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手机金属部件设计及制造工艺1.1 前言金属部件在手机结构设计中发挥越来越大的作用.某些手机的翻盖上壳采用的是铝合金冲压成形再进行阳极氧化的制造工艺而翻盖下壳则是采用镁合金射铸工艺成型，由于金属的强度较高，因此可以实现塑件无法实现的结构。
本章将介绍目前手机中常用的金属部件的结构设计及其制造工艺。
1.2 镁合金成型工艺在手机结构件中，镁合金由于其重量轻，强度高等特点已大量的被采用。
镁合金零件目前主要采用压铸(die-casting)和半固态射铸法(thixomolding)进行生产。
本节主要介绍镁合金压铸工艺和半固态射铸工艺特点及设计注意事项。
1.2.1 镁合金压铸工艺压铸机通常分为热室（hot-chamber）的与冷室的（cold-chamber）两类。
前者的优点是：模具中积流的残料少，铸件表面平整，内部气孔、疏松少，但设备维护费较高。
镁合金熔体对钢的浸蚀并不特别严重，因此，除采用热室压铸机制造零部件外，也可选用冷室压铸机。
通常，可根据零部件大小与铸件特性来选择压铸工艺。
如铸造大的与较大的汽车零件；若压铸机的压力较小，则只好用冷室压铸；若压铸机较多，大中小结构搭配合理，还是宜选用热室压铸法。
而铸造轻薄的3C（笔记本电脑，照相机，摄像机）机壳零部件与自动控制阀的细小零件，则可选热室压铸工艺，因其压铸速度快，成品率也较高（此处成品率＝铸件质量/所消耗的熔体质量）。
1.2.2 镁合金半固态射铸工艺半固态射铸是美国道化学公司(Dow chemical Co.0)开发的一种高新技术，在工业发达国家是一项成熟的工艺，在我国台湾省此项技术已趋于成熟。
我国此项技术已经开始进入生产阶段，但是模具国内仍然无法自主设计和开发。
它的制造原理是将镁合金粒料吸入料管中，加热的同时通过螺杆的高速运转产生触变现象，射出时以层流的方式充填模具，形成结构致密的产品。
如图5-1所示为镁合金半固态射铸系统示意图。
图5-1 镁合金半固态射铸系统示意图镁合金半固态射铸法的优点是：1.零件表面质量高，低气孔率，高致密性，抗腐蚀性能优良；2.可铸造壁厚薄达0.7～0.8mm的轻薄件，尺寸精度高，稳定性好；3.强度高，刚性好；4.不需要熔炼炉，不但安全性高、劳动环境好而且不产生热公害；5.不使用对臭氧层有严重破坏作用的六氟化硫气体，不会形成重金属残渣污染；6.铸件收缩量小；7.铸件的表面良品率高，可达50％或更高些，此处所说的良品是压铸工序无表面缺陷的。
手机金属外壳的工艺加工为了吸引消费者，众多手机生产商开始了不同程度的采用金属外观件。
那么你对手机金属外壳的工艺加工是怎么样有兴趣吗?以下是店铺为你整理推荐手机金属外壳的工艺加工分析，希望你喜欢。
手机金属外壳的工艺加工工序让我们揭秘它从一块重达357g的铝材，到最终37.5g的成品外壳，历经的16道精湛工艺。
1铝挤第一步将柱形铝材进行切割并挤压，这个过程被称之为铝挤，会让铝材挤压之后成为10mm的铝板方便加工，同时更加致密、坚硬。
2DDG使用CNC机床(高速钻攻中心)，经过DDG环节将铝板精准地铣成152.2×86.1×10mm的规整三维体积，以方便之后的CNC精加工。
3粗铣内腔为方便CNC加工，使用墙内夹具夹住金属机身。
粗铣内腔，把内腔、以及与夹具结合的定位柱加工好，这对之后的加工环节至关重要。
4铣天线槽对于全金属手机而言，最难解决的就是信号问题，当年iPhone 4刚上市时也遇到金属边框造成的信号差问题。
同样金属铝也可以屏蔽(削弱)手机射频信号，所以必须经过开槽的方法，让信号可以有出入的路径。
所以，铣天线槽是最重要、最难的一步，天线槽必须铣得均匀，并且保持必要的链接点以保证金属壳的强度和整体感。
5T处理经过铣天线槽之后，就要使用“T处理”把铝材处理成可以与工程塑料相结合的表面。
需要将金属机身置于特殊的T液等化学药剂中，使铝材表面形成纳米级(1纳米=10的-9次方米)孔洞，为下一步的纳米注塑做准备。
6NMT纳米注塑“注塑”环节因为有了之前T处理过的金属机身，从而可以让NMT纳米注塑工艺得以实现。
NMT纳米注塑是将高温高压状态下的特殊塑料挤入经过T处理的金属材料上，让塑料与金属表层的纳米级细小孔洞紧密结合，从而达到紧固天线的目的。
7精铣弧面对于全金属手机而言，除了信号天线难以处理之外，还有就是金属机身的3D塑形，这恰好也是最费时的一道工序，耗时需1000秒以上。
8精铣侧边细心的朋友可能会注意到，金属机身的3D弧面被CNC铣出来了，但是在边缘还保留一圈冗余，这时就需要精铣侧边，然后就能看到金属外壳的雏形了。
手机金属卡托生产工艺手机金属卡托生产工艺是指将金属材料加工成适用于手机的卡托部件的过程。
下面是手机金属卡托生产工艺的步骤：1. 材料准备：选择适用于手机卡托的金属材料进行加工。
常用的金属材料有铝合金、不锈钢等。
根据需求，选择合适的材料进行加工。
2. 材料切割：将大块的金属材料切割成适当的大小。
通常使用激光切割机进行切割。
激光切割机能够精确控制切割线路，确保切割出的卡托形状正确。
3. 表面处理：为了增加卡托的美观度和耐用性，需要对切割好的金属卡托进行表面处理。
常见的表面处理方法有阳极氧化和喷涂。
阳极氧化可增加金属卡托的耐腐蚀性和硬度，喷涂则可以增加卡托的颜色和质感。
4. 制造模具：根据手机设计图纸，制作卡托的模具。
模具通常是由金属材料制成，通过模具可以使得卡托的形状更加精准。
5. 冲压：将切割好的金属材料放入模具中，使用冲床进行冲压。
冲压是将金属材料通过模具的压力进行成型，使得卡托的外观和大小与手机要求一致。
6. 折弯：将冲压好的金属卡托进行折弯成手机卡托的形状。
通常使用折弯机进行折弯操作。
折弯是为了使得手机卡托更符合手机的外形。
7. 成型：经过折弯后的金属卡托可能存在一些不平整的地方，为了使得卡托更加平整，需要进行成型。
通常使用成型机进行成型操作。
8. 清洁和检验：经过成型后的金属卡托需要进行清洁和检验。
清洁是为了去除卡托上的灰尘和污垢，检验是为了检查卡托的质量是否合格。
9. 表面涂层：根据需要，可以对金属卡托进行一层保护涂层，如电镀、喷涂等。
这样可以增加卡托的耐磨性和耐腐蚀性。
10. 包装：经过检验和涂层后的金属卡托进行包装。
通常使用泡沫箱或塑料袋进行包装，然后放入纸箱进行运输。
以上就是手机金属卡托生产工艺的步骤。
通过这些步骤，可以生产出符合手机要求的金属卡托部件。
手机结构件工艺介绍1. 引言手机作为现代社会人们离不开的日常用品，其结构件的制造工艺对于手机的性能和品质起着至关重要的作用。
本文将介绍手机结构件的常见制造工艺及其特点，帮助读者更好地了解手机结构件的工艺过程。
2. 金属结构件工艺介绍手机的金属结构件一般包括机壳、按键等部件，其制造工艺主要有以下几种：2.1 铝合金机壳铝合金机壳是目前手机常见的机壳材料之一，其工艺过程如下：1.壳体切割：首先，根据手机设计图纸，使用数控机床将铝合金板材切割成所需的壳体形状；2.打孔：在壳体上进行孔位打孔，以用于安装其他零部件，如摄像头、按键等；3.表面处理：通过阳极氧化、电镀或喷涂等表面处理工艺，为机壳提供外观和耐磨性；4.焊接：将各个零部件进行精确的焊接，确保机壳的稳固性；5.抛光：通过研磨和抛光工艺，使机壳表面光滑，并提高机壳的触感。
2.2 不锈钢机壳不锈钢机壳是一种通用金属机壳材料，其工艺过程与铝合金机壳类似，但由于不锈钢材料相对较硬，在切割和加工过程中需要更高的工艺精度和设备要求。
3. 塑料结构件工艺介绍手机的塑料结构件主要包括后壳、按键等部件，其制造工艺主要有以下几种：3.1 注塑成型注塑成型是最常见的塑料结构件制造工艺，其过程如下：1.模具设计：首先，设计和制造塑料注塑模具，模具的形状应与手机结构件的形状相匹配；2.原料准备：准备合适的塑料原料颗粒，例如ABS、PC等；3.塑料熔融：将塑料原料颗粒放入注塑机，并通过高温熔融成液态塑料；4.注塑成型：将熔融的塑料通过注射装置喷射进模具中，待塑料冷却凝固后，取出成型的结构件；5.脱模：使用脱模器具将成型的结构件从模具中取出。
3.2 压力成型压力成型适用于厚度较大、尺寸较大的塑料结构件制造，其过程如下：1.塑料片材预热：将塑料片材经过预热处理，使其柔软，易于压制成型；2.放置模具：将预热后的塑料片材放置在加热平台上，并覆盖上模具；3.压制成型：启动压力成型机，通过加热平台的温度和压力，将塑料片材压制成型；4.脱模：待成型的结构件冷却后，将其从模具中取出。
手机金属壳工艺流程
手机金属壳工艺流程是手机生产中的一个重要环节，在确保产品质量和外观的同时，提高生产效率和降低生产成本。
下面是一个手机金属壳工艺流程的简要介绍。
首先，手机金属壳的生产通常从材料准备开始。
常见的金属材料有铝合金、钛合金等。
生产厂家会根据设计要求选择合适的金属材料，并按照要求对其进行加工和切割，得到适合手机壳生产的金属片。
接下来是表面处理。
由于金属材料容易生锈和氧化，需要经过表面处理，提高金属壳的耐用性和外观光泽。
常见的表面处理方法有阳极氧化、化学镀膜和电镀等。
然后是壳体加工。
金属片经过切割和折弯等工艺加工，形成手机金属壳的基本形状。
通常会使用激光切割、冲压和数控加工等先进技术，确保金属壳的精度和一致性。
接下来是壳体组装。
经过加工的金属壳需要进行组装，配合手机的其他部件。
这一过程通常包括开孔、中框组装、天线安装等。
开孔是指在金属壳上开设相应的孔洞，以便安装按键、接口和摄像头等设备。
最后是喷涂和丝印。
金属壳的颜色和图案是通过喷涂和丝印工艺实现的。
喷涂是将彩色的漆料喷洒在金属壳上，形成丰富的颜色。
丝印是将特殊的油墨印在金属壳上，形成文字、图案和商标等。
总结起来，手机金属壳的工艺流程包括材料准备、表面处理、壳体加工、壳体组装和喷涂丝印等环节。
每个环节都需要严格控制，确保手机金属壳的质量和外观。
随着科技的发展和工艺的创新，手机金属壳工艺流程也在不断改进和完善，以满足消费者对高品质手机的需求。
手机金属壳工艺流程
《手机金属壳工艺流程》
手机金属壳是手机外壳的一种常见材质，它的加工工艺需要经过多道工序，才能制作成完美的外观。
下面是手机金属壳的工艺流程：
1. 材料准备：首先需要准备好金属材料，通常是铝合金或者不锈钢。
这些材料需要经过切割、研磨等处理，以便后续的加工。
2. 冲压成型：经过材料准备后，金属材料需要进入冲压机进行成型。
这个步骤需要根据设计图纸，将金属板料冲压成手机外壳的形状。
3. 精密加工：经过冲压成型后，金属外壳还需要进行精密加工。
这个步骤通常需要使用数控机床进行精密加工，以便将外壳的边缘、孔位等加工得更加精准。
4. 表面处理：金属外壳经过精密加工后，需要进行表面处理。
一般来说，手机金属外壳会进行阳极氧化、喷砂、拉丝等表面处理，以增加外观的质感和耐用性。
5. 组装：经过表面处理后的金属外壳，可以进行组装。
这个步骤通常会将金属外壳与其他手机零部件进行组合，形成一个完整的手机。
通过以上工艺流程，手机金属壳可以制作成具有良好质感和外
观的外壳。
这些工艺流程需要严格的加工技术和工艺要求，才能生产出高质量的手机金属外壳。
揭秘手机金属外壳加工工艺这两年手机外观趋势、都向金属化在转变，各大厂商纷纷推出全金属中框的机器。
CNC因其效率高、精度高、加工质量稳定的优点成为手机外壳厂商的必备设备。
很多结构工程师可能都不了解具体的加工过程及细节，只是知道产品是由CNC出来的。
然而没有好的过程肯定没有好的结果，对加工过程了解有助于项目的顺利进行；本文就介绍下全金属中框的加工过程。
概述：目前3C产品的全金属外壳制作工艺大致可以分为3种、一种是全CNC加工，一种是压铸，还有就是将CNC与压铸结合使用。
CNC加工工艺：全CNC加工顾名思义（Computernumerical control machine tools，CNC）就是从一块铝合金板材（或者其他金属材料板材）开始，利用精密CNC加工机床直接加工成需要的手机后盖形状，包括内框中的各种台阶、凹槽、螺丝孔等结构；压铸成型工艺：全压铸的工艺和塑料制品的生产流程十分相似，都是利用精密模具进行加工，只是材质由塑料改成了融化的金属；CNC与压铸结合工艺：CNC与压铸结合就是先压铸再利用CNC精加工。
工艺优缺点：CNC工艺的成本比较高，材料浪费也比较多，当然这种工艺下的中框或外壳质量也好一些。
而压铸的原则就是不浪费，节省时间和成本，但是不利于后期的阳极氧化工艺，还可能留下沙孔流痕等等影响质量和外观的小问题，当然，厂商们都有一个良品率的概念，靠谱的厂商是不会让这些次品流入到后面的生产环节中去的。
明白了两种工艺的异同之后，就开始谈谈现如今在千元机上也崭露头角的手机金属外壳加工工艺了。
CNC加工开始前，首先需要建模与编程。
3D建模的难度由产品结构决定，结构复杂的产品建模较难，需要编程的工序也更多、更复杂。
编程囊括了加工的工序设定、刀具选择，转速设定，刀具每次进给的距离等等。
此外，不同产品的装夹方式不同，在加工前要设计好夹具，部分结构复杂产品需要做专门的夹具。
同时要评估好胚料的大小，以及CNC的次数，前期评估的好坏直接影响到后面的加工时间和加工成本。
关于金属镀层电镀工艺，种类有很多种：1.化学镀：在水溶液中不依赖外加电源，仅靠镀液中的还原剂进行化学还原反应，使金属离子不断还原在自催化表面上，形成金属镀层的工艺方法。
2.电解电镀：利用电解在制件表面形成均匀，致密，结合良好的金属或是合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是有很多优点，例如沉积的金属类型多，可以得到的颜色很多，相比类同工艺而言价格比较低。
单金属电镀主要有：电镀钛，锌，铜，镍，铬，金，锡，银等；电镀合金有：锌合金，锡合金铜合金等。
在塑胶上电镀主要有：铜，镍，铬，金，黑镍，珍珠镍，珍珠铬，珍珠金等。
3.电铸：通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开的过程）。
这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分割线，一般采用铜材质做一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面，通常趁机厚度是几十毫米，之后将型腔切开，分别镶拼到模具型腔中，注塑塑件。
4.真空电镀：湿法工艺：1.化学浸镀 2.电镀 3.喷导电涂料；干法工艺：1.真空蒸镀 2.阴极溅镀；3.离子镀4.烫金 5.熔融喷镀。
真空蒸镀法是在高度真空条件下加热金属，使其熔融、蒸发，冷却后在塑料表面形成金属薄膜的方法。
常用的金属是铝等低熔点金属。
加热金属的方法：有利用电阻产生的热能，也有利用电子束的。
在对塑料制品实施蒸镀时，为了确保金属冷却时所散发出的热量不使树脂变形，必须对蒸镀时间进行调整。
此外，熔点、沸点太高的金属或合金不适合于蒸镀。
通常真空蒸镀要求成膜室内压力等于或低于10-2Pa，对于蒸发源与被镀制品和薄膜质量要求很高的场合，则要求压力更低（10-5Pa ）。
镀层厚度0.04-0.1um，太薄，反射率低；太厚，附着力差，易脱落。
厚度0.04时反射率为90%。
真空离子镀，又称真空镀膜.真空电镀的做法现在是一种比较流行的做法，做出来的产品金属感强，亮度高．而相对其他的镀膜法来说，成本较低，对环境的污染小，现在为各行业广泛采用．真空电镀适用范围较广，如ABS料、ABS+PC料、PC料的产品.同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，单价比水电镀昂贵.现对其工艺流程作简要介绍：产品表面清洁--〉去静电--〉喷底漆--〉烘烤底漆--〉真空镀膜--〉喷面漆--〉烘烤面漆--〉包装.一般真空电镀的做法是在素材上先喷一层底漆，再做电镀．由于素材是塑料件，在注塑时会残留空气泡，有机气体，而在放置时会吸入空气中的水分．另外，由于塑料表面不够平整，直接电镀的工件表面不光滑，光泽低，金属感差，并且会出现气泡，水泡等不良状况。
手机金属外壳工艺流程
《手机金属外壳工艺流程》
现代手机通常都采用金属外壳，这种外壳不仅具有高质感，还具备良好的抗压和抗划伤性能。
金属外壳的生产工艺流程相当繁杂，包括多个环节的加工和处理。
首先，制造金属外壳的工艺从设计开始，根据手机的外形尺寸和结构来设计金属外壳的模具。
随后，通过冲压机对铝合金或不锈钢原材料进行压制成形。
其次，经过机械加工和切割处理，将外壳表面进行打磨，使其光洁度和平整度达到要求。
同时，在外壳表面进行阳极氧化处理，以提高外壳的硬度和耐腐蚀性。
再之后，通过喷涂工艺对外壳进行喷涂，从而使其具备丰富的色彩选择和防刮性能。
最后，进行组装和检测，确保外壳与手机的其他部件完美贴合。
在这个整个工艺流程中，每个环节都需要高度的技术和工艺水平，且任何一个环节的失误都会影响手机外壳的质量。
因此，手机金属外壳的制造过程需要配备先进的设备和精湛的技术，才能确保其质量和外观达到用户的要求。
总的来说，手机金属外壳工艺流程是一个复杂而精细的制造过程，它有力地确保了手机外壳的质量和外观，为手机的整体品质奠定了坚实的基础。
手机外壳金属加工工艺比较（铸造、锻造、冲压、CNC）下图描述了几种手机外壳金属加工工艺在加工成本、CNC用量、加工周期、成品率、可设计性、外观质感的比较。
从整体上分析，一个工艺雷达图的面积越大，一般说明其综合性能越佳；从单个维度分析，每个维度划分了10个等级，分数越高说明某个工艺在该维度越佳。
铸造| Casting铸造是人类较早掌握的一种金属热加工工艺，是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造毛坯因近乎成型，而达到免机械加工或少量加工的目的，降低了成本并一定程度上减少了时间。
金属铸造是将把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品；所得到的制品就是铸件。
图：液体金属--充型--凝固收缩--铸件铸造的分类一、重力铸造| Gravity Casting是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、冷却、开模得到产品。
重力浇铸具有工艺简单，模具成本低，内部气孔少，可进行热处理等优势，但同时具有致密性差，强度稍差，不宜生产薄壁零件，表面光洁度低，生产效率低，成本高等缺陷。
二、压力铸造(压铸) | Die Casting在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
高压铸造能够快速充型，生产效率极高，产品致密性好，硬度高，表面光洁度好，能够生产壁厚比较薄的零件；同时由于采用高压空气进行充型，内部卷入气体较多，容易在产品内部形成气孔，故此不可以进行热处理（热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷）及加工量过大的后期机加工（避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废）。
不过，普通铝压铸工艺存在很难进行光滑的铝氧化膜处理的课题。
原因是，为了提高流动性使其流遍模具的所有区域，在原料中添加了硅。
因此，如果要为铝压铸件着色，涂装之后可能会因为显得像塑料而失去高档感。
1.1前言金属部件在手机结构设计中发挥越来越大的作用.某些手机的翻盖上壳采用的是铝合金冲压成形再进行阳极氧化的制造工艺而翻盖下壳则是采用镁合金射铸工艺成型，由于金属的强度较高，因此可以实现塑件无法实现的结构。
本章将介绍目前手机中常用的金属部件的结构设计及其制造工艺。
1.2镁合金成型工艺在手机结构件中，镁合金由于其重量轻，强度高等特点已大量的被采用。
镁合金零件目前主要采用压铸(die-casting)和半固态射铸法(thixomolding)进行生产。
本节主要介绍镁合金压铸工艺和半固态射铸工艺特点及设计注意事项。
1.2.1镁合金压铸工艺压铸机通常分为热室（hot-chamber）的与冷室的（cold-chamber）两类。
前者的优点是：模具中积流的残料少，铸件表面平整，内部气孔、疏松少，但设备维护费较高。
镁合金熔体对钢的浸蚀并不特别严重，因此，除采用热室压铸机制造零部件外，也可选用冷室压铸机。
通常，可根据零部件大小与铸件特性来选择压铸工艺。
如铸造大的与较大的汽车零件；若压铸机的压力较小，则只好用冷室压铸；若压铸机较多，大中小结构搭配合理，还是宜选用热室压铸法。
而铸造轻薄的3C（笔记本电脑，照相机，摄像机）机壳零部件与自动控制阀的细小零件，则可选热室压铸工艺，因其压铸速度快，成品率也较高（此处成品率＝铸件质量/所消耗的熔体质量）。
1.2.2镁合金半固态射铸工艺半固态射铸是美国道化学公司(Dow chemical Co.0)开发的一种高新技术，在工业发达国家是一项成熟的工艺，在我国台湾省此项技术已趋于成熟。
我国此项技术已经开始进入生产阶段，但是模具国内仍然无法自主设计和开发。
它的制造原理是将镁合金粒料吸入料管中，加热的同时通过螺杆的高速运转产生触变现象，射出时以层流的方式充填模具，形成结构致密的产品。
如图5-1所示为镁合金半固态射铸系统示意图。
图5-1镁合金半固态射铸系统示意图镁合金半固态射铸法的优点是：1.零件表面质量高，低气孔率，高致密性，抗腐蚀性能优良；2.可铸造壁厚薄达0.7～0.8mm的轻薄件，尺寸精度高，稳定性好；3.强度高，刚性好；4.不需要熔炼炉，不但安全性高、劳动环境好而且不产生热公害；5.不使用对臭氧层有严重破坏作用的六氟化硫气体，不会形成重金属残渣污染；6.铸件收缩量小；7.铸件的表面良品率高，可达50％或更高些，此处所说的良品是压铸工序无表面缺陷的。
手机常用工艺简介一、金属装饰件的类型及工艺随着消费者审美标准的提高,以及手机工艺的快速发展，为了丰富手机外观颜色搭配和提升质感的表达效果，越来越多的各种类型的手机装饰件被应用于手机上。
大致分为电铸件、铝装饰件、不锈钢装饰件、粉末冶金件、水晶标牌、钻石及人造宝石等几类。
电铸件：（一）特点金属感强，档次高,耐磨性好。
能进行超精密加工、容易加工出形状复杂的零件；零件和模具一体。
（二)工艺刻模具（材料铜,钢，镍），也称为原始模具。
模具与零件反型.采用立体雕刻机或者精密CNC 加工。
将原始模具放置到电解槽中镀镍,厚度由电解时间和电流大小决定，得到的模具和零件一样。
将电镀出的零件剥离,作为模具再镀10~12 小时,得到的模型与零件反型，此为一级模一级模再电镀一次,称为二级模，进行微处理后，得到的模具和零件一样。
二级模处理成为三级模，与零件反型.三级模处理成为四级模,与零件一样，样件是2～5 件.在四级模的基础上复制成凸模，再复制成凹模，循环复制,把所有的凹模连板焊接成为模具。
电铸出的产品用切割机切割成产品。
一张模具的使用寿命不超过10 次就需要报废。
（在前面几级模具中，每一套都要进行微处理,处理成光面和麻面两种效果；光面用砂纸或抛光机抛光，麻面则可采用喷砂、腐蚀、电火花等工艺。
)（三）表面处理及效果镭射效果：镭射雕刻的图案一般是凹进去，其七彩效果是靠表面的细碎面进行光的反射达到的。
雕刻深度不超过3mm，拔模在10 度以上。
夏新手机上的龙和蝴蝶是镭射雕刻,图案一般凹进去，镭射的面很细微,容易磨损，一般做凹进去的效果，凸出来容易磨损掉。
镭射加工，类似防伪标记，但防伪标记达不到这种装饰件效果。
颜色效果：银色，为本色；黄色,镀金；黑珍珠色，镀黑珍珠镍。
电铸件只能镀出三种颜色:银色、金色、黑色。
其它色只能通过后期喷涂达到（四)设计要点浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为10°，随产品高度增加，拔模斜度也相应增大。
手机常用工艺简介（金属篇）随着消费者审美标准的提高，以及手机工艺的快速发展，为了丰富手机外观颜色搭配和提升质感的表达效果，越来越多的各种类型的手机装饰件被应用于手机上。
大致分为电铸件、铝装饰件、不锈钢装饰件、粉末冶金件、水晶标牌、钻石及人造宝石等几类。
电铸件（一）特点：金属感强，档次高，耐磨性好。
能进行超精密加工、容易加工出形状复杂的零件；零件和模具一体。
（二）工艺刻模具（材料铜，钢，镍），也称为原始模具。
模具与零件反型。
采用立体雕刻机或者精密CNC加工。
将原始模具放置到电解槽中镀镍，厚度由电解时间和电流大小决定，得到的模具和零件一样。
将电镀出的零件剥离，作为模具再镀10~12小时，得到的模型与零件反型，此为一级模一级模再电镀一次，称为二级模，进行微处理后，得到的模具和零件一样。
二级模处理成为三级模，与零件反型。
三级模处理成为四级模，与零件一样，样件是2~5 件。
在四级模的基础上复制成凸模，再复制成凹模，循环复制，把所有的凹模连板焊接成为模具。
电铸出的产品用切割机切割成产品。
一张模具的使用寿命不超过10次就需要报废。
（在前面几级模具中，每一套都要进行微处理，处理成光面和麻面两种效果；光面用砂纸或抛光机抛光，麻面则可采用喷砂、腐蚀、电火花等工艺。
）（三）表面处理及效果镭射效果：镭射雕刻的图案一般是凹进去，其七彩效果是靠表面的细碎面进行光的反射达到的。
雕刻深度不超过3mm，拔模在10 度以上。
夏新手机上的龙和蝴蝶是镭射雕刻，图案一般凹进去，镭射的面很细微，容易磨损，一般做凹进去的效果，凸出来容易磨损掉。
镭射加工，类似防伪标记，但防伪标记达不到这种装饰件效果。
颜色效果：银色，为本色；黄色，镀金；黑珍珠色，镀黑珍珠镍。
电铸件只能镀出三种颜色：银色、金色、黑色。
其它色只能通过后期喷涂达到。
（四）设计要点浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为10°，随产品高度增加，拔模斜度也相应增大。
字体的拔模斜度应在15°以上。
铭牌的理想高度在3mm 以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm间。
字体的高度或深度不超过0.3mm。
若采用镭射效果则高度或深度不超过0.2mm，最佳高度或深度为0.1mm。
板材的平均厚度为0.2±0.05，若产品超过此高度则应做成中空结构，并允许产品高度有0.05mm 的误差；由于板材厚度是均匀结构，产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化。
产品的外型轮廓使用冲床加工，为防止冲偏伤到产品或产品冲切变形，其外缘切边宽度平均为0.07mm，尽量保证冲切部分在同一平面或尽量小的弧度上，避免用力集中而造成产品变形。
冲切是只能在垂直产品的方向作业。
铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的方式。
光面多用于图案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积的光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌底面，粗细可进行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低，但是开发周期长一些。
镭射面多用于字体和图案，也可用于产品底面。
若产品表面需要喷漆处理，应该提供金属漆的色样。
由于工艺的限制，应允许最终成品的颜色与色样有轻微的差异若铭牌装配时为嵌入的结构，请提供机壳的正确尺寸及实样。
若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构。
铝装饰件（一）特点：效果及颜色多样化（二）工艺1、铝板拉丝其实是一种修复工艺，也可起美观作用。
根据效果可分为直纹、乱纹、波纹、螺旋纹等。
并且一般是先拉丝再电镀。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。
连续直纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获得。
改变不锈钢刷的钢丝直径可获得不同粗细的纹路。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。
这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或磨擦机上制取。
利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。
多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60 度作用的角度，另外做一个装有固定铝板的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹进度。
利用毛毡的旋转与拖板的直线运动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
2、阳极处理阳极处理又称为阳极着色处理，也被称做腐蚀处理。
铝的阳极处理是金属表面借由电流作用而形成的一层氧化物膜，颜色丰富、色泽优美、电绝缘性好并且坚硬耐磨，抗腐蚀性极高。
其基本原理为：在电极和电解液的作用下，表层的铝离子会被分解到电解液中和颜料离子混合后，再将电极反转，使铝离子和颜料离子再重新附着到铝件的表面上，这样就能镀上颜色均匀、附着力强的氧化物薄膜。
在这个过程中要注意控制电极作用的时间，以保持铝件的厚度不变。
3、喷砂处理喷砂处理是为了获得膜光装饰或细微反射面的表面，以符合光泽柔和等特殊设计需要。
同时，可以使丝印时印料和承印物的结合更牢固。
喷砂通常在专用喷砂机内进行。
根据砂面粗细程度的要求，选择适当目数的石英砂，喷制成适当的砂面。
均匀适度的喷砂处理，基本上可克服铝材表面的常见缺陷。
4、高光切削（dia-cutting）高光加工严格说不属于预处理，而是后加工。
高光加工的零件由于光泽度高，配以粗细刀纹，利用折光原理，可以大大增强装饰效果，近两年来深受欢迎。
高光切削是在CNC 机床应用刀具进行快速切削使标牌及其它装饰件产生出高光亮面的工艺。
切削过程中由于发热会使铝表面产生一层氧化膜，保护加工面长期保持光亮。
高光加工设备较为简单，可以专门设计制造，亦可用铣床、钻床改制。
加工中工作台面要能快速进给，刀具转速为7000～10000 转／分，刀刃角度一般为140°左右，亦有特殊要求的，可使用多种不同角度的刀具。
据介绍，日本的“万能高光机”配有一套12 把不同角度的刀具，刀刃角度有30°、45°、60°、75°、90°、130°、140°、160°等。
装饰件上切削角度的设计与铝板的厚度和转角的大小有关，一般以45o~30o为宜。
高光切削应用到铝标上有两重效果:字体的环形纹路：用天然的金刚石做刀具，通过刀具的快速旋转，切削出环形纹路，刀具的旋转速度在6000~9000转。
一般用于平面凸出的字体，凸出的字高在0.3左右，对于字体的大小，高度，和字间距没有明确的数值要求，但是字间距不能太小，太小，易造成冲压联字的问题。
板材一般也会选0.4以上的厚度，0.3厚也可以做。
高光亮边：一般的铝标会有表面拉丝，喷沙和着色的效果，在产品的周边会有45 的高光亮边，这种效果在韩国也叫批花，是CNC 机床切削而成，因刀具的选择不同，可以有30度，45 度，60 度之分，切削的深度最好小于板材的厚度，例如0.5的板材就切削掉0.3，0.3厚的板材就切掉0.2，主要是为防止切到零件的底部，有可能会损伤刀具或者夹具。
弧面上也可以处理高光切削的效果，但是加工的流程上就有变化：如果弧度很小，是单边弧度，流程是拉丝（喷沙）阳极氧化冲裁整形高光切削如果弧度很大，流程是拉丝（喷沙）阳极氧化冲裁高光切削整形着色是一定放在最后一步，高光部分印刷保护，不被着色上。
（三）设计要点A、部品厚度在0.3-0.8mm之间，常用0.4-0.6mm。
高度应控制在5mm之内。
B、部品表面字体可采用挤压成型、腐蚀或印刷的方式。
由于在挤压成型时，字体边缘受力会产生细小的裂纹，字体表面会有轻微的变形，所以挤压成型后的字体要对表面进行高光切削和拉丝处理。
C、表面效果可采用拉丝或磨沙面。
拉丝效果可采用带有拉丝效果的板材；若产品表面带有腐蚀字体，则产品表面的拉丝效果用腐蚀的方式加工，但是腐蚀的效果没有拉丝板材的效果好。
磨沙面是采用喷沙的效果加工。
D、板材可根据需要进行着色处理，客户应提供色卡号或产品的实样。
E、产品形状可以作成任意的曲面，也可进行弯边或对边缘处进行高光切削。
F、铭牌装配时为嵌入的结构，请提供机壳的正确尺寸及实样。
若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构。
G、客户应提供完整的资料，包括2D 和3D 的图档。
2D 使用DWG 格式的文件、3D 使用PRT格式的文件。
产品外观以3D 图档为准；但是外型轮廓尺寸以2D 图为准；图案或字体用CDR格式或者AI 格式的文件。
另外应提供产品的效果图。
产品的开发周期一般为10~18天，量产准备时间为5~7天。
其它装饰件（一）不锈钢装饰件特点：厚度薄0.2mm~0.3mm，硬度较铝及铝合金高，以前的颜色单一，但随着技术的发展现在颜色已逐渐丰富起来。
PVD 技术(物理气相沉积Physical Vapor Deposition) ：PVD 技术是目前国际上科技含量高且被广泛应用的离子镀膜技术，它具有镀膜层致密均匀、附着力强、镀性好、沉积速度快、处理温度低、可镀材料广泛等特点（此章节主要阐述PVD 技术在不锈钢及铜料表面电镀加硬膜HC应用），是表面处理工程领域较佳的选择。
PVD 技术包括真空蒸镀、溅射膜和离子膜。
PVD 本身镀膜过程是高温状态下，等离子场下的辉光反应，亦是一个高净化处理过程；镀层的主要原材料是以钛金属为主，钛是金属中最与人体皮肤具亲和性能的，使得PVD 产品本身具备纯净的环保性能。
PVD 技术处理后可达到的颜色效果有：金色系列：欧洲金（2N18 及1N14）、日本金（GY01）、中国金（GY2N）等；咖啡系列：深咖、浅咖、中咖等黑色系列：枪色、灰色、超黑色等时尚系列：太空色、香摈色、卡其色等其它表面处理效果：不锈钢装饰件的其它表面处理效果主要有拉丝、高光（机械抛光）、麻面（喷砂）、亚光等。
（二）水晶标牌：采用滴塑工艺，颜色丰富又层次感，缺点是受阳光照射、手摸会发黄；背后的丝印效果一次只能印刷一种颜色，不良率高。
（三）钻石、宝石类：装饰效果强，颜色丰富，同一批次的一致性差，即很难保证颜色、形状、大小等的一致，而且要考虑到其固定方式对结构设计有挑战。
切割面的多少对宝石的亮度和对光线的折射等有很大的影响。
