进料检验规范

进料检验规范
进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。

全检：数时少，单价高。

抽检：数量多，或经常性物料。

免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。

1.1 检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e.物理特性检验
f.机械特性检验
g.原材料保质期检查
h.原材料批次检查
各种产品依要求项目，列入检验。

1.2 检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感。

b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。

c.结构性检验：如拉力计、扭力计。

d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。

e.原材料保质期及批次检验：目视。

1.3 抽样检验
一般使用随机抽样
1.4 不合格品处置
不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。

对特采的方式也有：
特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。

特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。

特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。

编制：审核：批准：。

5.3 免检5.3.1 本公司无法检验的项目以合格形式入库，如发生质量事故则相关费用由供应商承担或依双方协商约定分摊。

5.3.2 因产线需求紧急导致IQC无足够时间检查或需要直接免检上线的情况IQC审批ERP入库时需在系统中备注清楚未检验原因，避免因物料需求紧急导致后续发生质量异常时责任不清现象。

5.4 入库5.4.1 IQC检验合格批次、特采接受批次由IQC在ERP系统中完成审批（同意、准许入库）后，IQC将对应的《到货单》交给仓库人员并通知对应的仓库人员，仓库人员将对应产品批次核对料号、数量无误后转入良品仓。

5.4.2 区域区分标识：通过划定不同的区域并加以标识以便放置不同状态的产品，区域标识应考虑到颜色区分标识的方法，如不合格品区域的标识应优先采用红色标识和划线等。

5.5 产品状态标签的填写和使用要求：参照《OKADA-CZ-QA-S002 不合格品管理规范》中规定的填写和使用要求执行。

5.6 《IQC进料检验报告》最终由品质部保存，可以纸档或扫描存档形式进行保存。

6.0 市购件物料检验要求6.1 螺丝类进料检验要求6.1.1 供应商交货的螺丝类产品应附带相应的检测报告，报告中内容应至少包括螺丝的材质、长度、直径、牙距等尺寸检测结果，以及螺丝强度、硬度、耐腐蚀性等性能指标，供应商交货如无以上内容的检测报告，IQC有权拒收。

6.1.2 IQC进料检验时应根据送货批次对螺丝的尺寸和硬度进行检测，尺寸部分可使用常规量具进行测量，也可使用实配的方式确定尺寸是否合格；硬度应采用洛氏硬度计并配合C探头进行硬度检测（如图一），并按照我司要求的螺丝强度等级对照以下表格（取自GB／T3098.1-2010 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱）中的硬度判断螺丝强度等级是否符合要求：图一7.0 不合格品的处理要求7.1 当采购接收到IQC检验发现不合格品的相关信息后，需现场确认不合格品现状并将相关检验信息传递给对应批次的供应商，必要时可向供应商要求提供改善报告或供应商到厂检讨。

类别□新制定■修订□废止版次A2 页次1/5
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1.0目的：
为确保公司进料品质，保证生产能够顺畅，特制订本检验规范书。

2.0范围：
适用于所有原材料之进料确认与检验。

3.0权责:
3.1品保部:负责依标准要求对原材料进行检验确认
3.2仓库: 负责原材料的接收、数量核对、储存、帐目登记及退货处理作业；
3.3采购: 负责原材料购买及供应商质量信息的传达；
3.4工程部:负责参与原材料质量异常的确认.
4.0作业内容：
4.1 抽样计划
4.1.1依MIL-STD-105E表，一般水准，正常，单次允收水准AQL=0.4
4.1.2针对客人特需要求 R099所使用的材料进行加严检验如下表。

原材料进料检验规范原材料进料检验是制造企业在生产过程中的一项重要环节，其目的是确保原材料的质量和安全性，在后续的生产中避免出现质量问题和安全隐患。

原材料进料检验规范主要包括进料样品的采集、仪器设备的校准、检验方法的选择和检验结果的评定等内容。

下面，我将详细介绍原材料进料检验规范的具体要求，以保证产品质量和安全。

首先，进料样品的采集是原材料进料检验的重要环节。

采集样品时，应根据生产需要在合适的时间和地点进行，避免样品污染和变质。

采样时应尽量避免手工接触，采用无菌采样器具或自动取样系统。

采样前应对采样容器进行洗净和消毒，确保容器内无杂质。

采样时应注意避免氧化、水解和挥发等影响样品质量的因素。

其次，仪器设备的校准是确保检验结果准确可靠的重要环节。

检验设备应定期校准，并有相应的校准记录。

校准应由专业的技术人员进行，确保校准的准确性和可追溯性。

同时，仪器设备的使用也应符合操作规程，避免误操作对检验结果产生影响。

第三，对进料样品的检验方法应根据具体的原材料特点和生产工艺要求进行选择。

常见的原材料检验方法包括外观检查、理化指标检测、微生物检测和残留物检测等。

在选择检验方法时，应注意方法的准确性、可靠性和适用性。

同时，还应考虑检验方法的费用和检验周期，避免因检验周期过长而影响生产进度。

在进行原材料进料检验时，还应建立完善的检验记录和档案，确保检验结果可追溯。

检验记录应包括样品信息、检测项目、检验方法、检验结果等内容。

同时，还应保存样品的备样，以备日后需要进行复检。

综上所述，原材料进料检验规范对于保障产品质量和安全具有重要意义。

制造企业应根据自身生产需要制定和执行相应的原材料进料检验规范，确保原材料的质量和安全性，提高产品的合格率，并能有效应对潜在的质量问题和安全隐患。

进料检验规
修订记录
1.目的：
制定公司的来料检验标准
2.围：
适用于公司IQC来料检验
3.定义：
3.1缺陷种类定义
3.1.1严重缺陷(Critical-CR):
不符合法律、法规要求,会危害人身安全,财产损失，或产品丧失功能无法
使用
3.1.2主要缺陷(Major-MA):
不属于严重缺陷,但会造成功能降级,或部分缺失,或变形等而无法组装以
及按用户设计目的无常使用的
3.1.3次要缺陷(Minor-MI):
非上述缺陷,不影响产品功能的使用,不易造成客户投诉的缺陷。

如包装
方式，可擦去的脏污等，一般为外观或组装上的问题
3.3检验条件
3.4.1照度:白色荧光灯,光源距离产品50(+/-5)cm左右,检验台照度在
500~1000Lux
3.4.2检验距离：距离被检产品面30cm，产品相对视线在30~135度围倾斜，持
续注视5秒左右
4.工作容
4.1包装材料类
4.2塑胶五金类
4.3线材类
4.4电子元件/组件类
4.4.1电子元件/组件功能测试表
4.5 PCB板
5. 记录
将检验结果填入下面附件中，对于未列出的项目需参照本程序.发现问题时在相关栏位作备注
IQC检验报告.pdf
6. 作业流程
参照ITI-QP-QA002【不合格品控制程序】
7. 参考文件
7.1 ITI-WI-QA003【AQL转换原则指引】
7.2 ITI-QP-QA003【有害物质管理程序】。

进料检验规生效日期2010/01/01版本A版进料检验流程图编制：审核：批准：进料检验规生效日期2010/01/01 版本A版塑性铜合金带材进料检验规检验依据：原材料技术要求、塑性铜合金带材进料检验规1、来料由仓库开立送检单，IQC接单后应首先对物料进行初检，对来料名称、规格型号、牌号、数量、质量保证书、环保证明书等进行核对，对各物料规格进行随机抽样一件，检查来料硬度、尺寸是否符合要求，表面应无氧化、脱层、翻边、扎痕、破损、表面不光洁等异常现象，同时记录于检验记录单，若发现以上异常应立即开立《不合格品处置单》上报上级部门进行审核，审核结果出现退货由检验员与仓库进行退货处理事宜。

检验方案如下：A、在每件料带中任取一段（距端部100mm除外），样段尺寸为：长度大于等于100mm，宽度为原供货尺寸。

B、在样段约100mm长度围和边距不小于5mm处测量斜对角两点的厚度（如下图示）。

2、初检合格后由检验员将样段材料转交生产车间进行试料，由试料车间对试料进行试生产。

3、试料完成后，由试料车间将成型产品（完全完好不少于一整段料带）交送IQC进行外观、尺寸破坏性等检验，外观应无折痕、断裂、表面不光洁等不良现象，破坏性试验应对成型产品进行90度弯曲循环一次，试件不得出现断裂等现象，同时将检验记录记录于检验记录单。

4、检验完成后将试品进行成品组装，并对组装后成品进行尺寸检验，并如实将检验结果记录于检验记录单。

5、IQC检验完成后应将试件及检验通知单转送实验室进行相关试验。

如：插拔力试验、盐雾试验等，并将试验记过如实记录于检验通知单，并进行判定，将检验记录单、送检单交由质量部负责人签字确认，由检验负责人将送检单回执仓库作为物料入库、退货之依据，检验联由质量部存档。

6、检验结果完全符合要求则判定为合格，并对物料进行合格标识，若产品状况出现1-5项任一条件不相符，应判定为不合格处理，在检验通知单及不合格品处置单上描述不合格原因及处理要求，对物料进行不良标识，如实对送检单进行判定返送仓库，并协作仓库办理退货处理。

1.目的为了规范采购的原材料检验方式和标准，保证所购入的原材料符合本公司的要求。

2.范围适用于本公司所购原材料的进厂检验。

3.职责3.1货仓部：来料的验收、保存等作业。

3.2 IQC：来料品质判定、标识及处理。

3.3生产部/品质部：来料的终审决定。

4.定义无5.程序5.1检验内容及要求5.1.1铜线采购标准5.1.1.1外观要求：光亮光洁、无氧化斑迹、毛刺及碰伤，包装应有防潮防护措施。

5.1.1.2尺寸要求：外径符合要求，采用千分尺进行检验。

圆铜线的直径及公差应满足下表要求。

5.1.1.3性能要求：质地均匀，纯度高，无空心现象。

5.1.1.4伸长率应满足下表要求5.1.1.5电阻率要求：电阻率ρ20℃≤0.017241Ω·mm2/m；计算时，20℃时的铜线物理参数应取以下数值：密度8.89g/cm3,线膨胀系数为0.000017/℃，温度系数为0.00393/℃。

5.1.1.6包装：有产品合格证、并标明生产厂家、型号规格、重量、名称、生产日期。

5.1.1.7贮存期：半年。

5.1.2绝缘漆5.1.2.1绝缘漆采购标准5.1.2.1外观要求：颜色均匀透明的液体，无机械杂质和不溶解粒子。

采取目测方式进行检验，按《抽样计划》检验。

5.1.2.2粘度：；聚氨酯漆（40±1℃；4号粘度杯）；20 ~ 60s；5.1.2.3包装：装绝缘漆的容器应洁净、无锈迹不得有泄漏现象。

采取目测方式进行检验，按《抽样计划》检验。

5.1.2.4合格证：有产品合格证，标明批号、生产厂家、名称、型号、重量、生产日期。

5.1.2.5贮存期：一年。

5.1.3自粘漆采购标准：5.1.3.1外观要求：颜色均匀透明的液体，无机械杂质和不溶解粒子。

采取目测方式进行检验，按《抽样计划》检验。

5.1.3.2粘度：醇溶自粘漆（40±1℃；4号粘度杯）；20 ~ 120s热熔自粘漆（40±1℃；4号粘度杯）；20 ~ 120s5.1.3.3包装：装绝缘漆的容器应洁净、无锈迹不得有泄漏现象。

进料检验作业规范摘要本文旨在制定进料检验作业规范，以确保生产过程中原材料的质量，保证成品质量的稳定性和可靠性。

本文将从进料检验作业程序、检验操作流程、检验数据处理、记录和报告等方面进行详细介绍，希望对企业进料检验工作提供指导和参考。

1. 进料检验工作程序1.1 进料检验申请生产部门应当按照生产需求，提前向质量部门提交进料检验申请。

进料检验申请中应包含以下内容：- 检验物料名称和批号 - 检验标准、检验依据和检验方法 - 检验数量和检验要求1.2 进料检验计划质量部门应当按照进料检验申请中的要求和检验标准，制定进料检验计划，并将计划告知生产部门。

进料检验计划应包含以下内容： - 检验时间、地点、人员和检验设备 - 检验样品获取和样品数量 - 检验方法和检验结果判定标准 - 检验结果处理和告知生产部门的方式1.3 进料检验执行进料检验应按照进料检验计划的要求，由检验人员进行执行。

检验人员根据检验标准和检验方法，对样品进行检测，获得检验结果，并进行记录。

1.4 检验结果处理与告知检验人员对检验结果进行处理，判断是否符合检验标准和要求，如不符合，应及时告知生产部门，并进行处置处理。

如符合要求，则应将检验结果录入质量记录，并告知生产部门。

1.5 质量记录质量记录应当包含以下内容： - 进料检验申请 - 进料检验计划 - 检验结果 - 检验报告 - 处理和评审记录 - 相关证明文件2. 进料检验操作流程2.1 样品的获取样品的获取是检验操作的关键步骤之一，必须准确无误地获取样品。

样品应当按照生产要求，随机抽样，并确保样品的代表性和有效性。

2.2 样品的标识样品的标识应当包含以下内容： - 产品名称、规格、批号 - 生产厂家和生产日期 - 样品编号 - 取样日期和取样人员2.3 检验设备的校验和保养检验设备的校验和保养是保证检验结果准确性的重要因素，应当按照设备说明书和内部质量控制标准进行操作，并做好相应的记录。

一、目的规范进料质量检验，防止不良物料流入产线，造成产品质量缺陷。

二、适用范围适用于所有生产物料检验。

三、权责IQC：对进料质量的检验、判定、标示、追踪负责。

MRB会议成员：采购部、品质部、工程部、生产部。

采购部：针对异常原材料主导MRB。

工程部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。

生产部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。

品保部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。

MRB评审会议结果由公司最高主管签核生效。

四、定义：AQL: Acceptable Quality Leve (允收质量水平)，CRI=0，MAJ=0.4；MIN=1.0;一般依MIL-STD-105E抽样表正常检验G-Ⅱ水平实施单次抽验MRB:Material Review Board (材料评审会);IQC: Incoming Quality Control (进料质量管理).五、作业内容：1.收料物料收入待检区，仓库人员填写验收单，交与IQC进行检验。

2.检验1. IQC检验员依据验收单对物料进行检验，检验时须查看各物料检验规范，样品，图纸，内部信息联络单及承认书，IQC对检验好的物料须在验收单记录栏勾选合格，同时把验收单交给仓库人员。

2. 抽样及允收水准（AQL值），参考抽样计划执行。

3. 如客户有要求时依客户要求执行。

4. 视物料进料检验历史状况，选择正常，加严检验，减量检验，具体方式如下：1）前10批正常检验被允收且生产线无抱怨时开始执行减量检验，当减量检验有1批不合格时则恢复正常检验。

2）连续5批正常检验有2批不合格时或生产线有抱怨时需加严检验，加严检验连续5批允收后恢复正常检验；连续10批加严检验有累积5批不合格后，根据抽样规定，应停止供应商送货。

5. 若无承认书，图纸时由开发单位提供产品临时规格给IQC作检验，依据IQC依此判定结果作相应处理。

6. 当进料检验发现不良时，由IQC检验员在验收单上描述不良现象，达到判退标准时由IQC主管确认后直接判退，并知会采购部，资材部。

更改记录1、目的规范来料检验作业，确保只有通过检验且合格的物料才投入使用。

2、适用范围外协厂商供应的生产原材料与辅助材料及部份外协加工成品的检验和试验。

3、定义：（无）4、职责4.1品管部IQC负责对进料进行规定的检验和试验及记录判定。

4.2品管主管负责进料检验不合格之审核、特采事项的审核。

4.3仓管人员负责进料之点收，送检及储存作业。

4.4采购负责进料不合格之退货及特采申请作业及与外协厂商联系的工作。

4.5总经理负责进料特采事项的核准。

5、工作程序5.1进料点收外协厂商交货时，需随货（或电传）附交送货单（或物料清单），并交由仓管依公司订购单（或物料清单）之规格、数量对其进行清点，核对无误后，将物料置于待检区或进行待检标识。

5.2物料送检仓库将物料置于待检区或用“待检卡”标示待检状态，并以“送货单”方式送检，送检数量即为检验批量。

5.3检验与判定生产性原料与包装材料的检验：5.3.1 IQC接到“送货单”后前往存放区核对品名、规格，同时进行抽样，检查样本所在最小单位数量，对规定检验项目依下表及采购订单要求进行抽检和判定。

5.3.2 经IQC判定合格，于该批料件的进料记录“进料检验报告”填写签名和标注检验日期后交仓管人员办理入库作业。

5.4生产原料与包装材料不合格物料处理5.4.1 IQC对于不合格物料，在标识卡标明不合格，并在“进料检验报告”上注明不良内容及数量，反馈给采购人员，相关采购员负责通知供应商进行处置。

5.4.2 若生产急用或供应商要求，且生产部有合理处理方案且要求对该批进货作特采处理时，采购人员应填写“特采申请单”申请特采。

经过生产部试用材料质量问题可以用后工序比较简单方法或低成本处理好。

则同意特采，并由生产厂长、品管主管签字确认后，特采品方可投入使用。

5.4.3 来料还未检验,但生产单位对来料紧急需要时，生产部可以申请紧急放行，由品管部签认，仓库在发料时在紧急放行产品上标签上标注“紧急放行”标记，记录紧急放行产品的用途（用于哪个订单）、放行的数量与紧急放行的原因，进料品管抓紧未发产品的抽样检测，制程品管认真跟踪使用中产品质量，二者如有发现异常立即隔离紧急放行标注的产品，并对己生产完成的产品进行产品质量的确认（加大抽样检查、全检、试验判定等方法），待问题处理好后再续生产。

1 目的对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料是满足预期要求的。

2范围适用于本公司所有组成最终产品的物料，包括采购的生产物资和委外加工的物资等。

3职责3.1品管部IQC负责对所有进料物资进行验收。

3.2品管部计量管理人员负责对所有进料物资验收所需的监视和测量装臵的确认和维护。

4程序4.1 检验作业流程4.1.1作业流程图4.1.2作业流程a仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；b上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域；c仓库管理人员将“送货单”交IQC确认，IQC用“送货单”上签名确认；d IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果编制《进料检验记录》表；e对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识，并在《进料检验记录》表结论栏注明“合格”结论；f仓库管理人员凭绿色“合格”产品标示单办理物料入库；g对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；h仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；i IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《品质异常联络单》，经部门主管人员批准后将副本发放到部门；j确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；k 生管人员指定部门作业人员对物采物料进行挑选或修整或克服使用或请供应商全检后使用；l 经挑选或修整后的物料必需由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；m 仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验记录》表办理物料入库；n 经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；o IQC对拒收的物料进行有效隔离；p 采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；q 采购部要及时将协调一致后的结论传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策；4.2 抽样检查4.2.1抽样方案a进料检查按MIL-105D进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；b AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为1.0。

一、检验范围：本规范规定了采购产品入库前的检验标准。

检验方法及抽检数。

本规范适用于进货原、辅材料、外包回厂的半成品等质量检验，应用时与有关标准同时使用。

二、检验时机及频率：参照附表
三、参照标准、条件：
1、依照GB2828.1-2012 Ⅱ级单次正常检验，见各材料检验标准；
2、物料样品等。

3、照明条件：日光灯600～800LUX；
4,、检验要求：目光与被测物距离30～45CM，灯光与被测物距离100CM以內，检查角度垂直
正视为准±45度；
四、不良品处理：
1、检验材料未达到要求时，由IQC填写《品质异常通知单》依据《不合格品控制程序》执行。

2、不良品处理（挑选/全检）完成后，须重新检验合格后，方可入库。

五、有害物质管控要求：
新近物料需要提供有害物质测试报告，含铅量符合美国加洲法案的要求（90PPM），特别
是喷塑件和锁。

六、主要材料说明及质量标准
一．五金材料
二．玻璃材料
三、塑料材料
四、包装材料
五、木质材料
六．门锁
七．PVC着色剂
制定：审核：。

德信诚培训网进料检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的１.１确保公司所采购的原物料品质都符合顾客以及内部生产的需要.１.２为进料检验之判定提供依据.2.0适用范围凡本公司所有进料均适用之.3.0权责和权限３.１品保部IQC:负责所有材料的检验工作及初步判定.３.２仓库:负责所有材料的标识,区分以及数量的点收工作.３.３厂商:原物料不合格时的重工或返修.３.４原物料最终特采批准:经理级或以上者.4.0抽样及判断依下表物料名称检验内容检验项目检测方法使用工具及附件判定基准Maj Min线材类一、外观及包装标示1．外被刮伤,色差,脏污,剥皮困难,芯线沾胶(软硬度) 目视实物样板△2．外箱标签与实物不符。

目视△3．芯线严重氧化,无法上锡,铜丝易断，铜丝镀层不良。

目视锡炉、剥皮钳△4．偏芯、肿瘤、线径不匀称、内部芯线易拉出、外被起皱。

目视实物样板△5．印字不良（印字模糊、印字错、印字不均匀等）。

目视实物样板△6．併排线之间排列整齐，间距一致、不易折裂。

目视实物样板△7．每卷外包装上必须有贴ROHS标签。

目视△8．每卷重量与标示不符，每扎数量不统一。

目视电子称△9．错料、混料。

目视△10．线身凹凸不平。

目视实物样品△11．芯线颜色与图面不符。

目视样品承认书△12．芯线数量、铜丝支数与图面不符。

量测样品承认书△13．屏蔽层是否与图面不符，线材结构与图纸不符点数样品承认书△二、尺寸测量1．裁好线各部份尺寸与图面不符。

量测钢尺△2．外径OD、芯线OD以及铜丝OD与规格不符。

量测` 卡尺、千分尺△三、测量数据（1）1～5卷抽测1卷；（2）6～50卷抽5卷；（3）51～100卷抽10卷；四、裁好线抽检数量（1）5000PCS 以下抽检10PCS，5000PCSC 以上抽检20PCS五、检查方法及程序1．检查包装是否良好、标示是否正确，于目视距离30CM下检视各外观情形。

2．依据规格书（样品承认书及零件图）工程图面，使用钢尺、千分尺等测量各部份尺寸是否与规格相符。

进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。

2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。

4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。

6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。

6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。

6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。

6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。

6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。

6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。

6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。

进料检验规范1.总则1.1目的本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质，使其符合设计规格及允收之标准，特制订本作业规范。

1.2范围凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。

1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作；（2）总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。

2.检验规定2.1抽样计划依据GB2828原则（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。

2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。

2.2.1符合下列条件之一者，属一般特性：（1）检验工作容易者，如外观特性；（2）品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如电气特性；（3）品质特性变异大者。

2.2.2符合下列条件之一者，属特殊特性：（1）检验工作复杂、费时或费用高者；（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者；（3）品质特性变异小者；（4）破坏性之实验。

2.3检验水准（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。

（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

2.4缺陷等级抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷，其等级有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）不能达成制品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。

（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，又称轻微缺陷，用MI表示。

2.5允收水准（AQL）2.5.1定义AQL即Acceptable Quality Leval，是可以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。

（1）CR 缺陷，AQL=0（2）MA 缺陷，AQL=1%（3）MI 缺陷，AQL=2.5%进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准，因此，若客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户水准为依据。

2.6检验依据2.6.1电气零件依据下列一项或多项：（1）零件规格书（2）零件确认报告书（3）有关检验规范（4）国际、国家标准（5）比对认可样品2.6.2外观、结构及包装材料依据下列一项或多项：（1）零件规格书（2）零件确认报告书（3）有关检验规范（4）国际、国家标准（5）比对认可样品3.作业规定3.1作业程序（1）供应商交送物料，经仓库人员点收，核对物料品名、规格、数量相符后，予以签收，再交料品管单位（IQC）检验。

1.目的为强化对生产用原材料及辅助材料的质量管理，确保进料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本制度。

2.适用范围适用于所有企业生产用原料、辅助材料和外协加工品的检验工作。

3.定义进料检验又称来料检验，是企业防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

来料检验由品质管理部进料检验专员具体执行。

4.使命4.1品质管理部负责本制度的起草、建立和执行；4.2采购、仓管员按本制度要求制定采购计划并及时通知品质管理部来料信息；4.3品质管理部进料检验专员包括QA和QC各1名，QC负责来料的检验、结果的记录，QA负责按本制度进行抽样、送检、复核、数据统计和不合格品的管理。

5.内容5.1进料检验的规则5.1.1明确进料检测标准(1)进料检验专员在对来料进行检验之前，首先应了解该物料的进厂检测内控标准，如存在不明之处，应及时向上级主管了解，确保对检测质量指标清楚明了。

(2)在必要时，进料检验专员可从来料中随机抽取两件样品，交上级检验主管检验，并附相应的质量检测说明，不可在不明来料检测项目、检测方法和同意水平的状况下进行验收。

5.1.2影响来料检验方式、方法的因素(1)来料对产品质量的影响程度。

(2)供应商的质量控制能力及信誉。

(3)该类货物以往常常出现的质量异常。

(4)来料对本企业运营成本的影响。

(5)客户的要求。

5.1.3确定来料检验的项目及方法(1)外观检测一般用目测、手感等方法进行验证。

(2)尺寸检测一般用符合精密度要求的卡尺、千分尺等量具进行验证。

(3)结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器等工具进行验证。

(4)特性检测如检测来料的电气、物理、化学和机械特性，一般采纳检测仪器和特定方法进行验证。

5.1.4来料检验方式的选择(1)全数检验适用于来料数量少、价值高、不同意有不合格的物料，或企业指定进行全检的物料。

(2)免检适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检来料，以及因生产急用而特批免检的材料。

关于后者，进料检验专员应跟踪其生产时的质量状况。