筒体制造工序过程卡
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压力容器工艺过程流转卡
产品编号 R20-01
件号
第
3
页
1
共 13
页
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
R
1
核查
看 清
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
2
划线
毛 坯 标
W
3 4 5
检验 定位
记 检 验 对
焊 焊接
拼 对 拼 笔
标
φ
划
2
线
1±1㎜ 错边量
W
6 7
检验
检 验 委
托
H
8
检验
1 )
内表面形状偏差：外凸≤1.25% Di 即≤ 25.00 mm
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光
泽。
6 滚圆 按要求对钢板进行卷筒制作，要求筒节内径Φ444mm。
7
定位 焊
对卷筒完毕后的件进行定位焊，焊道长度10~20mm，间隔50mm，要求错边量b≤3mm，对接间隙
1±1㎜；
W
8
焊接
对筒节的纵焊缝分别进行焊接，清除焊接熔渣及飞溅物，焊接参数见对应的焊接工艺卡，焊接完 成后，
进行标识移植。
W 4 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口 进行坡口加工，要求按图加工单边V型坡口，坡口角度35°±2°，钝边高度：1±1mm。 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光 泽。
6 卷制 按要求对钢板进行卷筒制作，要求卷制零件内径Φ2036mm。
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
管口位置 共
件号
第
3
页
1
共 13
页
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
R
1
核查
看 清
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
2
划线
毛 坯 标
W
3 4 5
检验 定位
记 检 验 对
焊 焊接
拼 对 拼 笔
标
φ
划
2
线
1±1㎜ 错边量
W
6 7
检验
检 验 委
托
H
8
检验
1 )
内表面形状偏差：外凸≤1.25% Di 即≤ 25.00 mm
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光
泽。
6 滚圆 按要求对钢板进行卷筒制作，要求筒节内径Φ444mm。
7
定位 焊
对卷筒完毕后的件进行定位焊，焊道长度10~20mm，间隔50mm，要求错边量b≤3mm，对接间隙
1±1㎜；
W
8
焊接
对筒节的纵焊缝分别进行焊接，清除焊接熔渣及飞溅物，焊接参数见对应的焊接工艺卡，焊接完 成后，
进行标识移植。
W 4 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口 进行坡口加工，要求按图加工单边V型坡口，坡口角度35°±2°，钝边高度：1±1mm。 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光 泽。
6 卷制 按要求对钢板进行卷筒制作，要求卷制零件内径Φ2036mm。
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
管口位置 共
筒体制造工序过程卡
4
组对焊接 焊，打磨清理焊缝表面，作出焊缝标记和焊
工标记
卷圆后点焊固定， 对口错边量 b≤ ㎜，将
5
卷 板 产品试板焊于纵缝延长线上
按焊接工艺施焊，清理焊缝表面，作出焊缝
6
焊 接 标记与焊工标记
使最大最小直径差 e <
7
校
圆 E≤角线
坡口尺寸
对角线 焊缝标记 焊工标记 焊缝外观
规格
检
验
结论
焊接环缝，打磨飞溅，清理焊缝表面，作焊缝
9
焊 接 标记，焊工标记
焊缝外观 焊缝标记
10
划
线
画出开孔中心线， 以开孔中心线为圆中心， 倍开孔为半径画出扩探焊缝位置
1.5
开口方位及位 置，扩探位置
11
探伤
%X 射线探伤，
级合格
RT
续表一 签字
精品文档 可编辑
精品文档 可编辑
筒体制造工序过程卡
产品名称： 工令号
材料牌号
标准
件号
序号 工序名称
工序内容及工序要求
操作责任人
1
备 料 确认材质标记，进行标记移植
2
划
线
按封头外圆周长确定筒体展开长度，划产品 试板 500×150 ㎜两块
3
加工坡口 按坡口尺寸加工焊接坡口
组对拼板，组对错边量 < 1 ㎜，按焊接工艺施
错边量
焊缝外观 焊缝标记 焊工标记 椭圆度 棱角度
规格
检
验
结论
精品文档 可编辑
签字
精品文档 可编辑
筒体制造工序过程卡
产品名称： 工令号
序号 工序名称
材料牌号
标准
封头与筒体组装工序过程卡(划线)
表面质量
坡口尺寸
产品编号：
共页第页
焊缝余高
表面质量
棱角度
焊工钢印
E
B
4
无损
检测
按无损检测工艺卡（卡号HGY）进行%X射线检测，符合JB/T4730.2-2005规定中级要求。打上检测标记。
检测报告
检测标记
R
B
5
划线
按图纸要求划出各孔位线
管口方位
位置尺寸
H
B
6
开孔
气割各接管孔，按焊接工艺卡（卡号HGY）
开出坡口，清理熔渣，坡口表面应无裂纹、分层、夹杂等缺陷。
2
装配
点焊
组对封头与筒节，保证封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100 mm，错边量≤mm，对接间隙～mm，直线度≤mm，按焊接工艺卡（卡号HGY）点焊。
对接间隙
直线度
错边量
E
B
3
焊接
按焊接工艺卡（卡号HGY）施焊，焊缝余高≤mm，棱角度≤mm，焊缝表面的咬边深度不得大于0.5㎜,咬边连续长度不得大于100㎜,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。清理焊缝，表面不得有弧坑、裂纹、气孔等缺陷，作出焊工印记及检验印记。
封头与筒体组装工序过程卡
组装用零部件表
封头
件号
封头
编号
筒体
件号
筒体
编号
焊缝编号
简图或说明
序
号
日期
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
日期
1
备料
领出组装用各零部件，检查检验标识，按图纸复核各零部件规格、材质及尺寸，并将坡口边缘20mm范围内打磨至露出金属光泽。
坡口尺寸
产品编号：
共页第页
焊缝余高
表面质量
棱角度
焊工钢印
E
B
4
无损
检测
按无损检测工艺卡（卡号HGY）进行%X射线检测，符合JB/T4730.2-2005规定中级要求。打上检测标记。
检测报告
检测标记
R
B
5
划线
按图纸要求划出各孔位线
管口方位
位置尺寸
H
B
6
开孔
气割各接管孔，按焊接工艺卡（卡号HGY）
开出坡口，清理熔渣，坡口表面应无裂纹、分层、夹杂等缺陷。
2
装配
点焊
组对封头与筒节，保证封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100 mm，错边量≤mm，对接间隙～mm，直线度≤mm，按焊接工艺卡（卡号HGY）点焊。
对接间隙
直线度
错边量
E
B
3
焊接
按焊接工艺卡（卡号HGY）施焊，焊缝余高≤mm，棱角度≤mm，焊缝表面的咬边深度不得大于0.5㎜,咬边连续长度不得大于100㎜,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。清理焊缝，表面不得有弧坑、裂纹、气孔等缺陷，作出焊工印记及检验印记。
封头与筒体组装工序过程卡
组装用零部件表
封头
件号
封头
编号
筒体
件号
筒体
编号
焊缝编号
简图或说明
序
号
日期
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
日期
1
备料
领出组装用各零部件，检查检验标识，按图纸复核各零部件规格、材质及尺寸，并将坡口边缘20mm范围内打磨至露出金属光泽。
零部件制造工艺过程卡1(15--30)
⑺ 检查管束组合尺寸。
3
清理
清理胀管后油污，方便试压检查。
编制
日期
第 共页 页
涂改标记 处 数 签 字 日 期
校对
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—20
产品工号 零件名称
序
控
工序名称 制
号
点
产品名称 件号
工艺与要求
⑴ 组装定距板，折流板距离±1mm。
容器类别
2 探伤 ▲
探伤筒体纵环焊缝，合格级别按图要求。
操作者
姓名
日 月
检查
姓名
日 月
3 铲磨纵缝 4 组装焊接
⑴ 铣筒体环向焊缝，不能伤母材。 磨室焊缝与母材内表面平齐。
⑴ 划接管开孔位置及支座位置。 ⑵ 按公差要求检查位置。 ⑶ 气割开孔，并开坡口，清理溶渣。 ⑷ 按照公差要求组装接管补强圈。 ⑸ 按焊接工艺焊接管。焊接补强圈筒体内用
号××上下台》出厂前用红油漆框起来。供用户
拆御。
⑸ 单台发货设备要拆开。
编制
日期
第 共页 页
涂改标记 处 数 签 字 日 期
校对
日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司 安宁石油机械厂 质控表 AN—H—09
产品工号
产品名称
容器类别
零件名称
件号
材质
序
控
号 工序名称 制
点
工艺与要求
1 毛坯验收
⑴ 锻件按“GB4726-2000”规定中的Ⅱ级验收。 ⑵ 锻件质证齐全，标记清晰。
⑴ 加工工艺按《B 型折流板简明工艺卡》进行。
5
筒体工艺过程卡
13
环缝探伤
焊缝做﹪X射线探伤，按JB/T4730-2005标准级合格。
8
焊接
按焊接工艺卡施焊，首先施焊的第一筒节合缝带产品焊接试板。检查焊缝表面质量。
焊条：焊丝：焊剂：
9
校园
按样板校园。
10
纵缝探伤
焊缝做﹪X射线探伤，按JB/T4730-2005标准级合格。
成都瑞奇石油化工工程有限公司铆焊产品工艺过程卡
产品编号
件号
图号
编制
产品名称
名称
Байду номын сангаас数(单台)量
日期
容器类别
材料
标记号
材料
标记号
制造台数
共台第台
标记移植
工
序
名称
工
时
操作者
检验者
工艺要求及简图
姓名
日
月
姓名
日月
1
领料
材料应有质量合格证,材料标记清楚,质量合格证,标记应相符合。
△
2
划线
根据板材规格排料，放样，应画出排料图，板材上应划出切割线，刨边线，检验线。
按(筒体中径x3.142+加工余料)展开放料下料。
3
下料
按线下料。下料方法：
4
刨边
按零件图刨边及刨焊接坡口。
5
接板
焊缝两侧各35-50mm范围内除锈和除油污。接板,如固定点焊在先焊面时,点焊长度10-20mm,焊肉厚≤4mm,点焊间距400-700mm,焊缝两端带引弧板。
6
焊接
按焊接工艺卡施焊。检查焊缝表面质量。
焊条；焊丝：焊剂：
7
滚圆
按样板进行滚园，除锈，除油污，点焊固定（要求与工序5相同）
环缝探伤
焊缝做﹪X射线探伤，按JB/T4730-2005标准级合格。
8
焊接
按焊接工艺卡施焊，首先施焊的第一筒节合缝带产品焊接试板。检查焊缝表面质量。
焊条：焊丝：焊剂：
9
校园
按样板校园。
10
纵缝探伤
焊缝做﹪X射线探伤，按JB/T4730-2005标准级合格。
成都瑞奇石油化工工程有限公司铆焊产品工艺过程卡
产品编号
件号
图号
编制
产品名称
名称
Байду номын сангаас数(单台)量
日期
容器类别
材料
标记号
材料
标记号
制造台数
共台第台
标记移植
工
序
名称
工
时
操作者
检验者
工艺要求及简图
姓名
日
月
姓名
日月
1
领料
材料应有质量合格证,材料标记清楚,质量合格证,标记应相符合。
△
2
划线
根据板材规格排料，放样，应画出排料图，板材上应划出切割线，刨边线，检验线。
按(筒体中径x3.142+加工余料)展开放料下料。
3
下料
按线下料。下料方法：
4
刨边
按零件图刨边及刨焊接坡口。
5
接板
焊缝两侧各35-50mm范围内除锈和除油污。接板,如固定点焊在先焊面时,点焊长度10-20mm,焊肉厚≤4mm,点焊间距400-700mm,焊缝两端带引弧板。
6
焊接
按焊接工艺卡施焊。检查焊缝表面质量。
焊条；焊丝：焊剂：
7
滚圆
按样板进行滚园，除锈，除油污，点焊固定（要求与工序5相同）
压力容器工艺工序过程卡
压力容器工艺工序过程卡
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机
套筒加工工艺过程卡片
（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号铸造1下料HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数1夹具编号夹具名称切削液3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 下铸件毛坯外协设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂） 机械加工工序卡片产品型号 零件型号 KCSJ-02产品名称零件名称 套筒座 共 9 页 第 2 页车间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 2 粗铣底面A HT250 设备名称 设备型号 设备编号同 时 加工数 立式铣床X5020A1夹具编号 夹具名称 切削液 001 专用铣夹具 3-5%乳化液 工位器具编号工位器具名称工序工时准终 单件6.48 工步号 工步名称工艺装备主轴转速 （ｒ／ｍｉｎ）切削速度 （m ／ｍｉｎ）进给量 （ｍm ／ｒ）背吃刀量 (ｍm ) 1 粗铣底面A 保证尺寸mm 035.082- 专用铣夹具，高速钢端面圆柱铣刀Ф60，0-150mm 游标卡尺184 34.6 0.3 2 2 半精铣底面A 至mm 022.05.80- 专用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm 游标卡尺106.1 40 0.2 1.5 3 精铣底面A 至mm 02.080±专用夹具、硬质合金端面铣刀、0-150mm 游标卡尺 260.1 490.12 0.5 设计 （日期）审核 （日期）标准化 （日期）会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂） 机械加工工序卡片产品型号 零件型号 KCSJ-02产品名称零件名称 套筒座 共 9 页 第 3 页车间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 3 粗镗右支承孔E HT250 设备名称 设备型号 设备编号同 时 加工数 卧式镗床T6181夹具编号 夹具名称 切削液 002 专用镗夹具 3-5%乳化液 工位器具编号工位器具名称工序工时准终 单件3.014 工步号 工步名称工艺装备主轴转速 （ｒ／ｍｉｎ）切削速度 （m ／ｍｉｎ）进给量 （ｍm ／ｒ）背吃刀量 (ｍm ) 1 粗镗左右支承孔至尺寸Φmm 25.0049+专用夹具、镗刀、0-50mm 内径千分尺 238.9 30 0.5 3 2 半精镗左右支承孔至尺寸Φmm 10.007.49+专用夹具、镗刀、0-50mm 内径千分尺 286.6 36 0.4 0.7 3 精镗左右支承孔至尺寸Φ50H7mm 、倒角、去毛刺专用夹具、镗刀、0-50mm 内径千分尺、钳工191 240.3 0.3 设计 （日期）审核 （日期）标准化 （日期）会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号机加工4粗铣底面台阶孔平面HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式铣床X5020A 1夹具编号夹具名称切削液001 专用铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.398工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 粗铣底面台阶孔平面专用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm游标卡尺276 34.6 0.3 3设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第 5 页车间工序号工序名称材料牌号机加工 6钻扩底面孔、铰工艺孔HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式钻床Z5125A 1夹具编号夹具名称切削液003 专用钻铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1.266工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 钻6个底面孔Φ9.8mm专用夹具、麻花钻Φ9.8mm、内径千分尺877.4 27 0.45 9.82 扩4个孔至Φ10.5mm专用夹具、扩孔钻Φ10.5mm、内径千分尺327.6 10.8 0.8 0.73 扩一对工艺孔至Φ10.4mm专用夹具、扩孔钻Φ10.4mm、内径千分尺330.7 10.8 0.8 0.64 铰工艺孔至Φ10.5H7mm 专用夹具、铰刀Φ10.5mm、内径千分尺303 10 1.5 0.1设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第 6 页车间工序号工序名称材料牌号机加工7 粗铣左端面B HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式铣床X5020A 1夹具编号夹具名称切削液004 专用铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.68工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 粗铣左端面至尺寸153mm；通用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm游标卡尺110.4 34.6 0.3 3设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第7 页车间工序号工序名称材料牌号机加工8粗铣右端面C HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式铣床X5020A 1夹具编号夹具名称切削液004 专用铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1.08工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 粗铣右端面至尺寸150mm；通用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm游标卡尺110.4 35 0.3 3设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第8 页车间工序号工序名称材料牌号机加工9粗铣螺纹孔面HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式铣床X5020A 1夹具编号夹具名称切削液001 专用铣夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.656工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 粗铣螺纹孔面专用夹具、硬质合金端面铣刀Ф40、0-150mm游标卡尺276 34.6 0.3 3.5设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（工厂）机械加工工序卡片产品型号零件型号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共9 页第9 页车间工序号工序名称材料牌号机加工10钻螺纹孔、攻螺纹HT250设备名称设备型号设备编号同时加工数立式钻床Z5125A 1夹具编号夹具名称切削液003 专用钻夹具3-5%乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.3工步号工步名称工艺装备主轴转速（ｒ／ｍｉｎ）切削速度（m／ｍｉｎ）进给量（ｍm／ｒ）背吃刀量(ｍm)1 钻两螺纹孔至尺寸Φ5mm专用夹具、麻花钻、0-150mm游标卡尺1720 27 0.3 52 攻螺纹至尺寸M6专用夹具、、丝锥、0-150mm游标卡尺472.4 8.9 0.75 1设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期。
2-6.3筒体工艺过程卡
筒体工艺过程卡
产品编号
产品名称
冷凝液储罐
零件名称
筒体
工艺文件编号
FRF001
产品图号
YⅡ219-1
零件号
2
序号
工序名称
工艺内容及技术要求
操作者
日期
控制形式
检查
结果
检查员
日期
厂内
监检
用户
1
材料发放
材料应符合“压力容器材料领用单”、图样和有关标准要求，且经进货检验合格，材料标记齐全。
E
B
2
筒体划线
筒体展开周长尺寸按封头实测周长尺寸确定，宽度尺寸按产品图样要求确定。并按Q/DPS2.04-2004《材料标记移植规定》进行材料标记移。按产品图样要求校圆，棱角度E≤2.8mm，筒体圆度e≤9mm。
E
*按B类监检项目监检时，产品焊接试板与筒体纵缝连接处必须进行射线检测，并保留射线底片。
工艺员：年月日责任工程师：年月日
E
3
筒体切割
按划线位置切割，并打磨出筒体纵、环焊缝坡口，坡口尺寸应符合焊接工艺规程要求
E
4
预弯、滚圆
按产品图样要求预弯、滚圆,滚圆后筒节两端应对齐。
E
5
试板划线
划产品试板线，长度400mm，宽度150mm，数量为2块。并按Q/DPS2.04-2004《材料标记移植规定》进行材料标记移。
E
6
试板切割
按划线位置切割，并打磨出试板焊缝坡口，坡口尺寸应符合《焊接工艺规程》要求。
E
7
组对点固
筒体纵向焊缝、试板焊缝组对、点固，坡口间隙应符合焊接工艺规程要求，对口错边量b≤2mm。试板焊缝应在筒体纵向焊缝一端延长线上。
产品编号
产品名称
冷凝液储罐
零件名称
筒体
工艺文件编号
FRF001
产品图号
YⅡ219-1
零件号
2
序号
工序名称
工艺内容及技术要求
操作者
日期
控制形式
检查
结果
检查员
日期
厂内
监检
用户
1
材料发放
材料应符合“压力容器材料领用单”、图样和有关标准要求，且经进货检验合格，材料标记齐全。
E
B
2
筒体划线
筒体展开周长尺寸按封头实测周长尺寸确定，宽度尺寸按产品图样要求确定。并按Q/DPS2.04-2004《材料标记移植规定》进行材料标记移。按产品图样要求校圆，棱角度E≤2.8mm，筒体圆度e≤9mm。
E
*按B类监检项目监检时，产品焊接试板与筒体纵缝连接处必须进行射线检测，并保留射线底片。
工艺员：年月日责任工程师：年月日
E
3
筒体切割
按划线位置切割，并打磨出筒体纵、环焊缝坡口，坡口尺寸应符合焊接工艺规程要求
E
4
预弯、滚圆
按产品图样要求预弯、滚圆,滚圆后筒节两端应对齐。
E
5
试板划线
划产品试板线，长度400mm，宽度150mm，数量为2块。并按Q/DPS2.04-2004《材料标记移植规定》进行材料标记移。
E
6
试板切割
按划线位置切割，并打磨出试板焊缝坡口，坡口尺寸应符合《焊接工艺规程》要求。
E
7
组对点固
筒体纵向焊缝、试板焊缝组对、点固，坡口间隙应符合焊接工艺规程要求，对口错边量b≤2mm。试板焊缝应在筒体纵向焊缝一端延长线上。
工艺过程卡(下锅筒)
500为钢板轧制方向。按本工序工步3打材料钢印（标识）移植。
检
二
△
1
按图一、图二要求检几何尺寸:
2
检材质钢印（标识），并记录。检验合格后转下道工序。
氧割
三
1
氧气切割下料：单台筒节No1、No2、No3钢板各一块，共3块;
CG-30
焊接试样板 500×150 共2块(批量生产时，在质量稳定的情
况下，允许同批生产地每10个锅筒或不足10个锅筒做试板一
工序重点度
工步
工 序 内 容
设备
辅卡具
量刃具
单台工时
2
筒节3件、无孔封头组装点焊
DX3-500
（1）组装相互位置按图纸，如图五。相邻筒节直缝中心线间的
外圆弧长为300mm.当无孔封头为拼接封头时，封头拼接焊缝与
相邻筒节纵缝中心线外圆弧长按JB/T1609-1993第3.2.3条要求。
（2）环缝对接边缘偏差应均匀分布且不大于3.0mm。
位置打焊工钢印。
检
十八
1
检焊缝表面质量，符合《焊接接头表面质量检查细则》和
钢板尺、卷尺
JB/T1613-92第9.3条规定。
2
检几何尺寸：焊缝宽度、高度符合工艺规程要求。
钢板尺、卷尺
3
检焊工钢印并记录。
检验合格后做标识，由承焊部门转X探伤。
探伤
十九
△
1
按JB/T4730-1～2-2005《承压部件无损检测》第1～2部分及
双横链条炉排热水锅炉
零部件名称
下锅筒Φ900×14
第5页
材料名称
规 格
δ14
单台件数
1
净 重
单 件
检
二
△
1
按图一、图二要求检几何尺寸:
2
检材质钢印（标识），并记录。检验合格后转下道工序。
氧割
三
1
氧气切割下料：单台筒节No1、No2、No3钢板各一块，共3块;
CG-30
焊接试样板 500×150 共2块(批量生产时，在质量稳定的情
况下，允许同批生产地每10个锅筒或不足10个锅筒做试板一
工序重点度
工步
工 序 内 容
设备
辅卡具
量刃具
单台工时
2
筒节3件、无孔封头组装点焊
DX3-500
（1）组装相互位置按图纸，如图五。相邻筒节直缝中心线间的
外圆弧长为300mm.当无孔封头为拼接封头时，封头拼接焊缝与
相邻筒节纵缝中心线外圆弧长按JB/T1609-1993第3.2.3条要求。
（2）环缝对接边缘偏差应均匀分布且不大于3.0mm。
位置打焊工钢印。
检
十八
1
检焊缝表面质量，符合《焊接接头表面质量检查细则》和
钢板尺、卷尺
JB/T1613-92第9.3条规定。
2
检几何尺寸：焊缝宽度、高度符合工艺规程要求。
钢板尺、卷尺
3
检焊工钢印并记录。
检验合格后做标识，由承焊部门转X探伤。
探伤
十九
△
1
按JB/T4730-1～2-2005《承压部件无损检测》第1～2部分及
双横链条炉排热水锅炉
零部件名称
下锅筒Φ900×14
第5页
材料名称
规 格
δ14
单台件数
1
净 重
单 件
压力容器制造工序过程卡
制造工序产品名称：编制:
过程卡制造编号：审核:
制造工序过程卡
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第2页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号：共页第4页
产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第7页
编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第8页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号： 共页第9页
制造工序过程卡
产品名称:
产品名称：序号：共页第10页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第11页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第12页
编制：年月曰审核：年月日
平焊管法兰一览表
编制：年月曰审核：年月日
组装工序过程卡
编制：年月曰审核：年月日
接管安装焊接工序过程卡产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
压力容器外观及几何尺寸检验报告产品编号：共页第18页
产品编号: 胀管操作记录: 胀管机型号:
不锈钢产品酸洗钝化处理工艺卡。
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工序名称
工序内容及工序要求
操作责任人
检验
项目
结论
签字
8
组对环缝
控制对口错边量b≤㎜，棱角度E≤㎜，相邻纵纵缝中心线外圆弧长＞100㎜
错边量
棱角度
焊缝中距
9
焊接
焊接环缝，打磨飞溅，清理焊缝表面，作焊缝标记，焊工标记
焊缝外观
焊缝标记
10
划线
画出开孔中心线，以开孔中心线为圆中心，1.5倍开孔为半径画出扩探焊缝位置
筒体制造工序过程卡
产品名称：
工令号
材料牌号
标准
件号
规格
序号
工序名称
工序内容及工序要求
操作责任人
检验
项目
结论
签字
1
备料
确认材质标记，进行标记移植
材质标记
2
划线
按封头外圆周长确定筒体展开长度，划产品试板500×150㎜两块
划线尺寸
对角线
口尺寸
4
组对焊接
组对拼板，组对错边量<1㎜，按焊接工艺施焊，打磨清理焊缝表面，作出焊缝标记和焊工标记
对角线
焊缝标记
焊工标记
焊缝外观
5
卷板
卷圆后点焊固定，对口错边量b≤㎜，将产品试板焊于纵缝延长线上
错边量
6
焊接
按焊接工艺施焊，清理焊缝表面，作出焊缝标记与焊工标记
焊缝外观
焊缝标记
焊工标记
7
校圆
使最大最小直径差e<㎜，棱角度
E≤㎜
椭圆度
棱角度
筒体制造工序过程卡
产品名称：续表一
工令号
材料牌号
标准
件号
规格
序号
开口方位及位置，扩探位置
11
探伤
%X射线探伤，级合格
RT
工序内容及工序要求
操作责任人
检验
项目
结论
签字
8
组对环缝
控制对口错边量b≤㎜，棱角度E≤㎜，相邻纵纵缝中心线外圆弧长＞100㎜
错边量
棱角度
焊缝中距
9
焊接
焊接环缝，打磨飞溅，清理焊缝表面，作焊缝标记，焊工标记
焊缝外观
焊缝标记
10
划线
画出开孔中心线，以开孔中心线为圆中心，1.5倍开孔为半径画出扩探焊缝位置
筒体制造工序过程卡
产品名称：
工令号
材料牌号
标准
件号
规格
序号
工序名称
工序内容及工序要求
操作责任人
检验
项目
结论
签字
1
备料
确认材质标记，进行标记移植
材质标记
2
划线
按封头外圆周长确定筒体展开长度，划产品试板500×150㎜两块
划线尺寸
对角线
口尺寸
4
组对焊接
组对拼板，组对错边量<1㎜，按焊接工艺施焊，打磨清理焊缝表面，作出焊缝标记和焊工标记
对角线
焊缝标记
焊工标记
焊缝外观
5
卷板
卷圆后点焊固定，对口错边量b≤㎜，将产品试板焊于纵缝延长线上
错边量
6
焊接
按焊接工艺施焊，清理焊缝表面，作出焊缝标记与焊工标记
焊缝外观
焊缝标记
焊工标记
7
校圆
使最大最小直径差e<㎜，棱角度
E≤㎜
椭圆度
棱角度
筒体制造工序过程卡
产品名称：续表一
工令号
材料牌号
标准
件号
规格
序号
开口方位及位置，扩探位置
11
探伤
%X射线探伤，级合格
RT