一．选择题
1.当使用的冲压公称压力较大时，则在合理间隙范围内，
应采用较大的冲裁间隙。
2.冲孔时凸模刃口尺寸应取接近或等于零件孔的尺寸最小
尺寸。
3.将凸模设计成不同长度的阶梯状。
其冲裁力变小。
4.最小相对弯曲半径rmint表示材料的弯曲变形极限。
5.冲裁模的间隙应当大于模具导向件的间隙。
6.当冲裁件断面质量要求很高时，在合理的间隙值范围内，
应采用的冲裁间隙较小。
7.落料时，凹模刃口尺寸应取接近或等于零件的最大极限
尺寸。
8.加热冲裁使材料抗磨强度显著降低，其冲裁力变小。
9.相对弯曲半径r/t表示零件弯曲变形程度。
10.在连续模中，侧刃的作用是控制近距（送进时的距离,
实现定位）
11.当模具寿命要求很高时，在合理的间隙范围内，应采
用冲裁间隙较大。
12.冲孔时，凸模刃口尺寸应取接近或等于零件孔最小极
限。
13.将凸凹模中的一个模具刃口设计或斜刃，其冲裁力变
小。
14.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进
距较小，材料较薄生产效率高时，一般选用侧刃定位合理。
15.圆孔翻边时，主要变形的是胚料切向的伸长和厚度方
向的收缩。
二．判断题。
1.模具精度要求高时，凸凹模侧刃则采用分开加工的方法
（错）
2.成形工序指的是工件弯曲，拉深胀形，等工艺（对）
3.复合膜的精度很高，级进模次之，单工序模精度最低
（错）
4.弯曲件的中性层，一定位于工件1/2料厚位置（错）
5.拉深系数越小，说明拉深变形程度越大（对）
6.冲床的公称压力应等于或小于冲压工作的形变力（错）
7.刚性卸料装置常用于卸料力较大，板料较厚的情况（对）
8.凸凹模具是复合膜特有的结构（对）
9.弯曲工件中冲压材料过厚可能造成制件回弹过大（对）
10.后次拉深的系数可取得比首次拉深系数小（错）
11.采用斜刃冲裁冲孔时凸模为韧，凹模为斜韧（错）
12.凸凹模在上摸部分的符合模正装复合模（对）
13.起皱是拉深中产生废品的主要原因之一（对）
14.拉升过程中，压边力过大或过小均可能造成拉裂（对）
15.连接弹压卸料板时，可以连用圆接头普通螺钉（对）三．填空题。
1.冲压工序分为分离工序和合成工序两大类。
2.拉深是利用模具将平板毛培制成开口的冲压工艺。
3.从板料上冲下所需形状的工艺成为落料
4.冲裁的过程分为弹性变形塑性变形和断裂分离三个阶
段。
5.冲裁间隙是凸模凹模工作尺寸之差。
6.按照凹模位置的不同，复合冲裁模有正装复合膜和倒
装复合模两种。
7.常用的排样方法有废料排样法，少废料排样法和无废
料排样法。
8.要使冷冲压模具正常而平稳的工作，必须使模具压力中
心与模柄的轴心线重合（或偏移很小）。
9.冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有（1）要
合理选择装配基准件，（2）合理选择装配组件，（3）合理进行总体装配。
10.从凸模或凹模上卸下箍着的废料或工件所需的力称为
公称力，将硬塞在凹模内的废料或工件顺序冲裁方向推
出所需的力称为推件力，逆冲裁方向将工件从凹模内顶
出的力称为顶出力。
11.级进模，典型的定位结构有导正销定位和侧刃定距两
种。
12.弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。
13.拉深变形程度的大小通常以拉深系数来衡量，拉深工
艺力包括拉深力和压料力。
14.冲裁模的上模是通过模柄安装在冲床滑块上的。
15.弯曲最容易出现影响工件质量的问题有弯裂，回弹和
偏移等。
16.常见的冲压设备有机械压力机，液压压力机和自动锻
压机等。
17.弯曲件变形程度用相对弯曲半径r/t表示。
18.冲模的工作零件有凹模凸模和凹凸模三种。
19.减小弯曲件的回弹的常用方法有改进弯曲件的设计和
采取适当的弯曲工艺。
20.按工序的组合程度，冲裁模课分为单工序模，复合模
和级进模三种。
21.凸凹模在下模，落料凹模和冲孔模在上模的复合模称
为倒装复合模。
22.由上下模座（模板）与导柱，导套装配组合成的部件
通常称为模架。
23.拉深过程中的辅助工序有润滑，热处理和酸洗等。
24.成形工序除弯曲，拉深外还有胀形，翻边和缩口等。
四．简答题。
1.拉深模的压边装置有什么作用？常用的压边装置有
哪些大类？分别说明其特点及使用范围。
答：（1）解决了拉深过程中的起皱问题。
（2）有刚性压料装置和弹性压料装置。
（3）刚性压料装置的特点：随着拉深深度的增加，凸缘变形区的材料不断减少，需要的压边也逐渐减小；
适用范围：这种装置多用于普通的单动压力机上。
（4）弹性压边装置的特点：压边不随行程变化，拉
深效果较好，且模具结构简单；
适用范围：适用于双动压力机上。
2.弯曲过程中胚料可能产生偏移的原因有哪些？如何
减小或消除偏移？
答：在弯曲过程中凡造成工件变形阻力不对称的原因都
将工件偏移；
措施：在胚料上预先增添定位工艺孔，当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时胚料偏移，应尽量采用
成对弯曲，然后再切成两件的工艺，v形弯曲，由于有顶板及定料销，可以有效的防止弯
曲时胚料的偏移，有顶板和定位销的工形件弯曲模，能有效防止胚料的偏移。
为防止胚料偏移，应几年利用零件上的孔，
用定料销定位，定料销装在顶板上时应注意防止顶板与
凹模之间产生窜动；
工件无孔时可采用定位尖，顶杆，顶板等措施防止胚料偏移。
3.拉深工序中的拉裂是如何让产生的，如何让防止它？
答：（1）一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是
筒壁传力区的抗拉强度。
（2）一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度。
另一方面是提高正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度，凹模圆角半径，合理改善
润滑条件等，以降低筒壁传力区的拉应力。
4.冲裁模结构一般由哪些部分组成？
答：（1）工作零件（2）定位零件（3）卸料装置与推件装置（4）模架及组成零件（5）连接与固定零件
5.为什么有些拉深件要用二次，三次或多次拉深成形？
答：拉升系数越小说明拉深变形程度越大相反变形程度
越小；
拉深件的总拉深系数m等于各次拉深系数的乘积；
在制定拉深工艺时如拉深系数取得过小就会使拉深件起皱，严重变薄超差或断裂，因此拉深系数减小有一
个客观的界限，这个界限就称为极限拉深系数，极限拉
深系数与材料性能和拉深条件有关，
从工艺的角度来看，极限拉深系数越小越有利于减
小工序数。
当M总>Mmin时，拉深件可以吃拉成，否则需要多次拉深。
6.多工位级进模制造相对于一般冲模有何特点？
答:(1)在一幅模具中，可以完成包括冲裁、弯曲、拉深和
成形等多道冲压工序，减少了使用多副模具的周转和重
复定位过程，显著提高了劳动生产效率和设备利用率；（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，
故不存在复合模的“最小壁厚”问题设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强
度和装配空间；
（3）多工位级进模通常具有高精度的内外导向和准确
的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命；
（4）多工位级进模常用高速冲床产冲压件，模具采用了自动送料自动出件安全检测自动化装置，操作安全具
有较高的生产效率；
（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造，调试及维修带来一定的难
（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）产量大形状复杂，精度要求较高的中小型零件。
7.设计弯曲模时弯曲件的安排通常遵循的原则是什么？
答：（1）对于形状简单的弯曲件，如v形，u形，z形工件可以采用一次弯曲成形，对于形状复杂的弯曲件一般
需要用二次或多次弯曲成形；
（2）对于批量大而尺寸较小的弯曲件，为使操作方便，定位准确和提高生产效率，应尽可能采用级进模或
复合模；
（3）需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯曲两端，后弯曲中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可能靠的
定位，后次弯曲不可能影响前次已成形的形状；
(4)当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时胚料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。
8.确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组
合方式根据什么来确定。
答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件的成本，
冲裁工序组合根据
（1）根据生产批量来确定；
（3）根据冲裁件尺寸和精度等级来确定；
（4）
（5）根据冲裁件尺寸形状的适应性确定；
（6）根据模具制造安装调整的难易和成本的高低；
（7）根据操作是否方便与安全来确定。
9.拉深工序中的起皱是如何产生的？如何防止？
答：一方面是切向压应力63的大小，越大越容易失稳起皱；
另一方面是凸缘变形区板料身抵抗失稳的能力凸缘宽度越大，厚度越薄才来哦弹性模量和硬化模量越小定康失稳能力越小。
四.识图题
2压边圈；防止拉深件的边缘起皱；
3凹凸模：落料的凸模内孔时拉深的凹模；
5推件板：
6卸料板：作为卸料装置在落料的时候将有可能砸凸凹模上的废料卸下；
7落料凹模：作用是与上面的凹模配合进行冲裁；
8拉深凸模：与凸凹模配合气拉深作用（工作零件）拉出一个圆筒状得工件。
