曲轴ADCOLE报告

柴油机曲轴产生裂纹、折断,属于基于TBD234V8柴油机曲轴裂纹的技术报告为保障海上航行安全，海事管理在巡航监管、航标设置管理方面都需要工作状况良好的工作船舶，对船舶管理技术的要求越来越高。

现提出基于TBD234V8柴油机曲轴裂纹的技术报告，从理论研究方面进行初略的探讨。

轮机长申明2010年4月21日1235，某轮备车出航，当值轮机员按常规备车操作程序对设备进行正常检查后，启动主机750n/min,滑油压力0.4mpa,运行正常。

1240离码头。

1250右主机突然自行停车。

盘车检查后未见异常重新启动，此时油压过低，为0.15mpa，立即停车单机靠码头。

报告机务部门，随即更换机油滤器，检查系统安全阀及油压表，在滤器进口临时加装压力表油压仍未回升，打开缸头护罩观察气阀摇臂，气阀摇臂充油缓慢且压力过低。

初步判断机体内部滑油泵失效或粗滤阻塞、前端吸空等造成滑油失压。

要想进一步查明原因需解体检修（该机型为倒挂主轴结构，机体两侧无检查孔门，说明书要求20000h解体检查测量运动部件）。

报告船管部门请求安排外协。

主机概况该轮主机型号：TBD234V8-1363A型，95年7月河南柴油机厂制造，单车功率323KW，额定转速2100n/min。

自95年12月出厂以来累计运行3261.25h。

02年10月28日更换机油（长城SAE CD-40柴机油），换油后合计运行327.50h（其中04年3-4月运行102.25h）。

| 正常运行参数：滑油压力4.5—6mpa 滑油温度110—115℃淡水温度85—90℃排烟温度＜650℃机损情况4月24日船厂来人将受损柴油机吊运出舱，拆检解体发现机件损坏严重：曲轴第三道主轴颈靠自由端曲臂径向裂纹长约70mm,由于未做探伤深度不详,轴颈磨损严重，拉痕深度近1mm,其他四道主轴径均不同程度磨损和划伤。

曲轴报废。

5道主轴承（瓦）减磨合金全部脱落，主轴瓦基体裂纹变形，定位销剪切脱落，机体主轴承座基准孔磨损超差。

Labview实验报告学号：04008211姓名：周炳宇一、ASK调制设计过程：打开“simple_ask_transceiver.vi”并观察前面板. 面板允许用户选择使用的符号数(M-ASK)，脉冲成形滤波器，码速率和载波速率。

除此之外，该系统还可以控制仿真的信道噪声的大小。

标签可以在显示原波形与调制波形和星座图之间切换。

框图由一个每100毫秒重复一次的while循环组成。

在循环中生成，调制，解调并显示数据。

1) 将“Generate System Parameters”VI放置在框图中，并选择多态的实例ASK (M)。

将来自M-ASK控制的线连接到该VI对应的端口。

该VI可以根据前面板选择的M-ASK参数生成对应的ASK符号图。

2) 将“MT Bit Generation”VI放置在框图中，并将乘法器的输出连接到“total bits”输入端口。

该VI可以生成一个数字码流以供之后的ASK调制。

3) 将“Generate Filter Coefficients”VI放置在框图中。

右击“modulation type”端口生成一个常量并选择ASK。

将“pulse shaping filter”控制信号连接到合适的输入端。

该VI可以生成滤波器系数，该滤波器在调制时被用来限制已调信号的带宽。

4) 将“Modulate ASK”VI放置在框图中并连接来自前三个VI的系统参数，码流和脉冲成型系数。

同时将来自“Reset Control”的布尔变量连接到“reset”输入端。

该VI可以利用特定的系统参数和滤波器系数对输入的码流进行ASK调制。

5) 将“Add AWGN”VI放置在框图中并将“Noise Impairments”控制信号连接到“Eb/N0”输入端。

同时将来自“Reset Control”的布尔变量连接到“reset”输入端。

该VI可以根据前面板上的“noise impairments”控制信号在已调信号上叠加上加性高斯白噪声。

曲轴疲劳试验曲轴疲劳试验上汽集团奇瑞汽车有限公司奇瑞汽车工程研究院曲轴疲劳试验1.0目的本试验的主要目的的评估曲轴的疲劳强度。

试验是在专门的疲劳试验机上进行的，它通常是液压驱动，模拟发动机运行时曲轴上所受到的相应载荷。

这个疲劳试验是作为产品的认可依据试验件应该可以作为部件生产过程的一个主要验证方法。

因此样件应该达到生产的标准。

在发动机开发的早期阶段就应该做原型件的初步试验。

试验的区间应该是曲轴的圆角，可以用不同的方法增加弯曲疲劳强度，例如滚压和淬水。

可以用EXCITE软件计算发动机运转期间的曲轴疲劳强度。

计算出曲柄销圆角最低安全安全系数（在最大疲劳破坏载荷），然后用于试验件的弯曲载荷试验的载荷确定。

这个意味着弯曲载荷的条件应该用于曲轴疲劳分析的基础上进行。

疲劳强度的分析应结合至少两个曲柄销的圆角区域的金相分析检测，另外曲柄销的圆角区域的微硬度测量也应该做，因为他决定于硬度型线。

曲轴截面上多点硬度测量结果进行。

2.0试验准备在发动机运转时，由计算可知，影响疲劳寿命的主要是弯曲载荷，扭矩对它的影响不是很大。

所以评价主要考虑弯曲疲劳。

2.1试验件的准备弯曲疲劳试验在脉动疲劳试验装置上进行。

曲轴被切成两部分，包括按两个主轴颈和一个曲轴轴颈为一个轴段单元，通常用第二曲柄做试验。

把这个单元的一个主轴销和一个曲柄销夹紧，试验载荷加在第二个轴承颈上，这里加载荷的向量应该在由主轴颈、曲柄销和无轴向力的中轴线确定的平面上。

————试验载荷可以通过一个可以在第二个主轴径处自由运动、具有节点的杆处来施加。

主轴销和曲柄销的夹具必须被设计成压紧力对轴销半径对压力外圆的影响可以忽略的装置，由此在夹具板与销之间的接触域对主轴颈和曲柄销必须有一个很小的距离，这个距离大于圆角半径的3.5倍。

3.0使用仪器和设备曲轴疲劳试验表1：最小仪器通道4.0试验方法4.1初始试验载荷展示在下面表1的初始的试验载荷是从运行的发动机条件中计算出来的：·最大张紧力来源于运转发动机条件下的惯性力·最大压力来源于压缩气体最大压力·载荷幅值是最大拉力和最小压力间差值的一半允许试验载荷应该覆盖最大拉力（出现在曲轴最大速度点）和最大压缩力（通常出现在发动机在最低转速时的峰值点火压力）的整个范围正常的曲轴载荷的计算是在发动运行处于时相关临界速度/载荷点上。

ADCOLE操作手册ADCOLE操作手册编制：刘小丽审核：目录1 ADCOLE的主要构成及作用 (3)1.1主机 (3)1.2控制柜 (4)1.3其他 (5)2. 测量机软件部分 (5)2.1文件存储路径 (5)2.2手动界面的介绍 (5)2.3主界面介绍 (6)2.4曲线界面 (7)2.5手动选择测量工件 (7)3 测量机的操作 (8)3.1开机过程 (8)3.2关机步骤 (8)3.3设备精度检验，测头的校正 (9)3.4测头磨损补偿 (13)3.5测头直线度修正 (15)4 手动操作 (18)4.1尾座移动方法： (18)4.2手动安装工件方法 (18)5 曲轴测量程序流程 (21)5.1初始化设定 (21)5.2曲轴编程步骤 (22)5.3曲轴程序编辑 (26)图45程序设置 (31)6 凸轮轴编程流程 (36)6.1准备工作 (36)6.2凸轮轴编程流程 (36)6.3编辑生成表 (36)6.4编辑凸轮轴数据文件 (39)6.5建立程序文件 (44)6.6程序文件编辑完成后，生成指令集,需要进行修改程序 (49)6.7装夹工件进行测量 (52)7 报告设置 (53)7.1建立报告模板 (53)7.2建立标准输出报告 (55)7.3标准输出报告的结果 (55)8 测量机的日常维护与注意事项 (58)9 其他 (58)9.1凸轮轴测绘程序 (58)9.2Q-DAS结果输出 (59)9.3取尾顶尖步骤 (59)9.4更换测头步骤 (59)10 指令集 (62)1 ADCOLE的主要构成及作用1.1 主机大理石导轨尾架滑架及测头主轴箱气囊图1 主机包括（1）尾架：包含头尾顶尖，用于夹持工件，还有锁紧尾架用的和控制头顶尖伸缩用的两个手柄。

（2）滑架：带动测头上下移动，伸出回退。

（3）测头：包括激光系统，进行光线扫描（该设备是平测头）。

（4）主轴箱：包含圆光栅和旋转支撑工件的主轴。

（5）气囊：提供稳定的工作台面和均匀支撑。

第1篇一、摘要随着现代汽车工业的快速发展，车辆激光轴技术逐渐成为汽车安全与性能提升的重要手段。

本报告通过对车辆激光轴数据的采集、处理和分析，旨在评估激光轴系统的性能，为汽车制造商和维修企业提供数据支持，从而提高车辆的安全性和可靠性。

二、背景及意义1. 背景车辆激光轴技术是利用激光传感器实时监测车辆行驶过程中的轴向偏差，通过调整车辆悬挂系统，确保车辆在行驶过程中保持稳定，提高行驶安全性。

该技术在豪华车、高性能车等领域得到广泛应用。

2. 意义（1）提高车辆安全性：激光轴技术有助于及时发现车辆行驶过程中的轴向偏差，确保车辆在复杂路况下保持稳定，降低事故发生率。

（2）提升驾驶舒适性：通过实时调整悬挂系统，激光轴技术可提高车辆行驶过程中的舒适性，减少颠簸感。

（3）优化车辆性能：激光轴技术有助于提高车辆在高速行驶、转弯等工况下的操控性能。

三、数据采集与处理1. 数据采集本报告采用某品牌高性能车辆作为研究对象，利用激光轴系统实时采集车辆行驶过程中的轴向数据。

数据采集过程中，确保车辆在多种路况、速度和驾驶方式下进行测试。

2. 数据处理（1）数据清洗：对采集到的数据进行初步筛选，去除异常值和无效数据。

（2）数据预处理：对清洗后的数据进行标准化处理，消除量纲影响。

（3）特征提取：根据车辆行驶过程中的轴向数据，提取关键特征，如最大偏差、平均偏差、偏差变化率等。

四、数据分析与评估1. 轴向偏差分析通过对车辆行驶过程中的轴向数据进行统计分析，得出以下结论：（1）在直线行驶过程中，车辆轴向偏差较小，基本保持在±0.1°范围内。

（2）在高速行驶过程中，轴向偏差略有增大，但仍控制在±0.2°范围内。

（3）在转弯过程中，轴向偏差明显增大，最大可达±0.5°。

2. 悬挂系统调整效果分析针对不同路况和驾驶方式，对悬挂系统进行调整，分析调整效果如下：（1）直线行驶：调整悬挂系统后，车辆轴向偏差得到明显改善，基本保持在±0.1°范围内。

第 4章指令详细清单本章包含运行在Windows NT 平台上的1100型测量机指令的详细说明。

术语表数组数组是个记忆区，包含一组相关元素，按照定义的次序排列。

每一个元素按照其独有的编号（索引号）保存在数组的一定位置。

测量机的随动件在每一次360°旋转的过程中采集3600个测量值，测量结果以数组形式保存。

本表显示了各种指令所应用的数据数组。

CPU 1CPU 1是测量机的计算机，执行从CPU 2收到的指令。

它激活相应的测量机电动机控制装置，执行这些命令、接受由随动件取得的零件测量数据，并把随动件取得的数据转移到CPU 2进行处理。

同时参见：“CPU 2，同步”。

CPU 2CPU 2是测量机的计算机，运行测量机系统程序，并支持公用程序。

CPU 2接收操作者在键盘或触摸屏输入的信息，处理数据并以适当格式产生输出。

参见：CPU1，同步。

误差误差是测量值和名义值之间的差别。

也称为偏差或偏移。

硬盘硬盘是CPU 2的永久性存储。

初始化初始化为测量机提供软件及运行一定指令的必要信息。

初始化通常输入公差、距离、打印选项和其他信息。

如果你输入的指令需要初始化，就会提示你，要求在键盘或触摸屏输入信息。

NITIAL1100.FOR 文件NITIAL1100.FOR文件包含有测量机接通电源后自动执行的顺序。

测量机利用该信息建立测量过程的开始条件。

名义值零件的名义值是指零件图纸上的数值，也称为打印值或图纸值。

还原数据测量机测量零件后，数据被发送到CPU#2进行处理。

某些指令用来还原轴颈或凸轮数据，以去除圆度、偏心度等，这些指令是：∙指令 13 (还原圆度数据)∙指令 30 (还原不连续性轴颈的数据)∙指令 35 (还原凸轮数据)∙指令 88 (还原凸轮数据（平面随动件）)∙指令 91 (确定基圆偏心度)指令指令是指导测量机进行特定任务的一组指示。

一个指令通常包含有必须由操作者输入的初始化，以提供给计算机附加信息。

ADC测试参数定义、分析及策略之动态测试2007-11-08 10:50:21分类：前言混合信号技术给当今的半导体制造商们带来了很多新挑战，以前一些对数字电路只有很小影响的缺陷如今在嵌入式器件中却可能大大改变模拟电路的功能，导致器件无法使用。

为确保这些新型半导体器件达到“无缺陷”水平，需要开发新的测试策略、方法与技术。

本文将结合一个简单的混合信号器件——模数转换器(ADC)来对这些策略、技术与方法进行讨论，说明混合信号器件测试的步骤和方法。

有了这些基本认识后，就可将其扩展并应用到当前先进的嵌入式半导体器件中，如数字滤波器、音频/视频信号处理器及数字电位计等。

传统半导体器件测试包括基本参数测试(连续性、泄漏、增益等)和功能测试(将器件输出与给定输入相比较)，混合信号测试还要再另外增加两个测试，即动态测试和线性测试。

动态参数描述的是器件对一个特定频率或多频率时序变化信号的采样(从模拟信号中建立数字波形)和重现(利用数字输入建立模拟信号)能力。

线性参数则相反，描述的是器件在特性，主要关注数字和模拟电路之间的关系。

下面将对这两种特性分别作详细说明。

动态测试模数转换器的动态特性有时也称作传输参数，代表器件模拟信号采样和输入波形的数字再现能力，信噪比(SNR)、总谐波失真(THD)及有效位数(ENOB)等指标可使制造商对器件输出的“纯度”和数字信息精度进行量化。

新型动态测试技术产生于上世纪80年代，主要围绕数字信号处理和傅立叶变换，将时域波形和信号分别转换为频谱成分。

这种技术可以同时对多个测试频率进行采样，效率和重复性非常高。

图1是对一个普通ADC器件进行快速傅立叶变换(F FT)测试的示意图，图中可以看到模拟信号在时域转换成数字代码，然后用傅立叶变换转换成频谱。

对ADC输出进行傅立叶分析可提供宝贵的性能信息，但如果测试时条件设置不当得到的信息也会毫无意义。

为了从器件输出信号的傅立叶分析中提取有意义的性能参数，在讨论FFT结果之前首先需要考虑测试条件，其中包括输入信号完整性、采样频率、一致性及系统测量误差(假频、量化及采样抖动误差)。

微波消解/AAS在发动机曲轴轴承异响检测中的应用1绪论：介绍微波消解技术/AAS在发动机曲轴轴承异响检测中的应用。

2.微波消解/AAS在发动机曲轴轴承异响检测中的研究背景。

3.微波消解/AAS在发动机曲轴轴承异响检测中的原理介绍。

4.研究以往使用微波消解/AAS在发动机曲轴轴承异响检测中的案例。

5.对微波消解/AAS在发动机曲轴轴承异响检测中使用的优点和缺点进行总结评价。

6.最后，给出对微波消解/AAS在发动机曲轴轴承异响检测中的应用的展望和建议。

在机械、车辆等领域中，发动机曲轴轴承的异响是一个普遍的问题，影响了发动机的性能和使用寿命。

随着科学家和工程师对在机械设备上运行时发生的异响原因的研究，他们发现有一种可以检测发动机曲轴轴承故障的方法：微波消解(MiCrOWaVeDisso1ution)/原子吸收光谱(AtOmiCAbsorptionSpectroscopy,AAS)o本章将主要介绍微波消解技术/AAS在发动机曲轴轴承异响检测中的应用。

微波消解技术/AAS这种方法具有测量灵敏度高、准确度高和可行性好等优点，因此在检测发动机曲轴轴承异响时得到广泛应用。

在发动机曲轴轴承异响检测中，微波消解技术/AAS是一种非接触式检测方法。

它能够有效检测出不同故障的发动机曲轴轴承的损伤情况，特别是对某些故障的柔软异响，如断裂、损坏等损伤，具有更高的检测精度。

在快速检测发动机曲轴轴承的过程中，微波消解技术/AAS的检测速度高，尤其是在检测控制测试中，具有显著的抗干扰能力，可以有效避免由实体组件反射或者外部电磁噪声对测量结果造成的不良影响。

通过使用微波消解技术/AAS,可以更加直观地了解发动机曲轴轴承的故障，从而更好地为维修提供建议和决策。

而且，微波消解技术/AAS 能够以前所未有的精确度和快速度进行检测,减少了发动机曲轴轴承故障检测过程中的时间和成本。

在发动机曲轴轴承异响检测中，微波消解技术/AAS技术是一种重要的、可行的方法，因此需要了解其相关的研究背景。

AUTO PARTS | 汽车零部件1　引言发动机曲轴作为发动机的主要部件之一，对发动机的性能和运行稳定性起着重要作用。

而曲轴圆度是评估曲轴加工质量和性能的一个重要指标。

因此，开发一种高精度的发动机曲轴圆度检测方法对于改进发动机设计和制造过程具有重要意义。

通过开发一种高精度的发动机曲轴圆度检测方法，可以进一步了解曲轴的加工精度和性能，从而为发动机设计和制造过程的改进提供技术依据。

2　Adcole测量机在发动机曲轴圆度检测中的应用优劣势与检测问题2.1　Adcole测量机的主要用途Adcole测量机是全球领先的曲轴、凸轮轴和活塞测量机的供应商，其产品被广泛应用于汽油和柴油发动机制造商等行业。

自公司成立以来，Adcole一直致力于研发和制造高精度的测量设备，并取得了显著的成就。

Adcole测量机主要用于以下方面：第一，Adcole测量机可以准确测量曲轴的径向间隙、圆度、平整度等关键参数；第二，凸轮轴测量，Adcole测量机可以测量凸轮轴的相位、凸台形状和公差；第三，活塞测量，Adcole测量机可以测量活塞的直径、平度和圆度。

虽然Adcole测量机在发动机曲轴圆度检测中拥有广泛的应用，但也存在一些局限性：首先，Adcole测量机需要经过专业培训和熟练操作才能得到准确的测量结果。

这需要额外的人力和时间投入。

其次，Adcole测量机限于特定尺寸和类型的产品，不同型号的Adcole测量机适用于特定尺寸和类型的曲轴、凸轮轴和活塞等圆柱形部件。

对于超出范围的产品，可能需要额外的定制或其他测量设备。

2.2　发动机曲轴圆度检测存在问题连杆颈圆度超差是发动机曲轴圆度检测中的一个重要问题，对发动机的性能和使用寿命都有着直接影响[1]。

这种问题的存在可能导致连杆颈与连杆轴瓦之间接触不良，进而在长期运行过程中引起异常磨损，降低发动机的使用寿命。

此外，曲轴的磨损和老化也可能导致连杆颈圆度超差。

随着发动机使用时间的增加，曲轴表面可能会出现磨损、疲劳裂纹等问题，从而影响连杆颈的圆度。