能会在冷却时产生不均匀的收缩，引起变形。
5. 模具问题：模具制造或使用中可能存在问题，如模具结构设计不合理、材料强度不够、冷却系统故障等，都可能导致铸件变形。
6. 材料问题：铝合金材料的成分和质量问题也可能导致变形。
不同成分的铝合金在冷却过程中的行为可能不同，导致变形。
7. 加工压力不均匀：在铝合金铸造过程中，如果施加的加工压力不均匀，可能导致零件的变形，尤其是在加工过程中产生的内部应力。
为了减少铸铝零件的变形，需要在设计、材料选择、工艺控制和模具制造等方面进行精心规划和管理。
优化铸造工艺，控制合适的温度、压力和冷却速度，选择合适的材料和模具结构，都有助于减少铸铝零件的变形。
锻件的常见缺陷及原因分析(2007/07/05 10:58)锻件的缺陷很多，产生的原因也多种多样，有锻造工艺不良造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。
尤其是少无切削加工的精密锻件，更是难以做到完全控制。
1.大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
2.晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。
耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
3.冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
4.裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
5.龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。
②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。
③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。
摘要：铝合金模锻件的折叠缺陷是诸多缺陷中最主要的缺陷，是模锻件废品中的主要废品。
针对这一问题进行分析和研究，找出产生折叠的原因并提出解决的方法。
在实际生产中使模锻件的成品率大幅度提高，取得了明显的经济效益。
关键词：铝合金；模锻件；折叠；模具设计；毛料模膛；预锻模膛；终锻模膛铝合金模锻件的折叠破坏金属的连续性，降低锻件的承载能力，是锻件生产中的主要废品。
根据多年生产实践和试验研究，分析折叠产生的原因及消除方法，提出在模具设计中应采取的措施，以减少折叠，提高锻件成品率。
1 模锻件的折叠缺陷及产生的原因金属在模压变形过程中，总是遵循最小阻力定律最小阻碍方向流动，致使在模锻件的局部区域表面金属向锻件内部流动，这种从表面向锻件内部流动使表皮的氧化层和润滑剂等杂质一起折入锻件内部造成折叠[1-2]。
其产生原因：模锻件设计不合理，凹圆角半径（即模具的凸圆角半径）太小，各断面变化太大；毛料模膛、预锻模膛与终锻模膛配合不当，金属分配不合理，局部金属过多或过少，造成终锻时变形不均；形状复杂的锻件，直接用圆坯料在终锻模内成型，没有采用预锻模和毛料模；坯料选择不合理，形状不当，压下量太大；抹油过多或抹油不均；锻坯棱角太尖，或上次模压后修伤不彻底等。
对产生折叠缺陷的模压件剖开进行低倍组织检查时，可以发现从模锻件表面到锻件内折叠构成一条明显的黑线，称之为折纹，见图1所示。
从模锻件表面到折纹结束的距离即折纹的长度称为折叠深度。
图1 模锻件的典型折叠（低倍组织）折叠对模锻件的质量有严重的影响。
首先折叠破坏了模锻件表面的完整性，使制件承受载荷面积大为减小。
折叠本身又是制件上的一个缺口，在使用中造成应力集中，成为疲劳源，可能导致部件在此产生疲劳断裂。
其次折缝夹杂有润滑剂或其他杂质，在随后的蚀洗工序中折缝又残存有酸、碱的残液，会造成制件在折叠处过腐蚀。
从模锻件的内部组织看，表面存在折叠处金属的流纹将产生涡流或穿流，折叠越是严重，金属流线就越不顺。
折叠缺陷的产生是由表面折波、生成折叠、折叠发展三个过程组成。
在折叠的初生阶段，折纹的尾端成小圆角状（见图2）。
如果经大量变形之后折纹的尾端又可成尖裂状或叉形开裂状（见图 3）。
极为严重的折叠会把模锻件的整个筋型穿断（见图4）。
一般某一处的折叠主要是由一个主要折纹组成。
由单个折纹构成的折叠较深，而由多股折纹构成的折叠深度较浅。
图2 初生折叠、折纹尾端成小圆角状图3 折叠尾端的尖裂图4 严重折叠穿断筋型现场生产的轻合金模锻件大量的是属于普通开式模锻，其锻件与其零件之间存在有一定的加上余量，还有模锻斜度和较大的圆角。
因此尽管有些模锻件局部存在折叠缺陷，但只要折叠的深度不超过机械加工余量，即最终折叠部残存在零件主体上还是允许的，是符合产品技术要求的。
所以现场生产中，通过剖伤的方法来确定锻件是否报废。
多年的实践证明，这种剖伤的方法是鉴别折叠缺陷是否构成锻件报废的行之有效的、方便的检查方法。
折叠按其位置而言可分为筋根折叠、筋顶折叠、弯角折叠、边缘折叠四种。
按其产生的机制而言可分为穿筋折叠、包覆折叠、回流折叠、汇流折叠和压堆折叠五种。
造成折叠的原因及影响因素是多方面的，主要可归纳为三个方面：从零件图到模锻件图设计过程中考虑的因素；生产工艺编制上的因素；生产具体操作中的因素。
下面将就模具设计过程中为消除锻件折叠应考虑的因素进行讨论。
2模锻件设计中必要的形状简化模锻件的形状应该尽量与零件形状一致，但是为便于模锻的顺利完成和消除象折叠等模锻缺陷就得进行必要的形状简化。
生产实践证明，产生折叠的主要原因往往是在金属已经充满模腔之后，由于还有过多的金属存在，则使锻件的欠压合量(简称欠压量)过大，为了减少欠压量，即使过多的金属以毛边的形式排出就得继续施压变形。
这样在过多的金属外流的时候就是最易产生折叠的阶段，而且这些折叠集中地产生在模件筋形根部与腹板连接的圆角处。
具有框形封闭筋的模锻件，在其内侧筋根处易产生折叠。
从图5a可以看到箭头所示的8个位置都是易产生折叠的。
为了减少折叠，在模锻件设计中把形状进行必要的简化，虽增加一点加工余量，但可以大大减少折叠。
如图5b所示易折叠的位置只有两个，如果形状再进一步简化如图5c所示那样，就可完全避免图5a中的各处折叠。
图5不同设计方案对产生折叠的影响在图6a中两筋间距a小于筋高b，在箭头所示各处最易产生严重折叠。
如能把它简化为图6b那样就会消除这些折叠。
图6 模具设计中必要的形状简化对产生折叠的影响从上述实例中可以看出，在模具设计过程中，针对不同锻件或不同的部位采取必要的形状简化措施，对保证模锻件锻压成型过程中避免产生折叠缺陷有其重要意义。
3分模面的选择对产生折叠的影响在普通开式模锻中，分模面选择的正确与否不仅会直接影响到模压的顺利完成，模具寿命的长短、生产效率的高低，而且对锻件的质量有重要影响。
下面仅从对产生折叠的影响来说明选择分模面时应考虑的因素。
图7列举同一个模锻件如选用三种不同分模面将产生不同折叠的结果：图，这样圆角处的金元7a分模面选在腹板的中间，筋根与腹板面距分模面仅为h2非常容易参与外流，结果最易造成折叠。
图7b的分模面是设在腹板的端面上，这样使筋根与腹板面距分模面的距离为H，腹板的金属与图7a的相比，使圆角R较远离分模面，筋根圆角处的金属虽不像图7a的那样易于参入外流造成折叠，但还是难以避免出现折叠。
而像图7c那样把分模面改在筋顶，使成型条件从图7a和7b的压入成型改为反挤成型，当多余的金属排除是依次按顺序流动，所以完全可以避免图7a和7b中可能造成的折叠。
图7不同分模面对产生折叠的不同影响（P均相同，↓表示分模面）图8列举工字形断面的制件选择不同分模面对产生折叠的影响。
图8a分模面是选在中间，它将在筋和腹板连接的四个圆角处易于产生折叠，而且断面上的金属流线也将发生穿流。
而图8b把分模面选在筋的顶部，使筋与腹板连接的圆角将不产生折叠。
图8 工字形断面选择不同分模面对产生折叠的影晌综上述举例可以看出，为了消除折叠，在模具设计时在兼顾其他因素的同时，应对分模面对产生折叠的影响给予充分的考虑。
4 模锻件圆角半径的选择模锻件的所有棱角为便于金属充填和尽量降低模具磨损都是设计成具有一定R的圆角来圆滑过渡。
所有模锻件的各个表面都分别是由内圆角、外圆角、水平内圆角和水平外圆角过渡连接的。
图9示出某一锻件的各种圆角。
其中内圆角处一般不易出现折叠，只有个别锻件可能出现筋顶包覆折叠。
外圆角处不易产生筋根折叠（穿筋折叠）。
在水平内圆角上一般也不出现折叠，只有在图示的下部a′—a′两处的水平内圆角与筋根和腹板的连接处，由于它位于锻件几何形状改变的转弯处，在此处两侧筋条的端头，两侧筋对腹板金属横向流动的阻碍突然消失，金属发生大量的横向流动，导致锻件不成型，随着变形的继续、不成型部位就由邻近的腹板和筋上金属来充填，最后构成折叠。
水平外圆角d、e、f都是等于90°的弯角一般不易折叠，但是就d而言，由于它处于整个锻件的拐角处，纵向筋条和横向筋条上金属分别有纵和横流动（见图10所示）。
这两个不同方向的流动分力在此拐角处合成一个45°方向向外的合力，这个合力将是导致产生折叠的主要因素。
如果从设计加大此水平外圆角的半径，就可以削弱产生折叠的危害。
图9 一般模锻件圆角的分类及各圆角对产生折叠的影响图10弯角筋型折叠程序与角度的关系在水平外圆角g、h、i中，它们都是小于90°的角，金属流动合力用下两式表示（参看图10）：当α＝90°，合力P12＝a2+b2当α＜90°，合力P22＝a2+b2+2a•b•cosa当α＜90°，其余弦值都是大于0，∴P2＞P1这说明夹角小于90°时，此处金属更易外流，更加剧折叠的产生，而且随着夹角越小折叠越趋严重。
尤其像图9中g和h两处都位于锻件端角，对产生折叠更敏感。
对于这些地方在模具设计中都必须尽量采用较大的水平外圆角半径改善金属流动，以避免折叠。
下面着重讨论筋与腹板连接圆角，即简称外圆角的大小对产生折叠的影响，其影响分为两部分：（1）在首次模压的开始阶段（图11）金属充填型腔时，如R过小，变形金属就不是紧贴着圆角流入型腔，而且沿金属流动惯性方向先与圆角相对的型腔外壁接触，接着冲向筋顶，然后从筋顶返回向圆角外倒流，结果在圆角处形成折叠。
如果R选用得合适就可避免这种折叠。
（2）是在金属充满模腔以后排出多余金属时，R大小对折叠的影响在普通开式模锻中，坯料量一般都要比模锻件所需的金属量多20％～15％，在锻至金属充满模型之后，还要有一部分多余的金属将以毛边的形式从锻件上流向毛边仓，这种金属的流动过程决不是像图12a所示的理想地流动。
实际上这些多余金属总是遵循最小阻力定律选其捷径流动，图12b就是金属真实流动过程。
这些多余金属量都是以欠压大的形式存在于锻件的腹板及与分模面相垂直的方向上，它们外流时穿过筋型直接奔向分模面，如果润滑不当或是变形速度快，将使锻件出现流纹不顺和穿筋折叠，这种穿筋折叠是整个折叠缺陷中的主要类型，图1就是这种折叠的典型照片。
为了避免这种折叠，模具设计时尽量选用大的外圆角半径。
在图13中同一个筋与腹板的连接处假定给它设置不同的外圆角半径，其中R1＜R2。
当外圆角半径是R1时，阻碍腹板多余金属外流的摩擦面长度为a；当外圆角半径是R2时，其阻碍金属外流的摩擦面的长度为b。
b远大于α，因为阻力大小与摩擦面的大小成正比，R2所产生的阻力就远大于R1的。
这样它就迫使腹板上多余金属在远离锻件表面的金属内部向外流动，即使表面金属不参与外流，所以可大大减少穿筋折叠。
图11 R过小变形金属形成折叠的过程图12 筋型上的金属流动状况在同一模锻件上，不同位置的外圆角对产生折叠的影响也不同，在设计中选择的R值也应不同。
图14中R1、R2、R3分别是不同位置的外圆角半径。
就其位置而言R1处是最易折叠的。
R1的选择与筋宽B、筋高H或腹板厚h有关：从筋宽上看，R1和R3是对应位置，因为R3处的筋厚度B3远大于B2。
厚的筋对腹板金属穿筋外流构成很大的障碍，所以R3处的金属就很难产生穿筋折叠，R3可比R1选择得小些。
从筋高上看，R1和R1-1是上下相邻的位置，但各处在不同的筋高位置上。
R1处的筋高是H，R1-1处的筋高是H1，H1<H这样R1-1就距分模面较远，多余金属沿分模面外流趋势将达不到腹板R1-1的腹板面深度．所以R1-1就不能折叠。
因此R1-1就可以比 R1小些。
从居于中间筋根的R2来看，在此处多余之金属将分别向两侧流动，根本构不成折叠，所以R2也可以小些。
在实践中，类似R1的外圆角半径一般是在H／2～H／3之间选取。
图13不同圆角半径对产生折叠得影响图14不同位置的外圆角对产生折叠得不同影响5 模锻斜度的大小对折叠的影响在普通开式模锻中所有离开分模面的几何形状在与分模面的连接面或棱线上，都做成具有一定斜度的斜角，称之为模锻斜度。
