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tpm培训心得体会TPM（全名为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）是一种旨在改善生产线效率和质量的管理方法。
最近我参加了一次TPM培训课程，对此我有以下一些心得和体会。
首先，通过培训我了解到了TPM的核心理念：每个员工都是维护设备和保障生产效率的一份子。
在传统的生产管理中，设备维护往往是由专门的维修人员负责，而TPM则强调员工的维护意识和积极参与。
这种思想的转变让我深受启发，我明白了只有让每个员工都对设备的维护负责，才能真正提高设备的可靠性。
其次，培训课程中我们学习了一些实际的技术和工具，用于有效地管理和优化生产设备。
例如，我学会了如何进行设备的养护和保养，如何判断设备的状态，以及如何通过合理的维护计划来避免设备故障。
这些实用的技能对于我个人的工作非常有帮助，我相信它们也会为改善生产线效率发挥重要作用。
此外，我在培训过程中还学到了一些重要的管理原则。
TPM注重团队合作和持续改进，强调员工的参与和反馈。
在实践中，我明白了只有通过与同事共同合作和交流，才能更好地解决生产中的问题和挑战。
TPM的一项核心原则是“零故障、零事故、零缺陷、零浪费”，这使我意识到我在日常工作中应该追求的目标，并激发了我不断改进和提高的动力。
最后，我认为TPM的价值不仅仅在于提高生产效率和设备可靠性，还在于培养了员工的维护意识和责任感。
通过培训，我明白了每个员工的工作都与整个生产线的效率和质量息息相关，每个人都应该为此负起责任。
这种思维方式的转变，不仅能够改善现有的生产管理体制，还能提高员工的工作满意度和参与度。
我相信，只有员工真正投入并参与到生产维护中，企业才能够取得持久的成功。
总结起来，参加TPM培训对我个人和我的工作都带来了很多益处。
培训中我学到了TPM的核心理念和原则，掌握了一些实际的管理技能与工具，并且培养了维护意识和责任感。
我相信这些经验和知识将对我的未来工作产生积极的影响，并帮助我更好地提升自己的能力和价值。
TPM活动感想什么写最近，我参加了一次TPM的培训活动，并有机会在公司内部进行实践。
在这次活动中，我学到了很多新的知识和技能，也加深了对TPM的理解。
在这篇文章中，我将分享我的感想和体会。
首先，我想说的是，TPM不仅仅是一种生产管理方法，更是一种企业文化。
这种文化强调全员参与，注重预防性维护，强调设备的完美状态。
在TPM的理念中，所有员工都应该对设备的运行状态负责，定期进行维护和检查，及时发现并解决问题。
这种全员参与的文化可以提高员工的责任感和自主意识，有利于形成团队合作和共同目标。
在活动中，我们学习了很多关于设备维护和保养的知识，比如如何识别设备故障的迹象，如何进行定期的检查和清洁，如何进行设备的标准化和改进等。
这些知识不仅对我个人的工作有帮助，也让我更好地理解了整个生产流程和设备运行的重要性。
除了知识技能的学习，TPM的活动还带给我很多启发和反思。
在过去，我可能更多地关注自己的工作，对设备故障和停机时间并没有太多的重视。
通过这次活动，我意识到设备的正常运行对整个生产流程的重要性，而这需要全员的共同努力。
因此，我开始主动参与设备的维护和维修工作，并鼓励同事们也加入到这个工作中来。
这样的共同努力带来了良好的效果，设备的故障率明显下降，生产效率明显提高。
另外，TPM的活动也让我意识到了自身的不足和提升空间。
在活动中，我们要求对设备进行定期的巡检和维护，以确保其正常运行。
而在实际操作中，我发现自己的维护技能还不够熟练，经常会遇到一些问题。
因此，我主动向有经验的同事请教，并积极参加培训课程，努力提高自己的技能水平。
通过不断地学习和实践，我发现自己的维护能力得到了明显的提高，不仅工作效率提高了，也增加了对工作的自信心。
除了自身的提升，通过TPM的活动，我也意识到了团队合作的重要性。
在过去，我可能更多地关注自己的工作，而在TPM的环境中，我开始更多地与同事们合作，共同解决设备的问题。
在这个过程中，我发现了很多以前忽视的问题，也学到了很多新的经验和技巧。
tpm心得体会近期，公司组织了TPM管理视频学习，通过视频学习，让我深深体会到，做任何事情都必须从细节入手，从小事做起，我们要不断的提高技术实力及综合素质。
把TPM的思想运用到教育工作中。
通过TPM的该厂开展能使我们车间得到美化，我们的其他工作环境得到优化，更能提高工作效率。
希望我们在TPM的指引下，变成行业的标杆企业，通过学习，让我体会更深的是要做好现场的整理，改善，首先得保证员工思想上的统一，这样才能保证科穴参与。
遇到困难，首先寻找多个解决方案。
大家讨论出最佳方案，统一思想，齐心协力，朝着一个方向走。
通过现场标明的改善，可视化管理设备一目了然。
通过设备的改善，安全隐患的排除，我们更喜欢在这安全环境里进行高效的生产。
TPM不仅开阔了视野，净化了心灵，大家还学会了设备改善的概念和的方法，能给个人和提供更多公司带来更高的效益。
TPM是工业生产全员直接参与的生产管理模式，每个人都是工作的主人翁，必须按TPM的其要求从设备改善，安全培训等方面全方位推行。
TPM使员工不断养成人人做好事，做对事的习惯，不断改进和完善，每天进步一点，哪怕是1%，从而带动和承接影响他人共同进步。
我一定要抓住这次最佳时机学习的机会，认真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程，努力提高自身文化素质，融入车间公司创业团队中，真正做到全员参与，生产维修，使设备性能达到最优，降低成本，获得更大的收益。
8月4日与公司目前领导一起赶到铜陵兄弟企业ΧΧΧΧ管理有限公司参加参加学习其举办的“TPM管理期末”发布会。
上午我们听讲了发布会，首先是TPM总干事对会议安排进行了说明起伏以及现场的一些可视化标准进行了反差介绍;随后我们听取了各人格部门的自我总结报告，报告中图文并茂，用图片、表格等型式生动地描述了现场TPM管理的整改效果;最后由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此顺利完成。
上午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整洁、安全帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐;给人的第一印象就是现场管理很到位。
tpm活动感想心得在过去的一周里，我有幸参加了一场TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）活动。
在这次活动中，我学到了许多新的知识，也积累了宝贵的经验。
在此，我想分享我的感想和心得体会。
首先，我要感谢组织这次活动的领导和老师们。
他们精心策划了整个活动，安排了丰富多彩的培训课程和实践操作，让我们受益匪浅。
在培训课程中，我们学习了TPM的理论知识，包括设备的维护和保养、故障预防和管理、安全生产等内容。
通过实践操作，我们掌握了维护设备的基本技能，学会了如何有效地管理设备故障，提高生产效率，确保安全生产。
在这个过程中，我们不仅仅是在课堂上听老师讲，更是在实践中学习，理论与实践相结合，让我们受益匪浅。
其次，我要感谢与我共同参加活动的同事们。
在这次活动中，我们不仅仅是在一起学习，更是一起分享、交流，共同成长。
大家都很积极地参与活动，勇于尝试新的方法和技巧，帮助彼此解决问题，一起克服困难。
与大家相处的这段时间，让我感受到了团队的力量，团结合作的重要性。
我们齐心协力，共同实现了TPM活动的目标，也增进了彼此之间的友谊和信任。
此外，我还要说说我在活动中得到的收获和体会。
首先，我学会了更有效地维护和保养设备，提高了设备的可靠性和稳定性。
在以后的工作中，我将会更加注重设备的维护保养工作，减少生产过程中的故障和停机时间，提高生产效率。
其次，我意识到了安全生产的重要性，明白了保障员工生命安全和身体健康的重要性。
在工作中，我将时刻牢记安全第一的原则，严格遵守各项安全规定，确保生产过程中的安全。
最后，我还意识到了团队合作的价值和重要性，明白了每个人都应该为团队的成功贡献自己的力量。
在以后的工作中，我会更加注重和同事们的交流和合作，积极参与团队活动，共同推动工作的进展。
在结束这次活动之际，我深深感到TPM活动是一次难得的机会，让我得到了许多收获和成长。
在以后的工作中，我会继续努力，将学到的知识和技能运用到实际工作中，为公司的发展贡献自己的力量。
t pm感想文章篇一：关于TPM培训的感想关于T PM培训的感想我有幸参加了由我公司外聘老师进行的关于TP M的培训，在培训中我学到了很多很多关于设备管理的知识。
我很高兴能有这样一次学习的机会，这对我今后的工作有重大的影响。
T PM就是全面生产设备管理。
推进T PM主要有三大要素： 1、提高工作技能，不管是操作工还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将只是一句空话；2、改进精神面貌，精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；3、改善操作环境，通过5S等活动，式操作环境良好，一方面可以避免一些不必要的设备事故，现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
而我认为还有一个最重要的因素，那就是坚持，，没有坚持，推进T PM只能是过眼云烟。
如果在推进T PM中得过且过，到最后不了了之的话，我们速进行的T PM培训就只是浮云。
行百里者半九十，推进TP M必须要一步一步脚踏实地，还要坚持不懈的走下去，没有这些，TPM带来的美好明天就只能是空中楼阁。
要推进TP M我认为要设立一些规章制度，对这些制度我们一定要落到实处，而且不能放松，要认真执行。
人们常说法理不外乎人情，但在坚持这些规章制度时，我们不能因为自己的人情面子而放松对一些违反规定的人的处罚，如果不能坚持，这些规章制度将只是一纸空文，没有了推行的必要。
学习TPM管理的心得学习TPM管理的心得6篇学习TPM管理的心得16月，应公司安排，前往正善治教育机构接受"5S和TPM管理"培训，由郭老师对5S及设备管理理论与方法具体、有针对性并结合案例进行了讲解。
本次培训内容凝聚了多年的实践经验。
讲课过程中感触颇多。
5S活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。
工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西的时间大大减少了。
即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。
"5S"现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。
"5S"是来日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母"S"，所以统称为"5S"。
"5S"活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、"5S"现场管理的内容"5S"现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。
T P M心得体会-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KIITPM心得体会通过公司这次开展TPM学习培训活动，,我们对TPM有了更多的了解，T P M推行实务与企业设备管理学习，使我们了解了公司推行T P M的原因，同时也让我们对T P M的一些理念和推行过程中的一些困难有了更进一步的了解。
下面我将向领导汇报这次的T P M心得体会：一：推行TPM的重要性。
就我们公司的现状而言，推行T P M活动是有必须进行的趋势。
TPM管理是全员参与的综合生产保全及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。
目标是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。
通过对设备的六大损失，即故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现5个零的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达到员工满意、顾客满意、社会满意。
TPM是能够让我们成本下降的最好推行活动。
所以，推行T P M活动是必须进行的。
二：公司TPM推行的现状和困难。
TPM是全员参与的，主要以5S为主，所以，我们第一要做好的应该是把5S工作做好，推行T P M活动。
我们不但要清洁好、整理好，要养成一个好的素养习惯。
如果我们做不到这些，推行的T P M效果也不会很好。
只要我们把5S工作做好、推行T P M的效果也会非常好。
但是真正要把5S做好就不是件容易的事了，这些都要求我们在日常生活的习惯要非常好。
遇到困难，首先寻找多个解决方案。
大家统一思想，齐心协力，朝着一个方向走。
TPM不仅使我们净化了心灵，还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来更高的效益。
三：推行TPM我们应该自主奋发，认真学习。
TPM主要是自主、所谓自主，就是很多事都要自发的去完成，这就要求员工要有很高的素质和责任心。
tpm到场培训心得与改善计划首先，我对TPM到场培训的内容进行了总结。
在培训中，我们学习了TPM的基本理念，包括全员参与、设备维护、预防性维护、小组活动等；学习了设备的基本知识和操作规程；了解了TPM在企业中的应用和实施步骤等。
这些内容对我来说都是新的知识，让我对TPM有了更深入的理解，也为我在日常工作中更好地应用TPM提供了指导。
其次，我在TPM到场培训中收获了一些宝贵的经验。
在培训中，我们进行了一些现场操作，比如设备的巡检、润滑、清洁等。
通过这些实际操作，我更加直观地了解了TPM的具体实施方法，也提高了自己的操作技能。
另外，在培训中，我们还进行了小组讨论和分享，互相学习、交流了TPM的经验和做法。
通过和同事们的交流，我了解了更多TPM的应用案例和实践经验，对我在企业中推行TPM有着很大的帮助。
除此之外，我还在TPM到场培训中体会到了团队力量的重要性。
在小组活动中，我们需要共同合作，解决设备问题，协助彼此进行设备维护。
在这个过程中，我深切体会到了团队合作的力量，更加了解了“三人行，必有我师”的道理。
只有团结协作，才能更好地完成设备维护工作，提高设备的稳定性和可靠性。
然而，我们也发现了一些需要改善的地方。
首先是培训内容的集中度。
培训内容涉及面很广，但有时候培训的时候可能会有些太凌乱了，不够集中，有些同事容易迷失在大量的信息中。
因此，我们需要改进培训内容的组织和梳理，使得大家更容易理解和掌握。
其次是培训的操作性。
在培训中进行的设备巡检、清洁、润滑等操作，有时候会因为设备的特殊性或者现场条件的限制，使得操作起来比较困难，或者不能真正做到“学以致用”。
因此，我们需要寻找更适合实际操作的培训方式，提高培训内容的操作性和实用性。
另外，培训后的跟进工作也值得重视。
在培训结束之后，我们需要及时进行培训效果的检查和跟进评估，看看培训后员工到底学到了多少，能够在实际工作中应用多少。
只有这样，才能及时发现培训中存在的问题，对培训效果进行有效的改善。
TPM 学习总结TPM 学习总结TPM-全面生产设备维护和管理学习总结八月二号和三号两天，我们一行十人在总部接受了设备管理部组织的TPM培训。
授课老师是中国著名的经济管理专家，王家尧。
王老师通过细致的讲解，让我这个从最初什么都不了解到最后好像摸到了一些东西。
了解先进的管理理念，开阔了我的视野，让我突然之间发现，原来设备还可以这样来管理，收益匪浅。
转换了思维模式，学习得到了有效换位。
对我今后工作的开展奠定了扎实的基础。
首先我们先来认识下，什么叫TPM。
TPM就是全面、全员的生产管理。
我们首先学习了TPM的产生及其演进过程，通过学习，我发现现在我们的一些工作方法，和管理理念都能在里面找到雏形，甚至大部分的工作方法我们还停留在二战之前。
看到这些，我心里面不得不由衷的感叹，我们天天的喊着要赶上西方国家，就是哪怕真有一天我们的钱比人家多了，生产总值高了。
我也不觉得超过了他们，因为到现在我们的生产模式和管理方式还停留在人家几十年前。
我们的这个超过不觉得有点可悲么？这次课程的安排主要就是让大家了解认识这种先进的管理理念。
老师给我们从什么是TPM；启动TPM能够给企业带来什么样的冲击；推行自主保全，将设备故障消除在萌芽状态，减少设备管理精力的损耗；推行专业保全，实行属地管理，大幅度减少停机时间；推行个别改善，减少停机时间；如何进行设备前期管理，从源头控制停机的发生；如何通过TPM实现产品生产过程的质量保全；如何通过TPM的推进，实现安全管理活动的展开。
这七个方面进行讲解。
让我有了一种什么感觉，好像我们要是学习的这个，真正的运用到了我们的工作中去，我们的工作会变得很轻松。
我们的企业会变得更健康，更有朝气和竞争力。
王老师有着丰富的工作经验，并不像有些管理老师一样，只有单纯的理论知识，对企业的真正管理存在着一种不确定性的讲解，因为他们没有实际的工作经验，王老师旁征博引，运用一个个生动活泼、有代表性的例子让我们更好的理解什么叫5s、QC能够给我们真正的带来什么？TWI的重要含义？其中对我印象最深的就是5S新解，设备的自主保全和专业保全。
TPM全员设备管理培训心得
通过3月底的TPM全员设备管理保全的培训，有一定的体会，TPM的意义就是全员设备保全，建立建全公司的TPM管理体系，从严格执行6S开始，明确其终极目的，从而推动TPM全员保全活动的顺利开展。
全员设备保全活动，其核心思维就是设备零故障与设备效率的改善，准确掌控设备管理的第一道防线--设备自主保全活动，所谓自主保全就是以操作人员为主开展的设备点检和设备维护，达到提高设备效率的一项全员活动。
一个高级管理人员，既要懂战略，也要懂战术，“人穷穷在志向上，不想发财的人永远也发不了财”，“企业苦苦在观念上，观念不统一，行动就不统一”，最根本的原因在于思想的统一，特别是高中层管理人员的思想统一，必须树立整体的管理能力、技术能力。
当前公司设备管理存在的普遍问题是如下原因：
1、主要依靠少数专业设备管理人员抓设备管理，缺少自主设备管理意识和全员设备管理的观念，无法科学地保障生产设备经常处于可用状态；
2、维修工作带有随意性和盲目性；
3、管理方式主要依靠人的技术经验和自觉性，而且随设备管理者的思想和方法的不周，管理的水平也不同，还有时发生换一作任管理者换一种管理思路的现象发生；
4、生产部门没有较强设备管理意识，维修部门也没有比较正确的设备管理理念，重维修而不重预防；
因此说TPM是一个全员设备保全的系统工程，是一荐长期而艰巨的工
程，通过以下四个方面，可最大限度地延长设备使用寿命，提高设备经济性：A、事后维修；B、预防维修；C、维修预防，将设备恢复到初始状态；D、改良性维修。
将此四项活动串联起来建设，就是设备管理理念，应该将四项活动推进到生产部门，建立自主的全员意识。
我们要对故障作出正确的分析，多问几个“为什么”，将日常的维修交由车间操作人员去维护保养，将设备内在的定期保养交由专业人员来维护，也即“计划保全”。
其实我们推行“6S”管理体会时会发现很多设备潜在的隐患，如我们通过清扫、整顿一台设备时，可以发现基础螺栓有无松动、有无腐蚀。
擦拭油位镜时会发现油位够不够，通过目视可发现油是否有吧变质，乳化的倾向等等诸多潜在的或实质上的隐患故障。
我们将“6S”管理说成是一种点检也是完全正确的，建立在“6S”基础上的自主保全是我们设备管理的第一道防线，如我们充分发挥自主保全活动，我们是TPM全员设备管理就形同虚设。
因此我们要尽全力做到如下五个方面：
1、致力于设备效率最大化目标。
2、在整个设备是一生中建立彻底的预防维修体制。
3、涉及到每个员工，上至公司领导，下至普通操作员工。
4、由各个部门共同推行（包括设备的计划，使用操作及维修部门。
）
5、通过动机管理，即通过自主保全活动来推动TPM体制的顺利实现。
通过此次培训转变了一个观念，即“所有的故障均是人为产生的”，“所有的问题均是教育、培训力度不够产生的”。
因此建议员工进厂时进行安全教育后，还应学习“自主保全”相关知识。
培训合格率达100%方可上岗操作，这样就能最大限度地实现零故障设备管理的目标。
我公司推行TPM的实际点在于在中高层推行TPM的态度意识，强化带
头作用，强行洗脑，提升技能，素质的培训，针对“傻大粗”、“脏乱差”的不良现象。
整治生产现场，净化作业环境，清扫整顿设备现况。
抓典型示范设备，带动一般设备全面推广，也即贯彻执行“学习、建典、推广、验收、巩固”十字方针。
力争做到检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合，应做到抓问题、查隐患、抓整改、促转变，形成良性循环。
应始终贯彻执行始于素养、终于素养，以人为本的管理理念。
从培训和指导两个环节入手，开展全员参与的岗位技能培训，提高员工的自主保全能力和综合素质。
我们还应贯彻“自己的设备、自己负责”，“全员均是设备保全人员”的观念。
做到“心变”、“态度变”、“行为变”、“思想变”，这样才能将公司零故障管理目标实现。
**部：***
20**年*月*日。
