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液压传动课程设计中国矿业大学机电学院选修课设计参数：不计惯性负载题目：在某专用机床上有一夹紧进给液压系统，完成工件的先夹紧后、后进给任务，工作原理如下：夹紧油缸：快进→慢进→达到夹紧力后启动进给油缸工作进给油缸：快进→慢进→达到进给终点→快速退回夹紧油缸快速退回。
夹紧缸快进速度：0.05m/s夹紧缸慢进速度：8mm/s最大夹紧力：40KN进给油缸快进速度：0.18m/s进给油缸慢进速度：0.018m/s最大切削力：120KN夹紧缸行程：用行程开关调节（最大250mm）进给缸行程：用行程开关调节（最大1000mm）一、工况分析：1．负载分析已知最大夹紧力为40KN，则夹紧油缸工作最大负载140F KN =已知最大切削力为120KN，则进给油缸工作最大负载2120F KN=根据已知负载可画出负载循环图1(a)根据已知快进、快退速度及工进时的速度范围可画出速度循环图1(b)图1(a)图1(b)2.确定液压缸主要参数根据系统工作原理可知系统最大负载约为120KN 参照负载选择执行元件工作压力和主机类型选择执行元件工作压力最大负载宜选取18p MPa =。
动力滑台要求快进、快退速度相等，选用单杆液压缸。
此时液压缸无缸腔面积1A 与有缸腔面积2A 之比为2，即用活塞杆直径d 与活塞直径D 有d=的关系。
为防止液压缸冲击，回油路应有背压2P ，暂时取MPa P 6.02=。
从负载循环图上可知，工进时有最大负载，按此负载求液压缸尺寸。
根据液压缸活塞力平衡关系可知：MeF A p A p η+=2211 212A A =其中，M η为液压缸效率，取95.0=M η 2462111046.8910)3.04(95.031448)2(m p p F A M e-⨯=⨯-=-=ηm A D 1067.014.31046.894441=⨯⨯==-π m D d 075.0707.0==将D 和d 按GB2348-30圆整就近取标准值，即D=0.11m=110mm d=0.08m=80mm 液压缸的实际有效面积：2422224211077.4441003.954m d D A m D A --⨯=-=⨯==πππ 确定了液压缸结构尺寸，就可以计算在各工作阶段中压力、流量和功率。
液压传动课程设计-卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统一、课程设计要求1. 设计卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。
2. 列出液压系统的工作原理图和液压元件的选型计算书。
3. 进行机床的控制系统设计及编写控制程序。
二、机床结构简介卧式单面多轴钻孔组合机床是一种多功能机床，可钻、攻丝、铰孔、铣槽、半圆弧等复合工艺操作，适广泛用于水泵、汽车、空气压缩机、发电机、电机、气动工具及家具等行业的生产制造。
机床结构主要由床身、主轴箱、工作台、电气系统、液压系统等组成。
其中，床身用于支撑整机，主轴箱用于装配主轴及各个传动装置，工作台用于夹持工件及执行传动。
注：本设计仅涉及液压系统部分的工作原理图和液压元件的选型。
三、液压系统工作原理图液压系统主要用于机床的升降、夹紧、进给等控制操作。
下面的工作原理图展示了该机床的主要液压系统结构。
液压油泵为双联泵，分别提供高压和低压液压油，高压系统主要用于机床的动力传输和工作台的升降，低压系统则用于工作台和主轴箱的夹持、进给和径向递进。
四、液压元件的选型计算本文中设计的液压系统主要包括液压油泵、液压缸、液压阀、液压滤清器、液压压力表等液压元件。
针对所需控制的液压作用，根据相应的公式和数据手册，进行液压元件的选型计算。
液压元件选型计算书如下：五、控制系统设计本设计中，机床的控制系统主要由PLC控制器、触摸屏、传感器、执行器和电磁阀等组成，通过编写相应的控制程序，实现机床的高效稳定运行。
液压系统的控制程序中主要包括如下控制命令：1. 单向液压缸的伸出和缩回控制命令。
2. 双向液压缸的伸出和缩回控制命令。
3. 液压油泵的控制启停命令。
4. 电磁阀的开关控制命令。
5. 液压滤清器的定期清洗命令。
通过不同的控制命令组合，可以实现机床的不同运动状态和操作需求，从而提高机床的生产效率和工作质量。
六、总结本文对卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统进行了详细介绍，并给出了液压系统的工作原理图和液压元件的选型计算书，同时简要讲述了机床的控制系统设计流程和控制命令。
一、单项选择题1．职业道德的内容不包括( )。
A、职业道德意识B、职业道德行为规范C、从业者享有的权利D、职业守则2．要做到遵纪守法，对每个职工来说，必须做到( )。
A、有法可依B、反对“管“、“卡”、“压”C、反对自由主义D、努力学法，知法、守法、用法3．在工作中保持同事间和谐的关系，要求职工做到( )。
A、对感情不合的同事仍能给予积极配合B、如果同事不经意给自己造成伤害，要求对方当众道歉，以挽回影响C、对故意的诽谤，先通过组织途径解决，实在解决不了，再以武力解决D、保持一定的嫉妒心，激励自己上进4．金属在交变应力循环作用下抵抗断裂的能力是钢的( )。
A、强度和塑性B、韧性C、硬度D、疲劳强度5．牌号为45号钢属于( )。
A、普通碳素结构钢B、优质碳素结构钢C、碳素工具钢D、铸造碳钢6．牌号为T12A的材料是指平均含碳量为( )的碳素工具钢。
A、1.2%B、12%C、0.12%D、2.2% 7．用于承受冲击、振动的零件如电动机机壳、齿轮箱等用( )牌号的球墨铸铁。
A、QT400-18B、QT600-3C、QT700-2D、QT800-2 8．不需要采用轮廓控制的数控机床是( )。
A、数控车床B、数控铣床C、数控磨床D、数控钻床9．液压系统的控制元件是( )。
A、液压泵B、换向阀C、液压缸D、电动机10．根据电动机工作电源的不同，可分为( )。
A、直流电动机和交流电动机B、单相电动机和三相电动机C、驱动用电动机和控制用电动机D、高速电动机和低速电动机11．刀具、轴承、渗碳淬火零件、表面淬火零件通常在( )以下进行低温回火。
低温回火后硬度变化不大，内应力减小，韧性稍有提高。
A、50℃B、150℃C、250℃D、500℃12．图纸中技术要求项目中标注的"热处理：C45"表示( )。
A、淬火硬度HRC45B、退火硬度为HRB450C、正火硬度为HRC45D、调质硬度为HRC4513．以下四种车刀的主偏角数值中，主偏角为( )时，它的刀尖强度和散热性最佳。
组合机床液压系统设计1 方案的确定1.1整体性分析要求此液压系统实现的工作循环是：工件夹紧工作台快进工作台1工进工作台2工进工作台快退工件松开。
运动部件重5800N，工作台快进、快退的速度 4.8m/min，工进的速度60—960mm/min，最大行程640mm，工进行程240mm。
最大切削力8000N。
夹紧缸行程30mm,夹紧力35000N。
对于铣削专用机床的液压系统而言，加工的零件需要精度高，定位准确。
所以整个系统的设计要求定位精度高，换向速度快。
在设计阀的时候，考虑这些方面变的尤其重要，要考虑到工作在最低速度时调速阀的最小调节流量能否满足要求。
在行程方面，应该比要求的工作行程大点，包括工作行程、最大行程和夹紧缸行程，主要是考虑到在安全方面和实际运用中。
在压力方面也要考虑到满足最大负载要求。
而且在液压系统能满足要求的前提下，使液压系统的成本较低。
1.2 拟定方案由上述分析可得以下两种方案：方案一液压系统中工作台的执行元件为伸缩缸，工件的夹紧用单杆活塞缸；工作台采用节流阀实现出油口节流调速，用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，压力继电器控制一工进与二工进的转换，在工进回路上串接个背压阀；为了防止工件在加工过程中松动，在夹紧进油路上串接个单向阀；工作台的进、退采用电磁换向阀；夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。
方案二液压系统中工作台的执行元件为单杆活塞缸，工件的夹紧也采用单杆活塞缸；工作台采用调速阀实现进油口节流调速，也采用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，压力继电器控制一工进与二工进的转换，工进时，为了避免前冲现象，在回路上串接个背压阀；夹紧缸上串接个蓄能器和单向阀，避免工件在加工过程中松动；工作台的进、退换向采用电液换向阀，工作台快进时，采用差动连接；夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。
方案比较：单杆活塞缸比伸缩缸结构简单，价格便宜，易维护，而且也能满足要求；调速阀的性能比节流阀稳定，调速较好，用于负载变化大而运动要求稳定的系统中；采用出油口调速回路中油液通过节流阀产生的热量直接排回油箱散热；夹紧缸进油口处串接蓄能器，更好的保证工件的夹紧力，使工件在加工过程中始终在夹紧状态。
卧式双面铣削组合机床液压系统设计合肥工业大学课程设计任务书《卧式双面铣组合机床液压系统设计成果》主要内容是尝试设计卧式双面铣组合机床液压系统。
机床的加工对象是铸铁齿轮箱。
动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速接近工件→工作台进给→工作台快速后退→夹紧缸松开→原位停止。
工作台运动部件的总重力为4000牛顿，加减速时间为0.2秒，采用平面导轨，静动摩擦系数μs=0.2，μd=0.1。
夹紧缸行程为30毫米，夹紧力为800牛顿，工作台快进行程为100毫米，快进速度为3.5米/分钟。
工作进展如下:设计课题:卧式双面铣组合机床液压系统设计32工况分析32.1负荷分析33液压系统方案设计43.1液压缸参数计算43.2绘制液压系统原理图63 3液压元件的选择93.3.2阀门元件和辅助元件的选择103.3.3油管的选择114液压系统性能校核计算124.1检查系统压力损失并确定压力阀的调整值124.2油145设计概要参考文献146机床的加工对象是铸铁齿轮箱。
动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速接近工件→工作台进给→工作台快速后退→夹紧缸松开→原位停止。
工作台运动部件的总重力为4000牛顿，加减速时间为0.2秒，采用平面导轨，静动摩擦系数μs=0.2，μd=0.1。
夹紧缸行程为30毫米，夹紧力为800牛顿，工作台快进行程为100毫米，快进速度为3.5米/分钟。
工作进展如下:设计课题:卧式双面铣组合机床液压系统设计32工况分析32.1负荷分析33液压系统方案设计43.1液压缸参数计算43.2绘制液压系统原理图63 3液压元件的选择93.3.2阀门元件和辅助元件的选择103.3.3油管的选择114液压系统性能校核计算124.1检查系统压力损失并确定压力阀的调整值124.2油145设计概要参考文献146机床的加工对象是铸铁齿轮箱。
动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速接近工件→工作台进给→工作台快速后退→夹紧缸松开→原位停止。
工作台运动部件的总重力为4000牛顿，加减速时间为0.2秒，采用平面导轨，静动摩擦系数μs=0.2，μd=0.1。
液压卡盘的夹紧行程
液压卡盘是一种常用的工业夹具，广泛应用于机械加工和制造行业。
它通过液压系统驱动，能够实现高精度夹紧和松开工件，提高加工效率和产品质量。
液压卡盘的夹紧行程是指夹紧和松开工件所需的行程。
在工件加工过程中，夹紧行程的准确控制对于保证加工质量和工作效率至关重要。
夹紧行程的长度决定了液压卡盘能够夹持工件的最大尺寸。
一般来说，夹紧行程越长，液压卡盘能够夹持的工件尺寸范围就越大。
因此，在选择液压卡盘时，需要根据工件的尺寸和加工要求来确定夹紧行程的大小。
液压卡盘的夹紧行程还决定了加工过程中工件的夹持力和稳定性。
夹紧行程越长，夹持力越大，工件在加工过程中的位移和变形就越小，加工精度就会更高。
同时，夹紧行程的长度也影响着工件的夹持速度和响应时间，夹紧和松开工件的效率也会有所不同。
液压卡盘的夹紧行程还需要考虑工作环境的要求。
例如，在狭小空间内进行加工时，夹紧行程需要尽可能小以适应工作环境的限制。
而在大型机械加工中，夹紧行程可以相应增加，以适应更大尺寸的工件。
总的来说，液压卡盘的夹紧行程是决定其夹持能力和加工效率的重
要因素。
合理选择夹紧行程大小，能够提高加工质量和工作效率，满足不同工件加工需求。
在工业生产中，液压卡盘的夹紧行程举足轻重，对于实现高效、精密的加工过程具有重要意义。
机床油缸的工作原理机床油缸是一种在机床上用于提供直线运动和力的液压执行器。
其基本原理基于帕斯卡定律，该定律指出施加在封闭流体上的压力会均匀地传递到流体的各个部分。
构造和组成机床油缸由以下主要部件组成：缸筒：容纳液压油并提供活塞移动的空间。
活塞：在缸筒内移动的圆柱形部件，将液压油的压力转化为线性力。
活塞杆：连接活塞与外部设备的延伸部分，将活塞的运动传递出去。
密封件：防止液压油泄漏并保持压力。
缓冲器：在活塞行程的末端吸收冲击力，防止损坏。
工作原理机床油缸的工作原理如下：液压油供给：液压泵将液压油输送至油缸。
进油和回油阀：液压油通过进油阀进入油缸，并通过回油阀流回储油箱。
压力：来自液压泵的压力作用于液压油，迫使活塞在缸筒内移动。
力：活塞面积与液压油压力的乘积产生线性力，推动活塞杆。
控制：电磁阀或伺服阀控制液压油的流动，从而控制活塞的运动。
应用机床油缸在机床上广泛应用于：进给和定位：控制工具或工件的运动。
夹紧和固定：固定工件或工具。
切削和成型：提供轴向力进行切削和成型操作。
类型机床油缸有多种类型，根据其设计和应用而有所不同：单作用油缸：只能在液压油的作用下向一个方向运动，通常使用弹簧或外部力复位。
双作用油缸：可以在液压油的作用下向两个方向运动。
柱塞式油缸：活塞与活塞杆是一体的，用于高压应用。
缸内缸式油缸：一个油缸套在另一个油缸内，实现多级运动。
选择和维护选择机床油缸时，应考虑以下因素：所需的力行程长度安装空间工作环境定期维护对于确保机床油缸的最佳性能至关重要。
维护包括：保持油液清洁检查密封件和缓冲器是否磨损润滑运动部件定期更换液压油和过滤器。
1 液压传动设计题目：在某专用机床上有一夹紧进给液压系统，完成工件的先夹紧后、后进给任务，工作原理如下：夹紧油缸：快进→慢进→达到夹紧力后启动进给油缸工作进给油缸：快进→慢进→达到进给终点→快速退回夹紧油缸快速退回。
夹紧缸快进速度：0.04m/s夹紧缸慢进速度：7mm/s最大夹紧力：45KN进给油缸快进速度：0.17m/s进给油缸慢进速度：0.017m/s最大切削力：125KN进给工作部件总质量：250m kg夹紧缸行程：用行程开关调节（最大250mm）进给缸行程：用行程开关调节（最大1000mm）2 负载与运动分析已知最大夹紧力为45KN ，则夹紧油缸工作负载145F KN =，液压缸的机械效率取0.9m η=，则推力150m F KN η=，由于夹紧工作工作部件总质量很小，可以忽略。
则惯性负载10m F =，阻力负载110fs fd F F ==。
夹紧缸快进、快退速度：11v = 13v =0.04m/s ，夹紧缸慢进速度：12v =7mm/s 。
夹紧缸行程：用行程开关调节最大250mm已知最大切削力为125KN ，则进给油缸工作负载2125F KN =。
进给工作部件总质量：250m kg =，取静摩擦因数为0.2s f =，动摩擦因数为0.1d f =；取往复运动的加速、减速时间0.2s 。
由式 m vF mt∆=∆ 式（2—1） 式（2—1）中 m —工作部件总质量v ∆—快进或快退速度 t ∆—运动的加速、减速时间求得： 惯性负载 1110.17250212.50.2m v F m N N t ==⨯=∆ 阻力负载： 静摩擦阻力 0.2212.59.8416.5fS F N N =⨯⨯= 动摩擦阻力 0.1212.59.8208.25fd F N N =⨯⨯= 液压缸的机械效率取0.9m η=，则推力()2139120fd m F F N η+=。
进给油缸快进、快退速度：111v =113v =0.17m/s ，进给油缸慢进速度：112v =0.017m/s ，进给缸行程：用行程开关调节最大1000mm 。
综上所诉得出液压缸在各工作阶段的负载表2—1和表2—2。
表2—1 夹紧缸各工作阶段的负载F(N)表2—2进给缸各工作阶段的负载F(N)根据液压缸在上述各阶段内的负载和运动时间，即可绘制出负载图F-l和速度图-l，如图2-1，图2-2所示。
夹紧缸负载图F-l进给缸负载图F-l图2-1夹紧缸速度图-l进给缸速度图-l图2 - 23 确定液压系统主要参数3.1初选液压缸工作压力根据系统中夹紧油缸工作最大负载为145F KN=，在工进时负载最大，在其它工况负载很小参考表3-1，初选夹紧液压缸的工作压力p1=4MPa。
进给油缸工作最大负载为2125F KN=，在工进时负载最大，在其它工况负载较小，参考表3-1，初选进及液压缸的工作压力p1=8MPa。
3.2计算液压缸主要尺寸鉴于液压缸快进和快退速度相等，这里的液压缸可选用单活塞杆式即液压缸有（A 1=2A 2）。
工进时为防止冲击现象，液压缸的回油腔应有背压，参考表《机械设计手册》选用有杆腔回油路直接油缸，背压可忽略不计，选此背压为p 2=0MPa 。
无杆腔回油路带调速阀的系统，这时参考《机械设计手册》可选取背压为p 2=0.5MPa 。
由 1122mFp A p A η-=， 式（3-1）在式（3-1）中 1p 、2p —分别为缸的工作压力、回油路背压1A 、2A —分别为缸的无杆腔工作面积、有杆腔工作面积F —缸的工作负载m η—液压缸的机械效率，取0.9m η=再根据 122A A =， 得1212m F A p p η=⎛⎫- ⎪⎝⎭计算得：夹紧油缸无杆腔工作面积1210.0134A m =，进给油缸无杆腔工作面积210.0180A m =由D =得，夹紧油缸活塞直径11130.7D mm =，进给油缸活塞直径1151.4D mm =，由d 0.707D ≈ 得，12d 92.4mm =，2d 107.04mm =。
参考/23481993GB T -，圆整后取标准数值，得夹紧缸11140D mm =，12d 100mm =， 进给缸1160D mm =，2d 110mm =。
由214D A π=，()2224D d A π-=求得液压缸两腔的实际有效面积为夹紧缸两腔的实际有效面积为1421153.910A m -=⨯，142275.410A m -=⨯进给缸两腔的实际有效面积为421201.010A m -=⨯，422106.010A m -=⨯经检验，参考《机械设计手册》，活塞杆强度和稳定性均符合要求。
根据计算出的液压缸的尺寸，可估算出液压缸在工作循环中各阶段的压力、流量和功率，如表3—1和表3—2所列，由此绘制的液压缸工况图如图3-1，图3-2所示表3—2夹紧缸在各阶段的压力、流量和功率值输入流量 输入功率 进油腔压力、注：快退时，液压缸有杆腔进油，压力为p1，无杆腔回油，压力为p2。
4 拟定液压系统原理图4.1选择基本回路4.1.1选择调速回路由图3-1可知，机床液压系统功率与运动速度，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用进口节流调速回路。
由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。
4.1.2选择油源形式从工况图可以清楚看出，在工作中两个液压缸要求油源提供快进、快退行程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。
夹紧系统中最大流量与最小q/q=0.3016/0.1077=2.92，而在进给系统中最大流量与最小流量之流量之比max minq/q=1.802/0.342=6.10。
在工作前可根据加工需要夹紧和进给最大行程可比max min以随时调节。
根据该机床工作原理，则系统两个油缸可公用一个泵，为此可选用限压式变量泵或叶片泵作为油源。
且两者都能实现系统功能，从要求压力较高、系统效率、经济适用的角度来看，最后确定选用双作用叶片泵方案。
4.1.3选择快速运动和换向回路考虑系统流量较大，系统中选用电磁换向阀换向回路，控制进油方向选用三位四通电液换向阀，控制液压缸选用三位四通电液换向阀，如图4-1所示。
图4-1快速运动和换向4.1.4选择速度换接回路系统由快进转为工进时，为减少速度换接时的液压冲击，选用行程阀控制的换接回路。
为了给进给缸快退发出信号，由于最大行程可以随时调节，则需要设置一个行程开关。
为了便于进给缸动作完成后系统能自动为夹紧缸发出快退信息，在进给缸旁设置一个压力继电器。
如图4-2所示。
图4-24.1.5选择进油调压回路在双缸利用一个双作用叶片泵供油，根据本机床工作原理和工作参数可知两个油缸不是同时进行工作且两个油缸所需要的供油压力不同。
需要设置简单的调压，即在进给系统和夹紧系统中各设置一个溢流阀调节压力。
如图4-3所示。
图4-34. 2组成液压系统将上面选出的液压基本回路组合在一起，并经修改和完善，就可得到完整的液压系统工作原理图，如图4-4所示。
在图4-4中，为了避免机床夹紧工作停止后，夹紧油缸回路中无法保持夹紧力，图中在夹紧缸旁添置了蓄能器。
表4-1系统的动作循环表5 计算和选择液压件5.1确定液压泵的规格5.1.1 计算液压泵的最大工作压力由表3—1和表3—2可知，进给缸在工进时工作压力最大，最大工作压力为p 1=6.92MPa ，如在调速阀进口节流调速回路中，选取进油路上的总压力损失∑∆p =0.6MPa ，考虑到压力继电器的可靠动作要求压差∆p e =0.5MPa ，则泵的最高工作压力估算为由式 11p e p p p p ≥+∆+∆∑ 式（5-1） 在式（5-1）中 1p p —最高工作压力1p —最大工作压力p ∆∑—总压力损失e p ∆—动作要求压差11(6.920.60.5)8.02p e p p p p MPa MPa ≥+∆+∆=++=∑5.1.2 计算液压泵的流量由表3—2和表3—3可知，油源向进给缸输入的最大流量为2.086×10-3 m 3/s ，若取回路泄漏系数K =1.1，由式 p q Kq ≥ 式（5-2） 式（5-2）中 p q —缸最大的流量K —回路泄漏系数 q —输入的最大流量。
则泵提供油缸最大的流量为1331 1.1 1.8026010/115.9/min p q Kq m s L -≥=⨯⨯⨯=考虑到溢流阀的最小稳定流量为3L/min ，则泵的总流量118.9/min p q L ≥，根据以上压力和流量的数值查阅产品样本，最后确定选取24136PV R -型叶片泵，排量为136/p q mL r =。
若取液压泵的容积效率为0.9v η=，则当泵的转速980/min p n r =时：液压泵的实际输出流量为[]1369800.9/1000/min 119.95/min p q L L =⨯⨯=。
5.2确定电动机功率由表3—2和表3—3可知，进给油缸工进时输入功率最大，这时液压泵最大工作压力为8.02MPa ，若取液压泵总效率ηp =0.8，由式 p ppp q P η=式（5-3）式（5-3）中 P —电动机功率，p p —工作压力， p q —工作流量 ，p η—液压泵总效率。
这时液压泵的驱动电动机功率为8.02119.9520.04600.8p ppp q P kW kW η⨯===⨯，根据此数值查阅产品样本，选用规格相的Y225M —6型电动机，其额定功率为30KW ，额定转速为1470r/min 。
5.3确定其它元件及辅件5.3.1 确定阀类元件及辅件根据系统的最高工作压力和通过各阀类元件及辅件的实际流量，查阅产品样本，选出的阀类元件和辅件规格如表5—1所列。
表5—2各工况实际运动速度、时间和流量根据表5—2数值，系统中当油液在压力管中流速取v=3m/min 由式5.3.2 确定油管各元件间连接管道的规格按元件接口处尺寸决定，由于液压缸在实际快进、工进和快退运动阶段的运动速度、时间以及进入和流出液压缸的流量，与原定数值不同，重新计算的结果如表5—2所列。
由表5—2可以看出，液压缸d =jj 12.62mm =jg d =229.14mm =由于两根管道内径差别大，则不统一选取。
查阅产品样本，选出夹紧缸系统中选用外径14mm φ、厚度1.6mm 的钢管，进给缸系统中选用外径34mm φ、厚度3mm 的无缝钢管。
5.3.3确定油箱油箱的容量按式p V q ξ=估算，其中ξ为经验系数，低压系统，ξ=2～4；中压系统，ξ=5～7；高压系统，ξ=6～12。
由式 p V q ξ= 式（5-4） 式（5-4）中 V —油箱的容量ξ—经验系数p q —最大工作流量现取7ξ=，得：7119.95839.65p V q L L ξ==⨯= 按/79381999JB T -规定，取标准值1000V L =。
