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降本增效工作总结高炉炼铁背景介绍高炉炼铁是钢铁生产中的重要环节，直接关系到钢铁企业的生产效益和竞争力。
随着环保要求的提升和国家产能过剩的情况，钢铁企业亟需降本增效，通过提高产能利用率和降低生产成本来保持持续竞争力。
本文将总结我所在钢铁企业在高炉炼铁过程中采取的降本增效措施和取得的成效。
一、优化原料配比高炉炼铁的原料配比对炉渣的形成、温度管理、煤气质量以及金属产率等方面都有重要影响。
通过优化原料配比，我们钢铁企业实现了以下降本增效效果：1. 减少废弃物利用费用：通过对不同废渣的利用和掺入，减少了土方和废弃物的处理成本。
2. 提高产能利用率：根据炉渣成分的变化，合理调整原料配比，降低矿石、焦炭、矿渣等原材料的消耗，从而提高了产能利用率。
3. 降低燃料成本：根据原料配比的优化，进一步提高煤气质量，减少煤气对高炉炉顶的冷却影响，减少了燃料消耗，降低炼铁成本。
二、智能控制技术应用智能控制技术是钢铁生产中的重要手段，通过对高炉炼铁过程中的数据采集、分析和优化控制，我们钢铁企业实现了以下降本增效效果：1. 实时监控和控制：通过传感器对高炉各个关键参数进行实时监测，并结合先进的控制算法，实现炉温、气体流量、矿石供给等参数的自动控制，提高了生产效率。
2. 优化温度管理：采用先进的热风控制系统，实现对高炉内部温度的精确控制，避免了煤气的过冷和过热现象，提高了炉渣的流动性和炉渣产率。
3. 预测维修：通过对高炉设备的运行数据进行分析和建模，可以提前预测设备的故障和维修周期，做到计划性维修，避免了紧急维修带来的生产停工和维修成本的增加。
三、能耗管理与节能措施能耗是钢铁企业的重要成本之一，通过能耗管理和节能措施，我们钢铁企业实现了以下降本增效效果：1. 能耗优化：通过实施能耗检测和监控系统，对高炉各个能耗环节进行实时监测、统计和分析，并根据能耗数据制定合理的优化方案，减少了电力、煤气和水的消耗。
2. 温度回收利用：通过在高炉排烟和炉渣等排放口设置热交换器，将高温废气和废热进行回收利用，用于预热燃烧所需的空气或产生蒸汽，提高能源利用效率。
2024年炼铁厂降本增效总结标准范文____年炼铁厂降本增效总结____年，我国炼铁行业面临着许多挑战和机遇，为了降低成本、提高效益，我公司积极开展了一系列改革和创新措施。
经过一年的努力，我们取得了显著的成果。
以下是对____年炼铁厂降本增效工作的总结，共计____字。
一、通过技术改进降低成本1. 利用智能化设备和信息化系统，实现生产过程的自动化和数字化控制，大幅度提高生产效率，减少人为误差。
2. 引进高效低能耗的炉况控制技术，实现炉况优化，节约能源消耗，降低生产成本。
3. 采用先进的炼铁设备和装备，提高生产线的稳定性和可靠性，减少设备故障和停车时间，进一步提高生产效率。
4. 优化原料配比，通过合理搭配不同原料，降低原料成本，提高铁矿石的利用率。
5. 引进先进的炼铁废渣处理技术，将废渣资源化利用，减少废渣处理成本。
二、加强管理和运营提高效益1. 强化生产计划和物资供应管理，提前做好生产准备，确保生产过程的无缝对接。
2. 完善生产质量管理体系，加强过程控制，提高产品质量可靠性，减少次品率，降低质量成本。
3. 优化人员配置，调整工人数量和工作岗位的合理搭配，提高人员的工作效率，减少劳动力成本。
4. 优化物流管理，提高运输效率，降低物流成本。
5. 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间，避免不必要的损失。
三、加强节能减排环保措施1. 采用清洁能源替代传统能源，减少煤炭消耗，降低能源成本。
2. 引进先进的炼铁废气处理技术，减少废气排放，降低环境污染。
3. 强化废水处理，提高水资源利用率，减少水资源浪费。
4. 建立全面的环境管理体系，加强对环保政策的宣传和执行，提高员工环保意识。
四、加大科技创新力度1. 加大对科研机构的支持力度，提供必要的资金和人力资源，鼓励科研机构开展相关的研究和创新工作。
2. 加强与高校的合作，吸引优秀的科研人才，推动科研成果向实际应用转化。
3. 鼓励企业内部的科技创新，设立相关的激励机制，奖励具有创新能力的员工。
炼铁厂降本增效总结一、企业背景介绍炼铁厂是指进行铁矿石的煅烧、还原和冶炼，最终生产出铁粉、铁块等产品的生产场所。
作为重要的基础工业之一，炼铁厂在国民经济中起着举足轻重的作用。
然而，随着市场竞争日益激烈和资源、能源价格的不断上涨，炼铁厂面临着诸多的问题，如成本过高、效率低下等。
因此，炼铁厂如何降本增效成为了摆在管理者面前的紧迫任务。
二、问题分析炼铁厂降本增效的核心是通过改善工艺、技术和管理，减少资源的浪费和能耗，从而提高生产效率，降低生产成本。
具体问题如下：1. 能源浪费严重：炼铁厂是一个能源密集型行业，能源成本占总成本的大比例。
然而，传统的高炉炼铁工艺存在能源利用率低、损耗大等问题，导致能源浪费严重。
2. 原料和劳动力浪费：炼铁厂的生产过程中，原料的浪费主要表现在矿石的粉碎、煅烧等环节中，而劳动力浪费主要体现在工作负荷不均衡、劳动效率低下等方面。
3. 管理不规范：炼铁厂管理过程中存在一些不规范的现象，如生产计划、物料供应、设备维修等方面的管理不到位，导致生产效率低下。
三、降本增效措施为了解决上述问题，炼铁厂应采取以下措施降本增效：1. 改进工艺技术：炼铁厂应引进先进的高炉炼铁技术，提高能源的利用效率。
同时，利用新型的炼铁设备和自动控制技术，减少能源和原料的浪费。
2. 优化生产流程：通过对生产流程进行优化，减少原料和劳动力的浪费。
可以通过合理安排生产计划，提高生产效率；通过提高设备的使用率，减少生产停顿时间；通过优化物料供应链，减少库存和积压。
3. 强化管理能力：加强对炼铁厂生产过程的管理和监控，确保生产计划的顺利执行，物料供应的及时到位，设备的正常使用和维护等。
同时，建立绩效考核机制，激发员工的积极性和创造力。
4. 加强节能宣传教育：通过组织员工学习节能知识，提高员工节能意识。
同时，加强管理层对节能政策的宣传和执行，通过制定奖罚制度，推动各部门和员工的积极参与。
四、效果评估在实施上述降本增效措施后，炼铁厂可以得到以下效果：1. 能源消耗降低：通过改进工艺技术和提高能源利用率，炼铁厂的能源消耗将大幅降低，从而降低生产成本。
降本增效工作总结高炉炼铁
高炉炼铁是钢铁生产过程中的关键环节，其工作效率和成本控制直接影响着整
个生产线的运行和经济效益。
为了降低成本、提高效率，我们对高炉炼铁工作进行了一系列的改进和优化，取得了一定的成效。
现将工作总结如下：
一、原料采购优化。
在原料采购方面，我们通过与供应商的合作，优化了原料采购渠道，降低了原
料采购成本。
同时，我们还对原料的质量进行了严格把控，确保了炼铁过程中的原料质量稳定，减少了因原料质量问题导致的生产事故和生产停顿，提高了生产效率。
二、工艺流程优化。
在高炉炼铁的工艺流程方面，我们对炉料配比、炉渣成分、风口布置等进行了
优化调整，提高了高炉的炼铁效率。
同时，我们还对高炉的热能利用进行了优化，提高了能源利用效率，降低了生产成本。
三、设备维护保养。
在设备维护保养方面，我们加强了设备的日常维护保养工作，确保了设备的正
常运行。
同时，我们还对设备进行了定期的检修和更新，提高了设备的使用寿命和稳定性，减少了因设备故障导致的生产停顿，降低了生产成本。
四、人员培训和管理。
在人员培训和管理方面，我们加强了对员工的技术培训，提高了员工的操作技
能和安全意识，减少了因人为操作失误导致的生产事故，提高了生产效率。
通过以上工作的改进和优化，我们成功降低了高炉炼铁的生产成本，提高了生
产效率，取得了一定的经济效益。
但我们也清楚地意识到，高炉炼铁工作的改进和
优化是一个持续不断的过程，我们将继续努力，不断探索和创新，进一步降本增效，为公司的发展做出更大的贡献。
降低高炉综合返矿率生产实践摘要：乌海市包钢万腾钢铁有限责任公司拥有两座1200m³高炉，从2021年6月开始，炼铁厂对降低高炉综合返矿率进行了专项攻关，最终取得了满意的效果。
本文就本次降低高炉综合返矿率过程进行了深入的剖析和总结，对同类企业生产实践有一定程度的借鉴意义。
关键字：高炉；返矿率；1、前言包钢万腾钢铁有限责任公司拥有两座1200m³高炉，配备1台360㎡烧结机，无球团厂，球团资源全部来自当地一家球团厂，球团质量较为稳定。
2021年开始高炉综合返矿率（本文中高炉综合返矿率指高炉槽下烧结矿、球团矿、块矿筛下物的总量占入炉毛矿的百分比）出现升高趋势，2021年1-6月高炉综合返矿率完成12.25%，对标其他同炉容级别企业的高炉综合返矿率基本维持在11%左右，这势必对降低铁水成本起到阻碍作用。
于是从2021年6月开始，炼铁厂开始对降低高炉综合返矿率展开了为期一年的专项攻关，目标高炉综合返矿率达到10.5%以下。
2、降低高炉综合返矿率实践2.1探究影响高炉综合返矿率的因素系统性的对可能影响到高炉返矿率的因素进行梳理，最终得出影响高炉返矿率的因素主要有两方面：①入炉料（烧结矿、球团矿、块矿）本身的含粉率②高炉槽下的筛分。
对于入炉料含粉来说，烧结矿为公司自产，所以烧结矿含粉的高低主要由烧结矿质量（主要是转鼓指标）和物料转运过程的二次粉化决定；对于球团、块矿来说因为均为外购，所以可以通过采购合同控制其含粉率高低，当球团、块矿入厂后同样也会受转运过程导致二次粉化的影响。
对于高炉槽下筛分来说主要是两方面因素影响高炉综合返矿率，即①筛板规格与筛板磨损情况②筛子的料流控制。
2.2降低高炉综合返矿率措施2.2.1降低入炉料的含粉率包钢万腾高炉正常生产过程中，炉料结构为：烧结矿比75%+球团矿19%+块矿6%，所以烧结矿的含粉率在很大程度上决定了入炉料含粉率的高低。
2021年包钢万腾高炉槽下烧结矿含粉率（烧结矿含粉率指高炉槽下烧结矿返矿/高炉槽下烧结矿毛矿）在12.5%左右，烧结矿转鼓在76%，烧结矿中Al2O3基本控制在2.8%，为了保高炉镁铝比，烧结矿中MgO控制在3%以内，烧结矿中TiO2达到0.5%，碱金属达到0.16%。
汉钢公司炼铁厂降低生铁成本管理实践发布时间：2022-06-23T02:07:40.368Z 来源：《科学与技术》2022年第4期2月下作者：卜云飞[导读] 陕钢集团汉钢公司炼铁厂通过建立管控机制、夯实管控基础、健全奖励制度、运用对标工具、健全奖励制度、实施操检合一、融入工艺技改、实施一罐到底、降低炉温偏差等方面入手卜云飞（陕钢集团汉中钢铁有限责任公司陕西勉县 724200摘要：陕钢集团汉钢公司炼铁厂通过建立管控机制、夯实管控基础、健全奖励制度、运用对标工具、健全奖励制度、实施操检合一、融入工艺技改、实施一罐到底、降低炉温偏差等方面入手，在保证生产系统稳定顺行的基础上，降低生铁成本成效显著。
关键词：加工费健全制度操检合一工艺技改Management Practice of Reducing Pig Iron Cost in Ironmaking Plant of Handan Iron and Steel CompanyBu Yunfei（Shaanxi Steel Group Hanzhong iron and Steel Co., Ltd., Mianxian County, Shaanxi 724200）Abstract：The ironmaking plant of Hangang Iron and Steel Company of Shaanxi Iron and Steel Group started with the establishment of management and control mechanism, the consolidation of management and control foundation, the improvement of reward system, the use of benchmarking tools, the improvement of reward system, the integration of operation and inspection, the integration of technological transformation, the implementation of one pot to the end, and the reduction of furnace temperature deviation. On the basis of ensuring the stable and smooth operation of the production system, the effect of reducing pig iron cost was remarkable.Key Words: Processing charges;Sound system;Combination of operation and inspection;Technological transformation1 引言陕钢集团汉钢公司拥有1280m3、2280m3高炉各一座，年产生铁300万吨。
炼铁厂降本增效总结炼铁厂降本增效总结炼铁厂降本增效总结（202*下半年至202*年终）自202*下半年以来，炼铁厂眼睛向内，不断自我加压，以高炉生产稳定顺行为核心，以降本增效为手段，以实现效益最大化为目标，不断提升技术经济指标，努力开创生产经营新局面。
现将本阶段主要工作完成情况和下一步工作计划汇报如下：一、降本增效取得的成果1、生产工艺方面（1）百日攻关取得成效202*年6月份，全公司开展“百日攻关”活动，在此期间完成生铁产量295002吨，超出计划产量2902吨，生铁合格率100%，保证为炼钢提供了优质铁水；同时深入挖掘自身潜力，牢固树立以成本管控为中心，采取多种措施并取得了突出的成绩，6、7、8月份生铁考核成本为2150.35元/吨铁,比计划成本下降了11.62元/吨铁,降低成本总额342.69万元；综合焦比534kg/t，比计划降低了6kg/t；炉温内控率达到83%，高于公司内控标准13个百分点。
（2）实施焦炭分级入炉由于公司内部没有焦化，高炉用焦炭全部外购，因焦炭厂家多，成分、粒级、强度不稳定，含粉率高，影响高炉顺行，造成成本压力大。
为此，将焦炭中10～25mm的筛分出来作为焦丁配吃，并根据炉况调整配吃量，一方面保证了入炉焦炭的质量，同时，由于焦丁跟烧结矿一起入炉，软熔层变薄，降低了料柱阻损，改善了透气性，矿石的还原过程得到改善，取得了降低焦比、保证炉况顺行的效果。
（3）配吃块矿因块矿其品位与球团品位相近，但块矿单价比球团矿单价低，为此，炼铁厂制定了《配吃块矿方案》，在保证高炉顺行的前提下，加大对块矿的配吃比例，202*年1～10月份块矿比为1.8%，最高达4.5%，配吃期间保持了炉况顺行，同时有效降低了生铁成本。
（4）配吃次焦202*年焦碳价格大幅上涨，为降低采购成本，8～9月份炼铁厂根据采购及库存情况，制订了详细《焦炭低价料配吃方案》，合理配吃小批量焦炭，加大对石焦的配吃比例，在保证炉况顺行的情况下，8月7日1#炉开始配吃30%天成焦炭(低价低质焦炭)，15日将其配比上调至50%；同时3#炉增加石家庄焦炭配吃比例到37.5%，亚太焦配吃12.5%，主焦比例降到12.5%；到9月27日次焦炭均配吃完毕，有效的降低了成本。
我为降本增效献一计炼铁厂#号高炉全体职工，面对严峻的市场形势，已做好长期应对困难的准备。
#号高炉要求每个班组长和党员带头制定”勤俭节约，从我做起”的承诺，积极响应公司和炼铁厂倡导的“勤俭节约、节能降耗”的号召。
坚持节约，反对浪费，从我做起，从点滴做起，从力所能及的事情做起。
#号高炉从优化工艺、优化操作、加强设备的维护保养、杜绝跑冒滴漏、修旧利废，降低机物料消耗、安全生产等方面着手，发挥全员参与的优势，用实际行动推进降本增效的实现。
☆开展科技创新，改善生产及成本指标●针对炼铁的工艺特点，实施“三优化”措施：优化炉料结构、优化操作制度和优化设备运行。
优化炉料结构在不影响炉况顺行和产量、质量的情况下，配加大比例生矿，逐步降低球团的配加比例，达到降成本的目的。
从2009年5月-8月的高炉配加大比例生矿生产实践的跟踪分析来看，认为将生矿比例控制在10%-20%，球团比例控制在0-5%，吨铁成本下降20-30元，单座高炉全年成本降低500万至1000万，降成本效果显著。
优化操作制度高炉顺行稳定是降本增效的重要因素。
摸索适宜#号高炉上部装料制度及下部送风制度，使上下部调剂相适应，提高煤气利用率，保持充沛的渣铁物理热，保持稳定的中心气流和边缘气流，使高炉稳定顺行，为降低生铁含硅，提高煤比及降低焦比奠定基础。
根据#号高炉炉型特点，认为矿批在10t-12t左右的大矿批分装是适合#号高炉的装料制度，对降本增效意义重大。
优化设备运行减少高炉设备故障率是降低成本的重要方面。
认为机修辅助车间搞好高炉设备点检，是保证高炉设备正常运转的关键。
●坚持“一执行、一提高、一降低”重点节能降耗举措，即坚持执行低硅铁冶炼、提高煤比和降低焦比。
降低生铁含硅量，提高煤比，降低焦比。
炼铁工序能耗占整个钢铁工序的60-70%，工序成本也占整个钢铁系统成本的50-55%，钢铁企业是否有效益、竞争力，关键看炼铁成本的高低，而提高喷煤比、降低焦比则是降低炼铁成本的重中之重。
高炉炼铁中原料配比的优化方法与实践概述高炉炼铁是钢铁行业的核心环节之一，其原料配比的优化是提高生产效率、降低能耗的关键。
本文将着重探讨高炉炼铁中常用的原料配比优化方法及其实践案例，旨在帮助读者了解如何最大程度地优化原料配比，在实际生产中取得更好的经济效益。
1. 高炉炼铁原料配比的意义高炉炼铁原料配比的合理调控直接影响了矿石的利用率、能源消耗和炉渣质量等关键指标。
优化原料配比可以最大限度地提高矿石利用率，减少原料的浪费和能源消耗。
同时，通过合理的配比可以降低炉渣的碱度和含铁量，提高炼铁的效果和产量。
2. 原料配比优化方法2.1. 根据矿石的品质进行相应配比调整矿石的品质会直接影响到配料的参数，因此根据不同品质的矿石进行相应的配比调整是非常重要的。
例如，当使用高品质的矿石时，可以适当降低焦炭的用量，提高铁矿石的利用率。
而当矿石品质较差时，可以通过增加焦炭的用量来提高矿石的还原性能。
2.2. 考虑原料的成本和可获得性在进行原料配比优化时，除了考虑矿石的品质外，还需要兼顾原料成本和可获得性。
通过合理配置廉价且易获取的原料，可以降低生产成本，提高经济效益。
同时，合理选择原料可以减少对外依赖，确保生产的可持续性。
2.3. 运用先进的技术手段和工艺高炉炼铁领域的先进技术手段和工艺也可以用于原料配比优化。
例如，通过使用先进的物料分析仪器，可以实时监测原料的品质和成分，以及反应过程中的温度、压力等参数，从而及时调整配比参数，提高生产效率和产品质量。
3. 原料配比优化实践案例3.1. 某钢铁企业的原料配比优化实践某钢铁企业在高炉炼铁过程中，采用了先进的物料分析仪器，实时监测原料的品质和成分。
通过建立起监测系统和数据分析模型，企业能够快速准确地获得原料配比参数和反应过程中的关键指标。
在实际生产中，该企业不断优化配比参数，降低了矿石的损耗率，提高了炼铁效率。
3.2. 国家级科研项目的原料配比优化实践某国家级科研项目团队通过数年的研究，开发了一套基于人工智能技术的高炉炼铁原料配比优化系统。
炼铁厂降本增效总结5篇篇1一、引言炼铁厂作为钢铁生产的重要环节，其成本和效率直接影响到整个钢铁行业的竞争力。
近年来，随着原材料价格的波动和环保政策的日益严格，炼铁厂的运营面临着越来越大的压力。
为了降低生产成本、提高生产效率，我厂积极采取了一系列措施，并取得了显著的成效。
二、降低成本措施及成效1. 优化原料结构：通过调整原料配比，采用更低成本的原料替代品，降低了原料成本。
同时，加强原料进厂检验，减少了不合格原料带来的损失。
2. 节能降耗：对生产流程进行全面梳理，找出能耗高的环节，并针对性地进行了技术改造。
例如，引入了先进的节能技术，优化了高炉操作参数，减少了能源消耗。
3. 降低维护成本：建立了完善的设备维护保养制度，加强了设备的日常巡检和维护，减少了设备故障率。
同时，采用了性价比较高的备件和材料，降低了维护成本。
4. 强化生产组织：通过优化生产流程，合理安排生产计划，减少了生产过程中的等待和浪费。
同时，加强了生产现场的管理，提高了生产人员的操作技能和效率。
三、提高效率措施及成效1. 引入自动化技术：对生产线进行了自动化改造，引入了先进的自动化控制系统和智能检测设备。
例如，高炉自动化控制系统的应用，提高了高炉操作的稳定性和效率。
2. 优化生产布局：根据生产需要和市场变化，对生产布局进行了优化调整，减少了生产环节的冗余和浪费。
同时，采用了更高效的物流配送方式，降低了生产成本。
3. 加强员工培训：定期对员工进行技能培训和岗位练兵活动，提高了员工的操作技能和效率。
同时，建立了激励机制，激发了员工的工作积极性和创造力。
4. 强化现场管理：通过加强现场巡检和监督力度，及时发现问题并解决问题。
同时，推行5S管理法，改善了现场环境和工作条件，提高了生产效率。
四、总结与展望通过采取一系列降低成本和提高效率的措施，我厂在生产经营方面取得了显著成效。
不仅降低了生产成本、提高了生产效率，还增强了企业的市场竞争力。
未来，我们将继续关注行业发展趋势和竞争对手情况，不断优化生产流程和管理制度，以保持领先优势。
降低高炉炼铁生产成本实践
张向伟，申建军，王江龙，陈立杰
（河北普阳钢铁有限公司炼铁厂，河北邯郸056300）
摘要：河北普阳钢铁有限公司炼铁厂从原料结构、技术改造、提高人员操作水平等方面入手，经过近六个月的持续改进，在保证炉况稳定顺行的基础上，各项经济技术指标不断改善，生铁成本显著下降。
关键词：降低成本；技术改造；操作；节能
1概述
河北普阳钢铁有限公司炼铁厂拥有1260m3高炉2座，1050m3高炉3座，600m3高炉1座，年产生铁600万吨。
依据“十三五”期间钢铁行业发展目标，化解产能过剩、进行大型结构性重组、遏制行业无序竞争、加大产品创新、促进绿色发展。
2016年钢铁行业的竞争也愈加激烈，面临的市场形势异常严峻，作为钢铁生产的前端流程，高炉铁水生产成本的降低直接带来钢铁产品成本的降低，极大提高公司的利润空间。
2016年7-12月成本
产量7月8月9月10月11月12月
铁水465134.14477576.31435554.02421913.52415302.66443973.64
原材料817.61854.28884.02941.18973.101072.69
辅助材料 5.889.17 5.69 5.697.8420.40
工序加工费516.64583.87678.07748.58946.54957.31
回收材料-56.48-55.54-55.35-52.37-54.02-52.55
合计1283.651391.781512.431643.081873.461997.85
2 降低成本实践
2.1 建立原燃料管理机制，提高操作水平，降低原燃料成本
2.1.1 降低原燃料库存，控制市场风险
随着钢铁行业整体生产经营形势愈加严峻，钢铁原燃料市场也随之波动，当前钢铁原燃料市场走势并不明朗。
原燃料成本在钢铁产品成本中占的比重非常大，采取高位库存不仅占用大量资金，而且在市场原燃料价格降低时造成重大损失。
为了规避原燃料市场带来的风险，普阳炼铁厂采取低原燃料库存方案，在不影响生产的前提下，尽可能降低原燃料库存，目前正常生产时普阳炼铁厂原燃料库存使用天数控制在5-7天，很大程度上降低了市场风险。
虽然低库存有效降低了市场风险，但只是把风险转嫁到生产上，并没有消除。
为了彻底消除风险，普钢炼铁厂从生产计划、原燃料物流管理等方面进行控制。
提前制定生产计划、安排原燃料物流，确保后续原燃料能够按时进厂，保证原燃料进厂数量与消耗平衡。
同时做好突发情况预案，遇特殊情况，保证原燃料供应，避免影响正常生产秩序。
2.1.2适应原料变化，稳定配矿结构，高炉增产降本
钢铁生产的能耗和物料消耗的70%左右在炼铁及铁前工序，燃耗亦是如此。
虽然“精料”是降低炼铁能耗最重要的技术措施之一，但在严峻的市场形势和巨大的成本压力下，一味的追求“精料”会造成原料成本升高，给炼铁生产成本带来很大的负担。
普阳炼铁厂采用优化入炉原燃料结构的方法，实现了由“精料”向“经料”方向的转变，使生铁原燃料成本大幅降低。
普阳炼铁厂的原料组成是自产烧结、自产球团和块矿，为降低生产成本，根据市场情况调整球团和块矿比例，然后通过计算确定烧结配料结构，达到高炉入炉原料成分稳定的要求，避免入炉结构变化对生产造成影响，保证高炉顺行，抓住市场变化，降低生产成本。
2.1.3高煤比和高富氧
高煤比、高风温、富氧是炼铁技术进步的重要标志，是降低焦比，提高生铁产量，实现强化冶炼的重要手段。
而且自2016年后半年开始焦炭价格逐渐上涨，目前已达到1600元/吨左右，煤粉价格虽然也有上涨但上涨幅度较小，目前焦炭与煤粉差价达到近800元/吨，提高煤比会带来明显的经济效益。
煤粉燃烧条件越好，未燃煤粉越少，高炉允许的最大喷煤量越大，因此提高煤粉燃烧率是提高煤比的重要措施。
而富氧是减少未燃烧煤粉，提高煤比最有效措施。
富氧还可以提高理论燃烧温度，以弥补风口前煤粉吸收及裂解所消耗的热量。
普阳炼铁厂采用提高富氧率与提高煤比相结合方法，在提高煤比上取得了较好的效果，随着富氧率由2.75%逐步提高到3.93%，高炉煤比达到158kg/t，其中烟煤比达到62kg/t，高炉焦比降至348kg/t，降低了焦炭消耗。
2.1.4 低硅冶炼
生铁中硅含量是高炉冶炼条件和技术水平的标志性指标，是提高产量、减少燃料消耗、降低生铁成本的重要因素，也是节能、降耗、增产的一项重要措施。
普阳炼铁厂主要从降低原燃料带入硅量和抑制硅从炉料中还原两方面进行生铁降硅。
通过提高焦炭质量、降低入炉焦比、控制原料SiO2含量降低原燃料带入硅量，在操作方面则通过适当提高碱度，降低Si02活度、降低软熔带、压缩滴落带等措施，使铁水和炉渣在滴落带滞留时间缩短，缩短反应时间，降低铁水硅含量。
目前普阳炼铁厂铁水硅含量稳定在0.2±0.05%范围内，铁水物理热控制在1460℃左右，高炉炉况的稳定顺行，给高炉降低燃料成本提供了有利条件。
2.2.5降低高炉顶温
通过精化原燃料结构，具体包括保证品位、粒度合适、减少矿石中有害元素含量；炉前保证出铁正点率及出铁炉次，减少铁前憋风料慢的情况，顶温不会因为料慢而猛升，具体包括：a.铁水罐配罐能及时到位，不影响炉前正点开铁口。
b. 炉前操作到位，不能因铁口难开等原因造成开铁口时间长；炉内精心操作，具体包括选择合适得矿批、负荷，保证较快的料速，且料速较均匀，选择合理造渣制度，增强超前意识等。
通过这些措施，降低炉顶温度至100±10℃，取得了良好的经济效益。
2.2 先进节能技术引进，降低能耗指标
2.2.1 高炉鼓风机BPRT系统应用
在炼铁厂中，高炉鼓风机是冶2013年5月1日炼铁厂第一台BPRT机组开始投入使用，应用BPRT系统不仅回收了以往在减压阀组浪费掉的能量，而且将煤气透平产生的压力能，直接作用于鼓风机轴上，同轴驱动，节省了能量的二次转换，同比提高能量利用效率3%~5%，降低了电量耗。
对进一步提高资源、能源利用率，减少废弃物排放量，最大限度降低产品的能源消耗量和提高产品质量具有重要的战略意义。
随后2014年2月20日炼铁厂第二台BPRT机组也投入了使用，目前两台机组运行良好，与普阳使用TRT机组高炉相比，日节电1.4万KW·h，节电效果明显。
另外，BPRT装置与传统的TRT装置和高炉鼓风机组相比，不需另建厂房，减少了占地面积，同时减少岗位人员，有较好的成本效益。
2.2.2热风炉废气预热和自动烧炉
热风废气温度高达400℃左右，为了有效利用此热量，将废气通过预热器对高炉煤气、助燃空气进行预热，废气温度降低至140℃左右，从而降低煤气消耗，再将此废气引到喷煤磨机上，作为磨制烟煤时的保护气体，同时用余热对煤粉进行烘干，既降低了喷煤烟气炉煤气消耗，又降低了喷吹烟煤时的氮气用量。
由于热风炉烧炉时人工控制煤气流量和助燃空气流量，经常因为调整不及时造成煤气过剩或空气过剩，造成了能源浪费，而热风炉自动烧炉系统通过模糊推理和自适应等技术，实现烧炉状态、外界波动动态判定以及烧炉控制策略选择，并通过空燃比快速寻优和流量优化控制，确保烧炉过程始终（包括强化燃烧期、蓄热期以及减烧期）处于最佳配比燃烧状态，即最佳烧炉状态，进而提高送风温度或降低煤气消耗，实现炼铁工序低碳节能、降耗降本的目的。
从2011年开始，炼铁厂各高炉逐步引进了热风炉自动烧炉系统，降低煤气消耗及风温提高效果较好。
目前高炉吨铁高炉煤气消耗398.06m3，转炉煤气消耗23.51m3，风温达到1200℃以上，节能效果明显。
2.2.3节能、节电设备改造，工艺改进
近年来炼铁厂对设备的设计功率及实际需求功率进行了统计，经过数据对比分析，分批对高炉电气设备安装变频器，减少了因设备设计能力过大造成的能源浪费，减少了电量消耗。
高炉鼓风机是高炉炼铁生产的关键动力设备，为确保鼓风机的安全稳定运行，在其控制系统中必须配备防喘振自动控制，而炉内状况瞬息万变，鼓风阻力发生扰动，控制系统将使防喘振阀动作，就会在高炉意外崩料和风机喘振之间处于两难的境地，防喘振控制系统兼顾了防喘振调节的快速性和高炉送风压力的稳定性，风机工况点沿防喘线精确控制，自动“钉”在防喘振线上而无需人工操作防喘阀。
14年炼铁厂对单个进行高炉鼓风机防喘控制系统使用试验，改造完成后，风机长期在防喘阀全关的状态下运行，防喘阀放风减少，每日每座高炉节约电量6000KW·h左右，降低电量效果明显。
3 结论
1、原燃料消耗是高炉成本的主要组成部分，由于市场形成不明朗，选择低原燃料库存生产是风险最小的生产方式，但同时需要建立完善的原料库存管理方案及应急响应方案，杜绝原燃料库存对生产带来影响。
2、职工是降低成本的主体，提高工人的技术水平，保证高炉在原燃料质量变化时能够稳定顺行是降低成本的基础，确保各项降成本措施能够顺利进行。
3、先进的工艺和设备是降低成本的工具，在市场利润空间下降时，能给我们提供更强的竞争力和生存能力。
