连退工艺介绍

邯钢附企公司冷轧工程连续退火与罩式退火工艺比较10:29 AM目录1.概述 (1)2.两种工艺的比较 (2)2．1罩式退火工艺 (2)2．2 连续退火工艺 (4)2．3 两种退火工艺比较 (4)2．4 连续退火工艺的优势 (5)2．5实例 (6)3.生产成本比较 (8)4。

工程投资比较 (9)5.工程退火工艺选择建议 (9)1.概述带钢经过冷轧机大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化,不能进行进一步的加工成形，因此必须进行再结晶退火，控制晶粒的成长形成适当的组织，恢复材料塑性,这就是退火的目的。

低碳钢的退火通常是在还原性气氛中加热到A1点温度附近，并在该温度下保温一段时间后冷却，这种退火称为光亮退火。

根据退火炉的形式和操作方法可分为罩式退火工艺和连续退火工艺。

罩式退火工艺(也称为分批退火）是指对冷轧后的钢卷按工序顺序分别在脱脂机组（若需要）、罩式退火炉、平整机组、重卷机组进行相应处理，以整卷分批次退火生产冷轧商品卷的工艺。

在罩式退火工序,钢卷除装炉和卸炉外，以紧卷方式在炉内按一定卷数堆垛、静止放置,随炉温升降而加热和冷却。

罩式退火时钢卷有充分的加热和均热时间，使晶粒生长和取向结晶增加，通过缓慢的冷却过程使均热时多余的固溶碳和氮充分析出,得到良好的材质.紧卷的缺点在于热量传到钢卷内部缓慢,生产率低；由于钢卷多层叠压,造成各层钢卷间和同一钢卷内有温度差,这样钢卷沿长度方向机械性能不均；同时冷却时，紧卷收缩易造成带钢粘连。

连续退火工艺是将清洗、退火、平整、拉矫和分卷等工序集成在一条连续生产线上，将带钢进行连续展开退火生产冷轧商品卷的工艺。

具有生产周期短、布置紧凑、便于生产管理、劳动生产率高以及产品质量优良等优点。

因为连续生产,退火周期非常短，仅5分钟左右。

用连续退火时其特有的快速加热和冷却可得到较硬的材质，早期的连续退火机组大都用于硬质镀锡原板生产，不作为软钢板的退火。

近些年来通过钢的成分调整和热轧高温卷取使再结晶晶粒变大，经短时间过时效处理固溶碳完全析出,可以用连续退火生产有深冲性的冷轧钢板。

(内部资料，妥善保存)冷轧薄板连续退火生产线工艺篇马钢第四钢轧总厂职工培训教材编写组前言钱海帆（签名）2005年9月连续退火生产线工艺篇编写：审稿：2005年9月目录第一章总论 (5)第一节什么是退火 (5)第二节退火的主要目的 (5)第三节冷轧带钢的再结晶退火 (5)第四节连续退火的优点 (6)第五节连退机组选型 (7)第二章连退线生产工艺及生产组织 (7)第一节连退线生产工艺 (7)第二节产品大纲 (12)第三节基本工艺参数 (17)第四节活套特性及功能 (20)第五节其他要考虑的问题 (21)第六节退火工艺参数 (23)第七节产能计算 (24)第八节钢卷时间图表理论计算 (48)第一章总论第一节什么是退火退火是将钢加热到临界点以上，保温后再缓慢冷却的一种热处理工艺。

第二节退火的主要目的1）降低钢的硬度。

2）提高塑性，消除冷加工硬化，便于后续冷变形加工。

3）消除组织缺陷，改善钢的性能。

4）消除钢中残余内应力，稳定组织，防止变形。

5）均匀钢的组织和化学成分第三节冷轧带钢的再结晶退火退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。

冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化，对于大多数钢带来说，这种处理基本上是再结晶退火。

在退火前面的冷轧工序中，带钢经60%～90％以上的大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化，这样的带钢几乎不能进行任何进一步的加工成形。

因此为了成形加工，必须进行再结晶退火，适当调整退火晶粒的成长和恢复所需的塑性。

同时为了得到良好的成形性，期望形成一致的适合成形的结晶织构。

这就是进行退火的目的。

再结晶是将冷变形后的金属加热到一定的温度后，在原来的变形组织中重新产生了无畸变的新晶粒，而性能也发生了明显的变化，并恢复到完全软化状态的过程。

它是为了提高位错的运动能力，使它们相互抵消，以此来消除经冷冲、冷轧或冷拉后产生的加工硬化，起到降低金属的强度、硬度，而提高它的塑性和韧性的作用，使金属的机械性能恢复到冷变形前的状态。

冷轧连续退火炉工艺一、引言冷轧连续退火炉工艺是钢材加工中的一个重要环节，能够使冷轧钢板获得良好的力学性能和表面质量。

本文将系统介绍冷轧连续退火炉的工艺流程、设备特点以及其在钢材加工中的应用。

二、工艺流程1. 上料区：将冷轧钢卷通过输送设备送入连续退火炉。

为了保证钢卷的均匀受热，需要设置上料辊道和预热区。

2. 加热区：在连续退火炉中，通过燃烧器向钢卷表面提供热能，使其达到退火温度。

加热区通常分为预热段、加热段和保温段。

预热段用于加热钢卷，并使其温度均匀；加热段是主要加热区域，通过高温燃烧器提供热源，使钢卷达到退火温度；保温段用于保持钢卷温度，使其均匀受热。

3. 保温区：在加热段达到退火温度后，钢卷进入保温区域，保持一定时间，使钢材内部结构发生改变，消除残余应力，提高塑性。

4. 冷却区：经过保温区的处理后，钢卷进入冷却区，通过水冷或风冷方式，使钢材迅速冷却，固定组织结构，提高硬度和强度。

5. 出料区：冷却后的钢卷通过输送设备送出连续退火炉，进入下一个工序。

三、设备特点1. 设备结构紧凑：冷轧连续退火炉由上料区、加热区、保温区、冷却区和出料区组成，整体结构紧凑，占地面积小。

2. 温度控制精确：连续退火炉采用先进的温度控制系统，能够实时监测钢材的温度变化，并通过调节燃烧器的工作状态，控制加热温度，确保钢材达到所需的退火温度。

3. 生产效率高：连续退火炉采用连续式生产方式，钢卷不间断地通过炉内各个区域，实现了高效连续生产，大大提高了生产效率。

4. 能源消耗低：连续退火炉采用高效的燃烧器和热交换设备，能够最大限度地利用燃料能量，减少能源的浪费，降低生产成本。

四、应用领域冷轧连续退火炉广泛应用于冷轧钢板的生产中，特别是在汽车、家电、建筑和机械制造等领域。

通过连续退火炉的处理，冷轧钢板的力学性能得到提高，表面质量得到改善，能够满足各个行业对高品质钢材的需求。

五、总结冷轧连续退火炉工艺是钢材加工中的重要环节，通过精确控制加热温度和保持时间，能够使冷轧钢板获得理想的力学性能和表面质量。

连续退火机组的生产工艺连续退火机组的生产工艺（一）概述现代冷轧薄板生产通常的生产工艺是：酸洗、冷轧、电解清洗、罩式炉退火、平整、精整（横切、纵剪、重卷）、成品（板、卷）包装。

70年代初出现了一种新的生产工艺它把冷轧后的电解清洗、罩式退火、钢卷冷却、调质轧制（平整）和精整检查等5个单独的生产工序联结成一条生产机组用立式的连续炉代替间歇式的罩式炉实现了连续化生产。

与罩式炉退火相比具有如下优点：（1）以带钢状态进行连续热处理可得到性能均匀、表面光洁的产品。

（2）控制炉内张力可改善带钢板形带钢平直度好。

（3）没有粘结和砂粒压入缺陷钢材收得率高且平整效率高、质量好。

（4）作业线将清洗、退火、平整、表面自动检查、涂油、重卷或剪切一次完成减少了多次钢卷处理减少许多因之产生的废品提高了收得率。

（5）生产过程简单合理、管理方便。

生产出成品的时间由成批退火的10d缩短为10min。

交货迅速生产过程贮备料也可大大减少。

（6）车间布置紧凑、占地面积小省掉许多辅助设备建设费用降低劳动定员大幅度减少而且节省能源。

具体比较见表1 表1 连续退火与罩式退火工艺比较序号项目名称连续退火% 罩式退火% 1 投资（不包括软件费）设备费占地面积 74 35 100 100 2 固定成本人工费维修费 27 35 100 100 3 生产时间 1 100 4 切损等耗废 35 100 5 可变成本能耗轧辊（平整机）费其他生产材料费 79 38 77 100 100 100 （二）连续退火的退火工艺与关键设备 1、退火工艺连续退火包括电解清洗、连续退火、平整、检查及精整等各主要生产工序。

电解清洗的作用是去除冷轧带钢表面残存的轧制油及其他表面污迹。

连续退火的作用是将冷轧后而产生加工硬化的带刚进行再结晶退火处理完善微观组织提高塑性和冲压成形性。

平整的主要作用有：（1）改善材料力学性能扩大材料塑性变形范围。

（2）消除材料屈服平台防止在冲压加工时出现延展变形。

高速连退工艺工程描述高速连退所生产的产品主要是用于镀锡线的基板BP，产品按硬度分有T2.5、T3、T4、T5，宽度范围为700mm—1250mm，厚度为0.18—0.55mm，生产最大工艺速度为720m/min。

原料是来自酸洗连轧之后的冷轧板，由于来自酸轧的原料卷经过轧制之后，硬度大，塑性小，加工性差，而连退线的目的是将带钢在再结晶温度以上回复、再结晶、冷却使碳原子饱和析出，从而达到消除带钢内应力、改善带钢的硬度和塑性的目的，这个过程提高了符合产品要求的加工性能。

高速连退生产线可分为3个部分：入口段、炉子段、出口段。

入口段：原料从钢卷库通过吊车吊运到入口钢卷存放鞍座，钢卷往返小车经过1#、2#步进梁将钢卷运送到1#、2#钢卷小车上，钢卷小车上的钢卷经过宽度、高度对中，使钢卷能自动并顺利地插入对应的1#、2#开卷机芯轴，开卷机设有CPC（自动对中控制系统）并保证钢卷中心线始终处于机组中心线位置。

开卷机头部设有转向夹送辊，通过开卷器将钢带引入转向夹送装置中，对带钢头部进行夹送及转向。

带钢进入双层剪切机由人工设定剪切长度和剪切次数后自动剪切。

切下的废带钢通过传送带输送到废料箱。

钢带经过双切剪之后通过一个转向夹送辊到达焊机，焊机的作用是将前后的两卷带钢的带头带尾焊接在一起，使生产连续化。

焊机后面紧接着是月牙剪，月牙剪作用是剪去焊缝处带钢超宽部分，以及便于出口段的圆盘剪进刀。

经过焊接、挖边后的带钢通过1#张力辊送到清洗段。

清洗段的作用是将带钢表面的铁粉、轧制油清洗干净，如果带钢清洗不彻底进入炉内会使带钢产生氧化色，影响产品质量，清洗段采用的有热碱液清洗，刷辊涮洗，电解清洗，带钢干燥装置等。

清洗段通过2#张力辊然后进入入口活套，入口活套的作用是储存带钢，因为当双切剪剪切带尾、焊机焊接、月牙剪挖边时入口段需要停机，但是后面的炉子段和出口段必须要继续运行（如果不运行，停在炉子里带钢会发生热飘曲），这时候就开始使用入口活套里面储存的带钢，使后面继续运行，在正常生产时入口活套通常处于满套状态，确保机组能稳定高速地运行。

连退与罩退工艺首先，罩退、连退都是冷轧退火的工艺，但是由于工艺不一样，得到成品性能也不一样,SPCC是冷轧牌号，一般供应商卖货都有中文注明是连退还是罩退的，钢厂也有材质单的。

罩退，热轧卷在冷轧后，将半成品卷卷心向下，一个个垒起来，大概是二层或者三层，放入到一个罩退退火炉，就是做的想个大罩子一样的退火室，控制温度，充分退火；连退，就是将冷轧卷，一个个卷打开，并且首尾相连（焊接一起）通过一个很大的退火炉，蛇形的，在里面绕来绕去，最后绕出来，完成退火；优劣处：罩退，优点，退火均匀，钢材冲压性能好，缺点，成本高，吨钢价格高50-100元，表面不是很光亮，常有残碳，所以这种钢材最终使用于冲压，汽车等行业，不适用于家电行业，特别是作家电外壳，容易影响后续喷涂；连退，优点，生产速度快，效率高，成本低，表面好，清洁光亮；缺点：力学性能差些，所以这种钢材最终使用于家电行业，不适用于冲压，汽车等行业，冲压成型性差些；1）生产工艺全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。

连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。

2）总成本所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。

对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。

此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。

所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。

连退机组工艺及设备简介一、连退机组工艺简介连退机组是新钢冷轧带钢厂的一条主要生产机组。

年产量为700000t/a，规格范围：厚度：0.20～2.00mm；宽度700～1430mm。

总体上连退机组分为三部分，入口段、炉子段、出口段。

主要工序包括清洗、退火、平整、表面检查及精整各主要工序。

1、清洗：用碱喷淋清洗、电解清洗和机械刷洗、漂洗的方法去除带钢表面残留的轧制油及各种表面污迹。

2、退火：将因冷轧而产生加工硬化的带钢进行再结晶退火，改善微观组织，获得所需要的强度、塑性及冲压成形性。

3、平整：A.改善材料机械性能，扩大材料塑性变形范围；B.消除材料屈服平台，防止冲压不均匀变形；C.改善板形，获得良好带钢平直度；D.改善带钢表面结构，获得合适的表面粗糙度。

4、检查和精整：A.将带钢剪成合适的成品宽度；B.对带钢检查表面状态进行检查并记录；C.在带钢卷取至规定重量时进行分卷，切除焊缝、头尾超差部分及有缺陷部分，并切取试样；D.按照要求对带钢表面均匀涂敷防锈油；E.对带钢进行打捆、称重、粘贴标签。

1、产品品种范围CQ, DQ, DDQ, EDDQ, SEDDQ，HSS2、产品规格范围（设计大纲）- 带钢厚度：0.2-2.0mm （厚度偏差±10%）- 带钢宽度：700-1430mm- 最大横截面积：2.0×1430mm2（2860mm2）3、钢卷尺寸入口出口内径φ508 mmφ610mm(增径套筒)φ508 mmφ610(橡胶套筒)外径max: φ2050mmmin: φ1550mm max: φ2050mm min: φ900mm内径偏差：+/- 10 mm（不允许存在钢卷偏心）4、卷重入口：max 28.6t出口：max 28.6t5、机组速度入口段：1) 60-650 mpm ，Max650mpm，2)入口侧的加/减速：0.50m/s2，3)穿带速度（带头/带尾）：60 mpm；工艺段：1）Max420mpm，2)炉段正常的加/减速: +/- 0.1 m/s²，3) 穿带速度: 30 m/min max，4)最小的操作速度: 40 m/min，5) 最大加速度: + 0.1 m/s²，6）工艺段正常停机减速度- 0.15 m/s²，7) 快停速度: - 0.33 m/s²8) 断带时事故减速: - 0.33 m/s²，9）事故停机：大约在10.5S内工艺段由全速至完全停机。

连续退火工艺流程
《连续退火工艺流程》
连续退火是一种用于改善材料性能的热处理工艺。

它通过控制材料的温度和时间来改变其微观结构，从而获得所需的物理和机械性能。

下面将介绍连续退火的工艺流程。

首先，原材料进入加热炉进行均匀加热。

在加热过程中，温度控制至关重要，因为不同材料对于加热的温度和时间要求不同。

一般来说，加热温度会达到超过材料的再结晶温度。

接着，材料进入保温区，在这里会保持一段时间以使其达到均匀的温度。

保温时间是根据材料的种类和要求来确定的。

然后，材料进入冷却区进行快速冷却。

快速冷却能够使晶粒尺寸变小，提高材料的强度和硬度。

最后，材料进入退火炉进行退火处理。

退火温度和时间也是根据不同材料的特性来确定的。

在退火过程中，材料的晶粒得到再长大，缩小了所造成的塑性变形，提高了材料的韧性。

通过以上连续退火的工艺流程，可以获得理想的物理和机械性能的材料。

在工业生产中，采用连续退火工艺可以显著提高生产效率和产品质量，因此受到了广泛的应用。