最新催化裂化工艺流程与设备教学讲义PPT课件
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催化裂化—催化裂化工艺(石油加工课件)
三、吸收－稳定系统
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力：由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量，以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力：以反应器和再生器压差（通常为0.02～0.04MPa）作为调节信号， 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量：由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节；根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量：根据再生器稀密相温差调节主风放空量（称为微调放空），来 控制（通常要求小于0.5%），防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么？
反应-再生系统的关键控制因素有哪些？
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器：有两根短提升管串联连接而成，用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的：最大限度地回收能量，降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求，在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力：由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量，以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力：以反应器和再生器压差（通常为0.02～0.04MPa）作为调节信号， 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量：由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节；根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量：根据再生器稀密相温差调节主风放空量（称为微调放空），来 控制（通常要求小于0.5%），防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么？
反应-再生系统的关键控制因素有哪些？
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器：有两根短提升管串联连接而成，用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的：最大限度地回收能量，降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求，在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。
催化裂化工艺流程ppt
催化剂对裂解过程的促进作用
提供活性中心
催化剂表面具有特殊的活性中 心，能够吸附和活化重质烃分 子，使其更容易发生裂解反应
。
降低反应活化能
催化剂可以降低裂解反应的活化 能，使反应更容易进行。
促进反应选择性
催化剂可以促进特定结构的烃分子 发生裂解反应，提高产品的选择性 。
产品的主要性质及用途
乙烯和丙烯
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 概述 • 工艺流程 • 催化裂化反应原理 • 工艺特点 • 应用和发展 • 安全和环保
01
概述
催化裂化是什么
1
催化裂化是一种将重质烃转化为轻质烯烃和芳 烃的石油化工过程。
2
催化裂化催化剂通常为酸性催化剂，如硅酸铝 、沸石等。
3
催化裂化工艺可分为固定床、流化床和移动床 三种类型，其中流化床工艺最为常用。
THANKS
谢谢您的观看
三废处理
对工艺流程中产生的废水、废气、废渣进行分类处理，实现资源化再利用。 例如，将废气中的二氧化碳进行捕获和封存，实现减排目标；将废水进行深 度处理后再次利用；将废渣进行资源化利用等。
绿色催化裂化工艺流程的探索
不断探索新的催化裂化工艺流程，采用绿色催化剂、提高反应转化率和能量 利用率等措施，实现工业生产与环境保护的有机结合。
产品收率和质量调整
通过调整催化剂种类和反应条件，可以改变产品的收率和质 量。这使得催化裂化工艺具有很强的适应性，能够根据市场 需求灵活调整产品结构。
05
应用和发展
在石油工业中的地位
01
石油工业作为国家经济发展的重要支柱，催化裂化工艺在其中扮演着至关重要 的角色。
催化裂化工艺流程及主要设备
2023催化裂化工艺流程及主要设备pptcontents •概述•催化裂化工艺流程•催化裂化主要设备•工艺特点和操作规程•安全与环保•常见故障及排除方法•发展方向和新技术应用目录01概述催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和液化气的过程，是石油化工中重要的二次加工手段之一。
催化裂化工艺主要采用流化床反应器，催化剂作为床层中的介质，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
催化裂化基本概念1催化裂化主要设备23流化床反应器是催化裂化的主要设备之一，分为单器、双器和多器系统。
反应器再生器是催化裂化中的重要设备，用于烧去催化剂表面的积炭，恢复催化剂活性。
再生器旋风分离器用于将反应和再生两个工艺流程分开，同时将催化剂从反应器物料中分离出来。
旋风分离器催化裂化工艺流程简介原料油进入反应器，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
分离出的催化剂进入再生器，烧去积炭恢复活性。
反应后的物料进入旋风分离器，将催化剂从物料中分离出来。
再生后的催化剂回到反应器物料中，继续参与反应。
02催化裂化工艺流程原料油缓冲在催化裂化工艺中，原料油首先需要进入缓冲罐，进行初步的脱水和脱盐处理。
原料油加热原料油通过加热炉加热到一定温度，以便能够进行催化裂化反应。
原料预处理催化裂化主要流程加热后的原料油被送到催化裂化反应器中，同时加入催化剂。
进料在催化裂化反应器中，原料油在催化剂的作用下发生裂化反应，生成轻质油品和小分子烃类。
裂化反应裂化反应后的油气和催化剂分离，油气进入分馏塔进行分离。
催化剂分离分离后的催化剂进入再生器烧焦再生，循环使用。
催化剂循环油气在分馏塔中根据沸点不同，分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油和重油。
油品分馏分离出的油品通过一系列精制过程，如脱硫、脱氮、脱氧等处理，提高油品质量。
油品精制催化裂化过程中产生的气体，通过压缩、冷却和分离等步骤，得到液态烃和干气。
气体分离经过处理的油品和气体分别进入相应的储罐或装置进行储存或进一步加工。
催化裂化工艺流程与设备ppt
吸收塔
脱硫塔
用于吸收和分离气体中的有油中的硫化物，减少对环境的 污染。
造气炉
过滤器
为催化裂化工艺提供所需热源，将原料油加 热到适宜的反应温度。
过滤催化剂粉尘，保护设备和管道不受磨损 。
04
安全与环保
催化裂化过程中的安全隐患及预防措施
安全隐患
在催化裂化过程中，存在火灾、爆炸、中毒、触电等安全隐 患。
预防措施
采取有效的防火防爆措施，使用安全电压和防爆电器，加强 设备维护和巡检，提高员工安全意识等。
三废排放及其降低和回收方法
三废排放
催化裂化过程中产生废气、废 水和固体废弃物。
降低排放
采用高效催化剂和优化工艺流 程，提高三废处理效率，减少
排放。
回收方法
对废气采用催化氧化、吸附等 方法回收，对废水采用生化处 理、物理化学处理等方法回收 ，对固体废弃物采用焚烧、填
埋等方法回收。
安全与环保法规和标准
国家法规
01
企业标准
02
03
事故应急预案
遵守国家和地方的安全生产和环 保法规，执行相关标准。
建立和完善企业安全和环保标准 体系，加强管理和监督。
制定事故应急预案，组织演练， 提高应对突发事件的能力。
05
能耗与节能技术
催化裂化工艺的能耗分析
原料和产品的运输和存储能耗
加强设备设计和操作的研究和改进，提高设备的 处理能力和效率，降低能耗和物耗。
加强与国外先进企业的交流和合作，引进先进技 术和管理经验，推动我国催化裂化工艺和设备的 创新发展。
THANKS
谢谢您的观看
催化裂化反应机理
通过自由基反应机理和正碳离子反应机理，在催化剂的活性中心上形成正碳离子 ，再与反应介质发生裂解反应。
催化裂化工艺流程ppt
优化再生器设计
再生器是催化裂化工艺中不可或缺的部分。通过改进再生器设计，可以提高催化剂的活性 恢复效果和减少能源消耗。例如，采用高效的再生器结构和控制策略可以提高再生效果和 降低能耗。
反应-再生系统匹配
反应器和再生器的匹配程度对整个系统的效果有着重要影响。过度的再生会消耗过多的能 量，而不足的再生则会导致催化剂活性下降。因此，需要选择适宜的反应器和再生器匹配 关系，以达到最佳的工艺效果。
改进催化剂性能
01
选择高效催化剂
使用高效催化剂可以显著提高产品的产率和质量。例如，采用具有高
活性和选择性的催化剂，可以增加所需产品的产率，同时减少副产品
的生成。
02
催化剂再生
定期对催化剂进行再生处理，可以恢复其活性，延长其使用寿命。通
过改进催化剂再生工艺，可以提高催化剂的再生效率，延长其使用寿
命。
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
目 录
• 催化裂化概述 • 催化裂化工艺流程 • 催化裂化主要设备 • 催化裂化工艺优化建议 • 催化裂化工艺的发展趋势和展望
01
催化裂化概述
催化裂化定义
催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和石油焦的石油 加工过程。
催化裂化是在催化剂的作用下，利用热力使重质烃类发生裂 解反应，生成轻质烃类和石油焦的过程。
03
催化剂活性评价
定期对催化剂的活性进行评价，以便及时发现催化剂的问题并采取相
应的措施进行解决。通过建立催化剂活性评价系统，可以更好地了解
催化剂的状况，为优化工艺提供参考。
优化反应-再生系统
优化反应器设计
改进反应器设计可以提高产品的转化率和选择性。例如，采用新型的反应器结构或材料， 可以增强反应效果和提高产品质量。
再生器是催化裂化工艺中不可或缺的部分。通过改进再生器设计，可以提高催化剂的活性 恢复效果和减少能源消耗。例如，采用高效的再生器结构和控制策略可以提高再生效果和 降低能耗。
反应-再生系统匹配
反应器和再生器的匹配程度对整个系统的效果有着重要影响。过度的再生会消耗过多的能 量，而不足的再生则会导致催化剂活性下降。因此，需要选择适宜的反应器和再生器匹配 关系，以达到最佳的工艺效果。
改进催化剂性能
01
选择高效催化剂
使用高效催化剂可以显著提高产品的产率和质量。例如，采用具有高
活性和选择性的催化剂，可以增加所需产品的产率，同时减少副产品
的生成。
02
催化剂再生
定期对催化剂进行再生处理，可以恢复其活性，延长其使用寿命。通
过改进催化剂再生工艺，可以提高催化剂的再生效率，延长其使用寿
命。
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
目 录
• 催化裂化概述 • 催化裂化工艺流程 • 催化裂化主要设备 • 催化裂化工艺优化建议 • 催化裂化工艺的发展趋势和展望
01
催化裂化概述
催化裂化定义
催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和石油焦的石油 加工过程。
催化裂化是在催化剂的作用下，利用热力使重质烃类发生裂 解反应，生成轻质烃类和石油焦的过程。
03
催化剂活性评价
定期对催化剂的活性进行评价，以便及时发现催化剂的问题并采取相
应的措施进行解决。通过建立催化剂活性评价系统，可以更好地了解
催化剂的状况，为优化工艺提供参考。
优化反应-再生系统
优化反应器设计
改进反应器设计可以提高产品的转化率和选择性。例如，采用新型的反应器结构或材料， 可以增强反应效果和提高产品质量。
催化裂化工艺ppt课件
原料性质
➢ 直馏减压蜡油（蜡油350～500℃）：大多数 直馏重馏分含芳烃较少，容易裂化，轻油 收率较高，是理想的催化裂化原料。
➢ 热加工产物：焦化蜡油、减粘裂化馏出油 等。由于它们是已经裂化过的油料，其中 烯烃、芳烃含量较多，裂化时转化率低、 生焦率高，一般不单独使用，而是和直馏 馏分油掺合作为混合进料。
➢ 催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工 深度的一种重油轻质化的工艺，是炼油生产的核心装置。我 国80%左右的汽油与30%左右的柴油产自催化裂化装置。
➢ 1965年五朵金花之一的流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投 产。五朵金花：催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、 微球催化剂与添加剂。
➢ 从反应器和再生器平面布置可分为高低并 列式和同轴式。
➢ 反应部分包括提升管反应器和沉降器。 ➢ 再生工艺可分为完全再生和不完全再生， 一段和二段再生。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
➢ 1974年我国建成投产了第一套提升管催化裂化工业装置 。 ➢ 随着催化剂和催化工艺的发展，其加工的原料逐步重质化、
劣质化。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
➢ 催化裂化产品具有以下几个特点: ⑴ 轻质油收率高,可达70%~80%; ⑵ 催化裂化汽油的辛烷值高,汽油的安定性也
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
催化裂化工艺流程及主要设备通用课件
再生阶段
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
单击此处添加正文，文字是您思想的提一一二三四五 六七八九一二三四五六七八九一二三四五六七八九文 ，单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了最 终呈现发布的良好效果单击此4*25}
余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
单击此处添加正文，文字是您思想的提一一二三四五 六七八九一二三四五六七八九一二三四五六七八九文 ，单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了最 终呈现发布的良好效果单击此4*25}
余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化裂化工艺流程与设备ppt
将催化剂废渣进行干燥、焚烧等处理，回收有价值的资源，减少对环
境的影响。
03
废水处理
对催化裂化过程中产生的废水进行深度处理，达到排放标准后排放，减少对环境的影响。 Nhomakorabea06
未来发展趋势和挑战
技术创新方向
新型催化剂开发
研发更高效、更环保、更经济的催化剂，提高催化裂化过程的 效率和产品收率。
工艺流程优化
通过改进现有工艺和开发新技术，降低能耗和物耗，提高生产 效率和产品质量。
主要有固定床反应器和移动床反应器两种，其中移动床反应器较 为常用。
反应器结构
反应器由外筒、内筒和催化剂床构成，内筒设有原料入口和出口 ，催化剂床设有气体出口和液体出口。
反应器特点
反应器具有较高的反应效率和催化剂利用率，可控制反应温度和 压力，可适应不同原料的裂化反应。
再生器
再生器种类
主要有烧焦罐和再生器两种，其中烧焦罐较为常用。
工艺分类及特点
01
02
03
04
根据反应温度分为：高温FCC 、中温FCC和低温水蒸气裂化 。
根据反应压力分为：高压FCC 、中压FCC和常压FCC。
根据操作方式分为：固定床、 流化床和移动床。
高温FCC具有较高的轻质烯烃 产率和较低的液体收率，中温 FCC具有较低的轻质烯烃产率 和较高的液体收率，低温水蒸 气裂化具有较高的液体收率和 较低的轻质烯烃产率。
再生器结构
再生器由燃烧室、旋风分离器和催化剂收集器构成。
再生器特点
再生器具有较高的燃烧效率和催化剂活性恢复率，可控制燃烧温度和压力，可适应不同催化剂的再生要求。
沉降器
沉降器种类
主要有立式沉降器和卧式沉降器两种，其中立式 沉降器较为常用。
催化裂化工艺流程ppt
反应动力学模型
宏观反应动力学模型
01
02
适用于研究催化裂化反应宏观行为
描述反应器内反应物浓度、温度等参数随时 间变化规律
03
适用于研究催化裂化反应微观机制
05
04
微观反应动力学模型
06
描述单个催化剂表面反应速率、产物分布等 规律
反应主要影响因素
• 催化剂种类和性质 • 影响催化裂化反应活性和选择性 • 不同催化剂具有不同活性中心和反应机理 • 反应温度和压力 • 影响催化裂化反应速率和产物分布 • 高温高压有利于大分子分解和生成高辛烷值汽油 • 原料油性质 • 影响催化裂化反应活性和选择性 • 重质原料油需要预处理以降低催化剂污染
现状
我国催化裂化技术应用广泛，但与国外相比，技术水平仍有 差距，如催化剂品种单一、活性低等问题。
展望
我国催化裂化技术将不断提高自主创新能力，加大投入研发 新型催化剂和工艺流程，提高国产催化剂的竞争力。同时， 加强与国际合作与交流，推动我国催化裂化技术的发展。
07
参考资料
催化剂
类型
包括分子筛催化剂、金 属氧化物催化剂和络合 物催化剂等。
阻火与防爆设施
催化裂化工艺中，阻火与防爆设施的设置是必要的，可有效防止火灾和爆炸事故的发生。
三废排放及处理措施
01
废气处理
催化裂化工艺中产生的废气主要含有二氧化碳、硫化物等有害物质，
需进行脱硫、脱硝等处理，达到排放标准。
02
废水处理
废水主要来源于设备清洗、地坪冲洗等环节，需进行除油、脱盐等处
理，达到排放标准。
04
主要设备与操作
主要设备介绍
反应器
用于实现催化剂上的化学反应； 分 为流化床和固定床两种
催化裂化工艺流程及主要设备ppt
催化裂化工艺的特点
1
催化裂化工艺具有较高的转化率和选择性，能 够将重质烃类高效转化为轻质烃类和汽油等燃 料油。
2
催化裂化工艺能够生产出高质量的燃料油，如 高辛烷值汽油和低硫柴油，满足环保和燃油质 量要求。
3
催化裂化工艺还具有灵活性和可调性，可以根 据市场需求调整产品方案和生产规模。
催化裂化工艺的重要性
新型催化剂还可以提高催化剂的寿命和稳定性，降低催化 剂失活的速度，从而降低生产成本。此外，新型催化剂还 可以适应更广泛的操作条件，提高设备的利用率和生产效 率。
环保型工艺技术的开发与应用
随着环保意识的提高，开发和应用环保型工艺技术在催化裂化中变得越来越重要 。例如，开发和应用绿色溶剂或无溶剂工艺可以减少废液的产生和排放。
原料油预处理
原料油的质量控制
去除杂质、水分等，提高原料油的品质。
原料油的加热和混合
将原料油加热到一定温度，并使其与催化剂充分混合。
原料油的裂解反应
在催化剂的作用下，原料油发生裂解反应， Nhomakorabea成轻质烃类。
反应-再生系统
01
催化剂的活化和更新
在反应器中，催化剂被活化，并与原 料油反应生成产品。
02
反应压力控制
待生和再生催化剂循环系统
待生和再生催化剂循环系统是连接反应器和再生器的关 键设备，主要包括待生催化剂循环线、再生催化剂循环 线和催化剂补充线三个部分。
待生催化剂循环线主要作用是输送待生催化剂至反应器 ，再生催化剂循环线主要作用是输送再生催化剂至反应 器，催化剂补充线主要作用是补充新催化剂。
待生和再生催化剂循环系统通常采用离心泵、输送带、 螺旋输送机等设备进行输送。
主要设备包括反应器、再生器、分馏塔、吸收塔 等，这些设备的性能和操作直接影响工艺流程的 稳定性和经济效益。
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①对于全混床反应器，第一段出口的半再生剂的含碳量 高于再生剂的含碳量，从而提高了烧碳速率；
②在第二段再生时可以用新鲜空气和更高的温度，提高 了烧碳速率；
③第二段内的水气分压可以很低，减轻了催化剂的水热 老化；且第二段的催化剂藏量比单段再生器的催化剂藏量低， 停留时间较短。因此，第二段可采用较高的再生温度。
催化裂化工艺流程与设备
石油炼制工艺的目的可概括为： ①提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品； ②增加品种，提高产品质量。 催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重 油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心
工艺之一。
工艺流程
• 一：反应—再生系统 • 二：分馏系统 • 三：吸收稳定系统 • 四：能量回收系统
100~125mm厚的隔热耐磨衬里。
➢ 伸到汽提段、沉降器内的部分只设耐磨衬里。 ➢ 提升管的上端出口处设有气-固快速分离机构，用于使催化剂与油气快
速分离以及抑制反应的继续进行
➢ 快速分离机构的形式有多种多样，比较简单的有伞帽形、T字形的构件
，现在用得比较多的是初级旋风分离器
沉降器
• 沉降器的作用是使来自
分馏系统
• 分馏系统的作用是将反应¾ 再生系统的产物进行分离，得
到部分产品和半成品。 由反应¾ 再生系统来的高温油气进 入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分 馏段，经分馏后 得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、 回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴 油经汽提、换 热或冷却后出装置，回炼油返回反应–– 再生系统进行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼， 另一部分经 换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔的过 剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置 分别设有4 个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中 段回流和油浆循环回流。
反应—再生系统
• （一）、流程回顾 • （二）、设备 • 1、三器：提升管反应器、沉降器及再生器。 • 2、三阀 ：单动滑阀、双动滑阀、塞阀 • 3、三机：主风机、气压机和增压机。
（一）、流程回顾
高低并列式
同轴式
提升管反应器
（1）提升管
➢ 提升管反应器是一根长30~40m的管道，介质是油气和催化剂 ➢ 提升管下端油气速度一般为6 ~l0m/s，出口油气速度为16 ~30m/s, ➢ 操作温度，500~550℃。油气停留时间2~4S。 ➢ 为避免设备内壁受高流速催化剂冲蚀和减少热量损失，管内设有
• 主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。
• 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。
• 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa
富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后，由底部进入吸收塔；稳定汽油 和粗汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的C3、C4（含少量C2）等吸收 后得到富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油，可经再吸 收塔用柴油回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。
富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回凝缩 油沉降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和稳定汽 油分开。有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是C2，并夹 带有C3和C4.排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的操作压力。
三机
• 主风机承担着向再生器提供烧焦用风的重要任务。
• 气压机的作用是将分馏部ห้องสมุดไป่ตู้来的富气压力提升到吸收稳定部分
操作所需的压力。
• 增压机为外取热器提供提升风和流化风以及为待生套筒提供流
化风
催化裂化分馏塔有以下特点： 1.进料是带有催化剂粉尘的过热油气, 2.全塔剩余热量大（由高温油气带入），而且催化裂化产品
提升管的油气和催化剂 分离，油气经旋风分离 器分出所夹带的催化剂 后经集气室去分馏系统 ；由提升管快速分离器 出来的催化剂靠重力在 沉降器中向下沉降落入 汽提段。
（3）汽提段
➢ 汽提段的作用是将待生催化剂
携带的油气汽提出来，增加产 品收率，减小再生器烧焦负荷 。
➢ 催化剂携带的油气分两部分，
一部分是催化剂颖粒间的油气 ，另一部分是催化剂颗粒内孔 道中的油气。
2、三阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。 其作用是：正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量，出现重大事故时用 以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更大事故。
塞阀
同轴式
塞阀用于同轴式催化 裂化装置
塞阀比滑阀具有以下优点： （1）磨损均匀而且较少； （2）高温下承受强烈磨损的部 件少； （3）安装位置较低，操作维修 方便。
➢ 传统的汽提段是设置环/锥挡
板或人字档板。催化剂在挡板
（4）旋风分离器
再生器
主要作用是烧去结焦剂上的焦炭以恢复 其活性，同时也提供裂化反应所需的热 量
➢分布器可分为板式(蝶形)和管式(平面树枝或环形)两种
重催再生器需设取热设备： a.内取热式 b.外取热式
两段再生的主要优点
➢与单段相比，两段再生的主要优点是： ➢两段再生是把烧碳过程分为两个阶段进行
的分馏精确度要求也不高，因此设置四个循环回流分段取 热。
490～510 ℃ 2 ～3s
600～750 ℃
200～300 ℃
分馏系统
三、吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统的作 用：利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。
吸收––稳定系统
• 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油
中则溶解有C3、C4甚至C2组分。吸收––稳 定系统的作用就是 利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液 化气(C3、C4)和蒸汽压合格的 稳定汽油
能量回收系统：
由于催化剂再生时产生的烟气携带有大量热能和压力能，回 收这部分能量，可以降低生产成本和能耗，提高经济效益。对 于大型装置，一般都是采用烟气轮机回收压力能，用作驱动主 风机的动力和带动薄电机发电；用余热锅炉进行热能回收，以 产生蒸汽，供汽轮机使用或外输。
②在第二段再生时可以用新鲜空气和更高的温度，提高 了烧碳速率；
③第二段内的水气分压可以很低，减轻了催化剂的水热 老化；且第二段的催化剂藏量比单段再生器的催化剂藏量低， 停留时间较短。因此，第二段可采用较高的再生温度。
催化裂化工艺流程与设备
石油炼制工艺的目的可概括为： ①提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品； ②增加品种，提高产品质量。 催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重 油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心
工艺之一。
工艺流程
• 一：反应—再生系统 • 二：分馏系统 • 三：吸收稳定系统 • 四：能量回收系统
100~125mm厚的隔热耐磨衬里。
➢ 伸到汽提段、沉降器内的部分只设耐磨衬里。 ➢ 提升管的上端出口处设有气-固快速分离机构，用于使催化剂与油气快
速分离以及抑制反应的继续进行
➢ 快速分离机构的形式有多种多样，比较简单的有伞帽形、T字形的构件
，现在用得比较多的是初级旋风分离器
沉降器
• 沉降器的作用是使来自
分馏系统
• 分馏系统的作用是将反应¾ 再生系统的产物进行分离，得
到部分产品和半成品。 由反应¾ 再生系统来的高温油气进 入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分 馏段，经分馏后 得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、 回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴 油经汽提、换 热或冷却后出装置，回炼油返回反应–– 再生系统进行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼， 另一部分经 换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔的过 剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置 分别设有4 个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中 段回流和油浆循环回流。
反应—再生系统
• （一）、流程回顾 • （二）、设备 • 1、三器：提升管反应器、沉降器及再生器。 • 2、三阀 ：单动滑阀、双动滑阀、塞阀 • 3、三机：主风机、气压机和增压机。
（一）、流程回顾
高低并列式
同轴式
提升管反应器
（1）提升管
➢ 提升管反应器是一根长30~40m的管道，介质是油气和催化剂 ➢ 提升管下端油气速度一般为6 ~l0m/s，出口油气速度为16 ~30m/s, ➢ 操作温度，500~550℃。油气停留时间2~4S。 ➢ 为避免设备内壁受高流速催化剂冲蚀和减少热量损失，管内设有
• 主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。
• 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。
• 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa
富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后，由底部进入吸收塔；稳定汽油 和粗汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的C3、C4（含少量C2）等吸收 后得到富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油，可经再吸 收塔用柴油回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。
富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回凝缩 油沉降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和稳定汽 油分开。有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是C2，并夹 带有C3和C4.排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的操作压力。
三机
• 主风机承担着向再生器提供烧焦用风的重要任务。
• 气压机的作用是将分馏部ห้องสมุดไป่ตู้来的富气压力提升到吸收稳定部分
操作所需的压力。
• 增压机为外取热器提供提升风和流化风以及为待生套筒提供流
化风
催化裂化分馏塔有以下特点： 1.进料是带有催化剂粉尘的过热油气, 2.全塔剩余热量大（由高温油气带入），而且催化裂化产品
提升管的油气和催化剂 分离，油气经旋风分离 器分出所夹带的催化剂 后经集气室去分馏系统 ；由提升管快速分离器 出来的催化剂靠重力在 沉降器中向下沉降落入 汽提段。
（3）汽提段
➢ 汽提段的作用是将待生催化剂
携带的油气汽提出来，增加产 品收率，减小再生器烧焦负荷 。
➢ 催化剂携带的油气分两部分，
一部分是催化剂颖粒间的油气 ，另一部分是催化剂颗粒内孔 道中的油气。
2、三阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。 其作用是：正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量，出现重大事故时用 以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更大事故。
塞阀
同轴式
塞阀用于同轴式催化 裂化装置
塞阀比滑阀具有以下优点： （1）磨损均匀而且较少； （2）高温下承受强烈磨损的部 件少； （3）安装位置较低，操作维修 方便。
➢ 传统的汽提段是设置环/锥挡
板或人字档板。催化剂在挡板
（4）旋风分离器
再生器
主要作用是烧去结焦剂上的焦炭以恢复 其活性，同时也提供裂化反应所需的热 量
➢分布器可分为板式(蝶形)和管式(平面树枝或环形)两种
重催再生器需设取热设备： a.内取热式 b.外取热式
两段再生的主要优点
➢与单段相比，两段再生的主要优点是： ➢两段再生是把烧碳过程分为两个阶段进行
的分馏精确度要求也不高，因此设置四个循环回流分段取 热。
490～510 ℃ 2 ～3s
600～750 ℃
200～300 ℃
分馏系统
三、吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统的作 用：利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。
吸收––稳定系统
• 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油
中则溶解有C3、C4甚至C2组分。吸收––稳 定系统的作用就是 利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液 化气(C3、C4)和蒸汽压合格的 稳定汽油
能量回收系统：
由于催化剂再生时产生的烟气携带有大量热能和压力能，回 收这部分能量，可以降低生产成本和能耗，提高经济效益。对 于大型装置，一般都是采用烟气轮机回收压力能，用作驱动主 风机的动力和带动薄电机发电；用余热锅炉进行热能回收，以 产生蒸汽，供汽轮机使用或外输。