福特制定FMEA时如何对特性进行分类

产品特性和过程特性分类管理办法1.目的：为了实现优先控制，选择合适的控制强度和方法，合理分配资源，并更好地控制品质。

2.范围：适用于本公司产品的产品特性和过程特性的分类。

3.术语：3.1特性：过程特性和产品特性统称为特性；3.2产品特性：是指依据技术规范要求的产品本身所具有的特性或功能，这些特性或功能对于顾客是不可缺少的，是在产品上表现出的特性，是一个结果；3.3过程特性：是指为了保证产品具有其特性要求相关的过程参数，是为了实现产品特性，过程所具备的特性，是一个手段；3.4特殊特性：关键特性和重要特性统称为特殊特性；3.5项目小组：产品开发阶段为多功能小组，过程评审阶段为过程评审小组。

4.职责：4.1产品部负责对特性进行分类和标准化审批；4.2项目小组负责对特殊特性进行评审；4.3文控室负责特性标准化的更新和发行。

5.流程图：6.内容：6.1分类规则6.1.1顾客指定6.1.1.1美国三大汽车公司类别项目通用汽车公司北美部福特汽车公司克莱斯勒汽车公司6.1.1.2当顾客要求成为高等级重要性时，那个特性就自动成为高等级的重要特性；6.1.1.3当顾客指定特性符号时，按照顾客指定的特性符号。

6.1.2自己定义：6.1.2.1自己定义的特性可以参照6.1.1.1美国三大汽车公司特性分类规则；6.1.2.2自己定义的产品特性重要性等级分类及符号，如下表：6.2标注方法在产品质量先期策划过程和过程评审中，必须在下列文件中用特性符号标识出“产品特性”或“过程特性”的特性类别（除“QR7-01-09产品/过程重要特性分级表”外的其他文件可只标出特殊特性的类别）：6.2.1“QR7-01-09产品/过程重要特性分级表”；6.2.2“QR7-01-10过程流程图”；6.2.3“QR7-01-21过程FMEA表”；6.2.4“QR7-01-22(试)生产控制计划”；6.2.5“QR7-01-24作业指导书”；6.2.6PPAP提交的文件；6.2.7顾客要求提供的其它文件。

以下内容是基于福特FMEA手册定义特殊特性识别方法整理特殊特性的识别管理一直是IATF16949体系及五大工具应用中的重点和难点，今天在这里和大家一起探讨下特殊特性的识别和管理：第一部分：特殊特性定义产品特性是一种可区分的特征，例如尺寸，大小，形状，位置，方向，质地，纹理，硬度，抗拉强度，外观，涂层，或反光率等，这些特征需要得到严格控制从而来保证达到预期的产品功能产品特性的公差范围：每个产品特性必须被定义在一定的公差范围内，才能确保预期的产品功能过程特性-会影响过程输出结果的可度量的过程输入特性以及它们的相互影响。

例如速度，温度，压力以及电压等-过程特性包括方法和流程，这些方法和流程能够确保生产操作的顺利进行从而来满足零部件的质量要求和其他目标，如产能要求等-过程特性包括操作条件和过程参数，比如生产节拍和生产维护要求关键特性(CC)-关键特性CC用倒置的三角形(∇)表示。

是指那些能够影响到是否符合政府法规，整车安全或产品功能的产品要求（比如尺寸，性能要求，材料规范）或者过程参数（比如比率，温度，压强）-关键特性需要包含在控制计划中，并有相应的生产，装配，运输和监控的具体措施-潜在的关键特性：在DFMEA中被划分为YC一类的产品特性。

这些特性与严重度为9或10的潜在失效模式有直接的因果关系（产品特性或过程参数不符合规范或变差较大，并最终导致了某个失效模式的发生，则可以说该特性与该失效模式有因果关系)例如：门锁的横向载荷和纵向载荷国标有要求，为CC特性，主要和门锁的棘轮、棘爪和锁扣强度有关，与之相关的棘轮、棘爪和锁扣的热处理工艺参数需列为CC项重要特性（SC）-重要特性SC是指对客户满意度影响比较大的产品、过程和试验要求-重要特性需要包含在控制计划中进行控制潜在重要特性：当某个产品特性满足如下条件时，在DFMEA中应该将其划为YS类别：该特性与严重度为5-8的潜在失效模式有因果关系。

在严重度小于5时，经各部门一致同意也可归为YS该特性可能会被生产过程影响并且可能需要特殊控制措施来维持所要求的过程能力例如：门锁需要装配到车门上，因此三个安装孔的相对位置尺寸列为SC。

FMEA 特殊特性的设定APQP（产品质量先期策划和控制计划）→计划（技术和概念开发）→实施（产品过程开发和样件验证）→研究（产品确认和过程确认）→行动（持续改进）→计划（技术和概念开发）1、什么是概念开发：提出和批准，二个过程输出内容：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者的支持2、设计技术开发：大部分为顾客输入的翻版二、产品设计和开发输出内容：1、样件制造——控制计划样件制造过程中的尺寸测量和材料S功能试验的描述①顾客的关注都识别了没有。

②计划中是否使用了SFMEA DFMEA和PFMEA。

DFMEA指的是产品可能会在配合、功能、耐久性、安全、顾客关注有失效可能，在实现产品时克服不了设计中潜在的缺陷，如拔模斜度、表面硬度、装配空间与工具可接近性、过程能力达不到性能要求。

③材料检验规范。

④进货（材料/零件）到制造/装配（包括包装）的全过程。

⑤涉及到工程性能试验要求。

⑥具备如控制计划所要求的量具和试验设备。

⑦如要求顾客批准。

⑧供方和顾客之间的测量方法是否一致2、工程图样（包括数学数据）注意：工程图样中包括必须在控制计划上出现的特殊特性（政府法规和安全性），并决定哪些特性影响配合、功能、耐久性或政府法规中的安全要求，就是特殊特性的设定，由策划小组评审并决定。

3、工程规范：功能、耐久性、外观要求（顾客的特殊要求）4、材料规范：图样、物理特性、性能、环境、搬运、贮存要求的特殊特性也应包括在控制计划中。

5、更改图样和规范：适当的书面形式通知相关部门。

6、新设备、工装和设施的要求：必须在试生产前完工。

7、产品和过程特殊特性：可标识性列入，也可另列控制计划特殊特性工作单，作为控制计划的扩展，产品特殊特性往往和DFMEA密切相关（如JK918干涉自排系统）。

8、量具/试验设备要求：可列入进度图表中。

9、小组可行性承诺和管理者的支持。

三、过程设计和开发（技术开发部的重头戏）输出内容：1、包装标准：包装设计应保证产品在使用时的完整性，通常要批准。

F M E A运用计划一.FMEA简介FMEA为Failure Mode and Effect Analysis(失效模式与效能分析)之简称,最早由美国航天工业于六十所代所发展出来的一套信赖度分析的工具.北美福特公司(Automotive Operations)于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括于内,福特将FMEA分为两个模块:一为设计的FMEA;一为制程的FMEA.而后又陆续出版个别的指导手册,发展使用至今已广为汽车工业所使用,目前亦逐渐用于其它工业之上.福特公司给FMEA所下的定义为,FMEA可视为一系统化的群组活动,其目的在达成:1.辨认及评估与产品设计及制造相关的可失效模式及原因.2.找出可以消除或减少可能失效发生的改正措施,以及3.记录分析的过程.二.实施重点准备FMEA的工作应由负责设计或制造的工程师个人负责,但准备时所须的各种Input则必须为一整体的努力而非负责工程师个人的责任.对复杂的Item,可能要组成一个特定的队伍,队伍成员由其不同专业知识的人员所组成,可能包括设计、制造、装配、服务或品管等人员,或者利用会签的方式,要求以上所提各人员提出意见及反应,以找出负责工程师所不熟悉的可能Failure Mode.另一实施重点是FMEA须适时的实施,FMEA 应该是一个“事件发生前”的行动而非“事实产生后”的练习，要达成FMEA 的最侍佳效果，FMEA一定要在任何未知的设计或制造的Failure产生之前实施，花时间将FMEA做好，则将来的设计或制造程序变更可以较容易及花费较少的执行并减轻设计后期设计变更的危机．FMEA如果能被适当的应用，则FMEA 是一个重复，周期性永不间断的必进程序.三.设计的FMEA(Design FMEA)Design Potential FMEA是一种分析的技巧,提供产品工程师一种手段能尽可能的保证所有的可能Failure Mode及其Cause都已被考虑并加以强调,最终产品及与其相关的所有次组件以至单一零件皆应被评估分析.在整个设计过程中,FMEA提供或协助以下所列的各事项来减少Failure发生的风险:1.协助做设计需求及设计选择方案的客观评估;2.增加可能Failure Mode 及其对系统的Effect,能在产品设计发展阶段被预先考虑的机率;3.提供额外的信息来协助彻底而有效的设计测试及发展的计划;4.因为可能失效模式是依据对“顾客”的影响大小来做优先次序排列,所以可依此而建立一个设计改进及测试的优先系统;5.提供一个开放式的格式来追踪风险降低措施及改进建议;6.针对分析顾客使用考虑,评估设计变更及发展更先进设计提供将来的参考.顾客(Customer)的定义对设计的FMEA来说,顾客的定义应为最终使用者(End User),但是对设计工程师来说,顾客的定义并不只限于此,其顾客也可以是相关制造或装配单位的负责工程师或服务工程师等.注意事项:设计的FMEA并非准备一次就完成的记录,它在设计概念成形后开始,然后在整个产品发展过程中须随着设计变更随时更新来反应现有设计,要一直到最后设计工程图完成后,设计的FMEA才能算基本的告一段落.在制程或装配上会发生的可能失效模式不能包括在设计的FMEA内,而应包括在制程的FMEA内,但是有关这些失效模式的信息,设计工程师必须将它们传递给负责制程FMEA的工程师作为准备制程FMEA的输入.设计的FMEA不能依靠以制程的控制来克服设计上的弱点,但在做设计的FMEA时,必须把一些制程及装配上的技术及实际限制条件列入考虑.例如:1.表面处理的限制;2.钢材硬度的限制;3.制程能力的限制等条件.四.分析方式(Analysis Approach)FMEA有两种不同的分析方式Hardware Approach及Functional Approach,分析方式的选择,依现有资料及设计复杂性的不同而定.Hardware Approach是将设计的每一Hardware Item列出,然后就每一Hardware Item进行分析,将其所有的可能的Failure Mode找出.Functional Approach是将设计的Item所能执行的各种功能分类为不同的Output列出,然后就每一Output进行分析将其所有的Failure Mode找出.当设计为一复杂的系统时,FMEA可使用两者综合的分析方式.FMEA为分析架构可由上至下或由下至上.如果由蓝图,工程或设计资料中能很明确的定义出Hardware Item,则FMEA通常使用Hardware Approach且多使用由下至上的架构.反之若Hardware Item不易定义或系统复杂分析须由Initial Indenture Level 向下层层的分析,则FMEA通常使用Functional Approach,且多使用由上至下的架构.分析方式使用何种分析架构并非绝对,分析可由任一层开始向任一方向进行分析.五.FMEA程序(FMEA Process)FMEA为设计程序的一部份,应在设计初期实施并须随时更新反应所有设计变更.由设计初期至最后完成阶段,每一阶段的设计Review皆应将由FMEA列出主要考虑项目,使用FMEA来考量高风险的Item及其相关活动以订出改正措施,FMEA亦可用来定义特殊测试考虑﹑品质检验点﹑预防保养措施﹑操作条件﹑可用寿命及降低Failure风险至最小的必要信息及活动.FMEA所订出的所有建议措施都必须加以评估,经评估决定不采取行动的措施要有适当的记录建立来做正式处理.以下是实施FMEA的步骤:1.定义要分析的系统,包括内部及接口的功能,所有Indenture Level的预期续效,系统条件及失效的定义;2.建立Block Diagram;3.找出所有可能的失效模式,判定其对邻接的Item或功能,整个系统及所行使命的影响;4.就失效模式评估其可能导致最糟的结果,将结果归类至不同的严重性分类类别内;5.就失效模式订出失效检出方法及补救措施;6.找出消除失效或控制风险的必要改正设计或措施;7.判定改正措施的影响;8.将FMEA记录起来,并将问题汇总,问题包括那些无法由变更设计而解决的问题及降低风险的必要特殊控制.六.FMEA表格内容说明FMEA所使用的表格有两种:一为设计的FMEA,一为制程的FMEA,以下即对两种表格的内容分别介绍.设计FMEA表格内容说明表头各项内容说明1.产品名称:FMEA所分析产品的名称;2.设计责任单位:负责设计该产品的单位名称;3.相关单位:与该产品有关之各单位及组织的名称;4.供货商及制造工厂:自制或外包的厂商或工厂的名称(客户亦须列入)5.产品编号:产品的产品编号(包括自己的编号及客户使用的料号);6.设计定稿日期:填入该产品设计定稿的预期日期;7.负责人:负责制作FMEA表格之人员的姓名﹑职称及分机号码:8.FMEA定稿/更新日期:FMEA表格制作日期及更新日期.表格各项分析内容说明9.零件名称及编号/功能:填入(1)及(5)项之内容并对产品的功能加以叙述,功能定义的愈清楚,愈容易定义出失效模式,如果产品有多种不同的功能及可能的失效模式,各项内容应分开叙述;10.潜在的失效模式:指产品无法达到设计意图﹑续效要求或客户预期的可能产品缺失,针对产品的功能列出所有可能的失效模式,潜在失效模式的假设为有可能发生却非一定发生,建议找出失效模式的方式可参考以前的FMEA﹑测试报告﹑实际使用或信赖度的考量﹑以及对类似产品脑力激荡的结果,在特定的环境或使用状况下可能发生之失效模式亦须列入考虑,描述失效模式应使用技术性的用语,便如龟裂﹑变形﹑腐蚀﹑氧化﹑震动﹑松动﹑开路或短路;11.潜在的失效效应:指如果失效模式发生,失效模式对客户可能造成的影响或效应,描述失效效应应使用客户所经验注意到之用语,例如产品的外观﹑适用性及功能.12.严重度:对失效模式所造成的失效效应严重程度的评估,严重度的大小以1至10的数字来表示,欲降低严重度惟有做设计的变更,评估严重度可参考下列的评估表:严重度指数评估标准1、Negligible(可忽略的),对产品的续效不太可能产生影响,使用者可能不会发觉任何缺失.2﹑3 Mild(轻度的),造成使用者一些轻度的使用不顺,但一般不会感觉到任何续效的变化4﹑5﹑6 Moderate(中度化),使用者使用的不顺仍可忍受,但已感觉到一些续效及外观的变化7﹑8 High(高度的),使用之不顺已达无法忍受的地步,可能有无法达到续效要求的问题发生9﹑10 Very High(极高度的),续效已完全失去或未达到安全规定的要求13.重要产品特性:以,如严重度的指数为9或10且发生及检出率皆大于1时,应判定是否归类为重要产品特性而予以标示.14.潜在的失效原因:导致失效模式产生的原因,就设计的部份来看即为设计上的弱点,一些典型的原因为材料选择错误﹑不好的模具等;15.发生率:对某一特定失效原因发生导致失效模式产生的可能性大小的评估.发生率大小以1至10的数字来表示,欲降低发生率惟有靠设计变更来控制或消除一个或数个失效原因,评估发生率可参考下列的评估表:发生率指数评估标准1、emote(微乎其微),失效原因造成失效模式产生的机会微乎其微2﹑3 Very Low(非常低)失效原因造成失效模式产生的机会非常低4﹑5﹑6 Moderate(很高),失效原因造成失效模式产生的机会较高7﹑8 High(很高),失效原因造成失效模式产生的机会很高9﹑10 Very High(非常高),失效原因造成失效模式产生的机会非常高,几乎一定会发生16.现行的设计确认方式:指防范可能失效原因发生或检出失效原因及模式的各种检查或检测计划:在此栏内须将所有现有的设计确认(DV)列出,DV与防范或检出失效原因直接相关,非现有的DV必须放在议改善方案栏内;17.检出率:指设计确认能检出或防范失效原因发生的能力,检出率大小以1至10的数字来表示,欲增加检出率,DV计划必须加以修改,评估检出率可参考下列的评估表:检出率指数评估标准1﹑2 Very High(非常高),DV几乎一定能找出设计的弱点3﹑4 High(很高),DV能找出设计弱点的可能性很高5﹑6 Moderate(高),DV可能可以找出设计的弱点7﹑8 Low(很低),DV可能不太容易找出设计的弱点9 Very Low(非常低),DV可能找不出设计的弱点10 Min-Detection,DV找不出设计弱点或根本没有DV18.风险指数值(RPN):为严重度﹑发生率及检出率三者指数的乘积,数字本身不具任何意义;表格内改善方案及处臵结果之各项内容说明19.建议改善方案及优先级:经由对严重度﹑发生率及检出率三者指数所做分析的结果订定重要设计弱点的改正措施.改正措施的目的在改善严重度﹑发生率及检出率三者中任一﹑二或全部之指数,依各设计弱点在程度上订定改善措施的优先等级并填入改善优先等级栏内,可能有的等级区分为:A-出货前须改善B-一个月内须改善C-半年至一年内改善D-可能要改善或可能不改善20.执行单位负责人及完成日期:改正措施执行的负责单位,人员姓名及预计的完成日期;21.实际改善措施:实际上执行的改正措施项目,完成的日期及效果;22.处臵结果的风险优先指数:改正措施完成后重新评估三项指数,未列改善措施的项目不需要计算,如有任何项目须进一步的改善措施时,重复(19)至(22)内各项内容.制程FMEA表格内容说明表头各项内容说明1﹑制程﹑制品的名称/编号:被分析的制程﹑制品的名称及编号(包括制程编号或零件编号,产品编号);2.制程责任单位:负责该制品的单位及组织的名称(客户亦须列入);3.相关单位:与该制品有关之各单位及组织的名称;4.供货商及制造工厂:自制或外包的厂商或工厂的名称;5.产品名称/编号:产品的名称及编号(包括自己的编号及客户使用的料号);6.设计定稿日期:填入该产品设计定稿的预计日期;7.负责人:负责制作FMEA表格之人员的姓名﹑职称及分机号码;8.FMEA定稿/更新日期:FMEA表格制作日期及更新日期;9.开始量产日期:量产预定开始日期;表格各项分析内容说明10.制程名称/功能:对被分析之作业或制程目的之描述,如果制程有多种不同的失效模式可能发生则制程应分开叙述;11.潜在的失效模式:指制品无法达到工程或特定要求的可能失效方式.制作制程FMEA时,必须假设进入制程的零件或材料皆为正确的,而且为确保各项考虑的正确性,取得信息的方式应以团队的方式进行,针对每一特定的作业,以零件或制程的特性来表达并列出所有可能的失效模式.建议找出失效模式的方式是比较类似的制程及审查客户对类似零件所做的反应与抱怨.另外,也要具备一些对设计目的了解的知识;12.潜在的失效效应:指如果失效模式发生,失效模式对客户可能造成的影响或效应.在这里所指的客户可为产品使用者或后续的作业,如客户所为使用者,则效应应以使用者所经验或注意到之用语来描述,如指为后作业,则以制程或作业上之续效用语来描述.13.严重度:参考设计FMEA;严重度指数评估标准1、Negligible(可忽略的),对产品的续效不太可能产生影响,使用者可能不会发觉任何缺失,对后续制程可能没有任何影响.2﹑3 Mild(轻度的),造成使用者一些轻度的使用不顺,但一般不会感觉到任何续效的变化,后续制程可能会有一些轻度的重工4﹑5﹑6 Moderate(中度的),使用者使用的不顺仍可忍受,但已感觉到一些续效及外观的变化,后续制程会有不定的重工及修理,机台可能会受损.7﹑8 High(高度的),使用之不顺已达无法忍受的地步,可能有无法达到续效要求的问题发生,后续制程可能会有主要的重工及机台受损.9﹑10 Very High(极高度的),续效已完全失去或未达到安全规定的要求,后续无法进行;14.重要产品特性:参考设计FMEA15.潜在失效原因:对失效模式如何发生的描述,描述的内容必须是能够改善或可控制的事情,针对每一失效模式应尽可能列出所有可能的原因,如果原因只有一个,则找出原因的部分可告一段落,但多数原因皆不只一个,应使用实验设计或其它方式找出主要且易控制的根本原因,在叙述失效原因时,应使用明确的错误或故障用语(例如:机器故障/作业员错误等);16.发生率:指某一特定失效原因而导致失效模式产生之可能性大小加以评估,以1到10的数字为表示,仅有为防范失效原因发生而使用的方法才能列入发生率之评估考虑中,为检出失效原因而做之检测不能列入.评估发生率时,如制程是在管制之内或与其它在统计管制之下之制程相似则须使用这些资料做评估,评估发生率可参考下列评估表:发生率指数评估标准1、emote(微乎其微),失效原因造成失效模式产生的机会微乎其微,或Cpk>=1.672、Evry Low(非常低),失效原因造成失效模式产生的机会非常低,或Cpk>=1.333、Low (很低),失效原因造成失效模式产生的机会很低,或Cpk>1.04﹑5﹑6 Moderate(较高),失效原因造成失效模式产生的机会较高或Cpk<=1.07﹑8 High(很高),失效原因造成失效模式产生的机会很高,或制程未在统计管制之下9﹑10 Very High(非常高),失效原因造成失效模式产生的机会非常高,几乎一定会发生17.现行的管制方式:指防范可能失效原因发生或检出失效原因及模式的各项现行管制方法,这些管制方法可以是防呆夹具或统计制程管制,也可以是制程后的检验或测试,非现有的管制方法必须放在议改善方案栏内;18.检出率:指零件离开生产线前,失效原因能被订出的管制方法检出的机率的大小,检出率大小以1至10的数字来表示,评估检出率可参考下列的评估表: 检出率指数评估标准1﹑2 Very High(非常高),管制方法几乎一定能找出失效的原因3﹑4 High(很高),管制方法能找出失效原因的可能性很高5﹑6 Moderate(高),管制方法可能可以找出失效原因7﹑8 Low(很低),管制方法可能不太容易找出失效原因9 Very Low(非常低),管制方法可能找不出失效原因10、Min-Detection ,管制方法找不出失效原因或根本没有管制方法19.风险指数值(RPN):为严重度﹑发生率及检出率三者指数的乘积,数字本身不具任何意义;表格内改善方案及处臵结果之各项内容说明20.建议改善方案及优先级:参考设计FMEA;欲减少发生率的指数,制程或设计必须加以变更,如欲降低严重度的指数惟有靠设计的变更,而欲改善检出指数,亦须变更制程或设计,但防止不良应较发生不良后再检出更为重要,所以重点应在防止而非检出,例如使用统计制程管制及制程改善而非随机抽样及全检.21.执行单位负责人及完成日期:参考设计FMEA;22.实际改善措施:参考设计FMEA;23.处臵结果的风险优先指数:改正措施完成后重新评估三项指数,未列改善措施的项目不需要计算,如有任何项目须进一步的改善措施时,重复(20)至(23)内各项内容.第11 頁，共11 頁。