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一、模具数控车加工案例（一）数控车复合循环指令应用1.采用复合循环加工编写图3-58工件的粗、精加工程序。
精加工余量：△u=△w=0.2mm,其它参数自定。
图3-582.采用复合循环加工Φ16孔以加工好，采用复合循环编写图3-59工件内腔结构的粗、精加工程序。
精加工余量：△u=△w=0.2mm,其它参数自定。
图3-593.采用复合循环加工采用复合循环编写图3-60工件加工程序。
精加工余量：△u=△w=0.2mm,其它参数自定。
图3-60（二） 数控车子程序、宏程序应用任务1车削如图1-5所示复杂成型面轴零件，试编制其数控程序并加工。
已知零件毛坯尺寸为φ50mm ×68mm ，材料为铝棒。
编制数控车工序卡及加工程序。
曲线1：椭圆 1322222=+Z X 曲线2：椭圆 15.222222=+Z X 曲线3：椭圆 135222222=+Z X 曲线4：双曲线 18172222=-Z X 曲线5：抛物线 18182-=X Z 曲线6：椭圆 125.1222=+Z X 图1-5 复杂成型面轴零件任务2宏程序工艺与加工程序设计[技能目标] 具备使用宏程序、镜像指令进行加工中心编程能力。
[工作任务] 如图5-41所示凸模零件，材料为40Cr, 单件生产。
编制其加工中心加工工艺卡及加工程序。
图5-41 凸模零件图任务3．薄壁深槽类零件数控铣加工能力目标：1 合理选择加工过程和走刀路径2正确选择刀具和切削参数的3 CAD确定走刀节点4 质量检测与评价核心知识：编程原点及CAD辅助编程（编程节点确定）、阵列加工工作任务：加工如图2-1零件，毛坯为120x120x32板材，45号钢。
编制数控铣工序卡及加工程序。
图2-1 零件图任务四. 模具装配件组合数控铣加工能力目标：1 装配件组合制造工艺2 镜像加工工艺应用3微细结构加工工艺4 装配件质量检测与评价核心知识：刀具补偿控制加工精度、镜像加工工作任务：加工如图2-2和2-3两零件为一模具，可合模配合装配额。
数控旋压成形工艺应用实例
数控旋压成形是受到西方国家工艺发展技术启发而出现的新工艺，其特点是在一定深度，一定要求下，将目标物理材料牢固地加工在一定的形状上。
可以说数控旋压成形是一种自动加工技术，可以满足个性化加工和大量生产加工需要。
数控旋压成形技术的应用实例主要体现在汽车零部件领域，如汽车钣金制品。
将相关的金属材料进行旋压成形，可以得到重复性高、稳定性好、质量可信的成品，且加工效率高，可以节省成本，满足设计者制造要求。
另一个应用实例是在航空航天推进器中推进装置制造领域，金属材料的旋压成形将大大提高加工精度，改善部件的稳定性，增强推进装置的平稳行驶性和安全稳定性，以相同物料质量提高活性，减少推力装置的体积，节约材料成本，提高抗热性能，满足航空航天的发射需求。
另一个应用实例是在页岩油原油处理行业中应用。
采用数控旋压成形技术，可以在原油加工中高效地进行滤液，膨润土和矿物油过滤，以达到消费品油质量要求。
此外，数控旋压成形技术还可以应用于机械模具制造、生活用品制造甚至医疗机器等行业中，因而来说，它对制造、设计行业具有极大的推动作用，是现代制造业的重要技术手段。
总之，数控旋压成形技术在行业中的应用实例多种多样，满足了各行各业的需求，节省了生产成本，提高了加工精度。
未来，数控旋压成形技术将不断发展壮大，为企业的发展提供更多的机会。
⒈学会研磨工艺；⒉学会抛光工艺；⒈掌握研磨方法；⒉掌握抛光方法；⒊能研磨工件；⒋能抛光工件。
手柄，如图11- 1 所示，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图11- 1 手柄如图11- 1 所示，手柄材料为45 钢，加工时，注意保证零件的表面研磨和抛光均匀。
研磨可以改善工件的形状误差，获得很高的精度，同时还可以得到极小的表面粗糙度值。
在车床上常用手工研磨和机动研磨组合的方法对工件的内、外圆表面进行研磨。
研具材料应比工件材质软，且组织要均匀，最好有弱小的针孔，以使研磨剂嵌入研具作表面， 提高研磨质量。
研具材料本身又要求较好的耐磨性，以使研具尺寸、形状稳定，从而保证研磨后工件的尺寸和 几何形状精度。
常用的研具有以下几种：①灰铸铁。
灰铸铁是较理想、最常用的研具材料，合用于研磨各种淬火钢工件。
②铸造铝合金。
普通用于研磨铜料等工件。
③硬木材。
用于研磨软金属。
④轴承合金(巴氏合金)。
常用于软金属的精研磨。
研磨剂由磨料、研磨液及辅料混合而成。
①磨料。
普通磨料有以下几种，见表 11- 1。
表 11- 1 常见磨料特点及合用场合合用于研磨硬质合金刀具或者工具适于硬度较高的工具钢和硬质合金材 料的精研磨或者抛光合用于表面粗糙度 Ra 值要求极小的 表面最后抛光绿色碳化硅用于硬质合金、陶瓷、玻 璃灯材料；黑色碳化硅用于研磨脆性 或者软材料，如铸铁、钢、铝等由于创造成本低，被广泛用于研磨一 般碳钢和合金钢金刚石粉末 (即结晶碳 C)碳化硼(B C)4氧化铬(CrO )和氧化铁 2 3(Fe O )2 3碳化硅(SiC)氧化铝(Al 0 )2 3目前世 界上最硬 的材 料。
颗粒极细、切削性 能好，但价格昂贵硬度仅次于金刚石，价 格也较贵颗粒极细绿色和黑色两种人造和天然两种。
硬度 很高，但比碳化硅低12345目前工厂常用的是氧化铝和碳化硅两种微粉磨料。
这种磨料的粒度号用W+阿拉伯数字表示。
其中 W 表示微粉，阿拉伯数字代表磨粒的最大尺寸。
数控旋压成形工艺的实例应用与探讨山东鲁南机床有限公司王绍存王传河汪玉伟宋允臣旋压工艺成形技术是利用旋轮对旋转中的金属毛坯（板料、筒形件或锥形件）逐点施以压力，使之变形，金属材料晶粒重新排列，以获得所需形状、尺寸、强度要求的零件的加工方法，它综合了挤压、拉伸、轧制、弯曲和滚压等工艺特点，特别适合薄壁、回转体零件的成形加工。
旋压工艺基本分为普通旋压和强力旋压两种，该工艺是真正少无切削绿色环保的工艺。
旋压成形工艺涉及的工艺参数较多，在普通旋压机床上，未经系统培训的操作人员感觉较难掌握。
随着数控技术应用于旋压设备，操作人员经简单培训即可完成旋压工艺过程，因此越来越受到旋压成形加工企业的欢迎，进一步推动了数控旋压设备的进步和数控旋压技术的完善。
1．强力旋压强力旋压的正旋律原理：强力旋压时必须先予留出旋轮与芯模之间间隙Δ，也就是需确定经旋压后零件的壁厚，这遵循一个基本原理——旋压变形之正弦律。
以平板强旋圆锥形件(图1)为例；图1旋压后工件的壁厚tf ，与毛坯原始厚度t和锥形件的半锥角α之间的关系符合正弦律，即：t f = t0 Sinα式中：tf——旋压后工件的壁厚t——毛坯原始厚度α——工件的半锥角2．普旋工艺普旋工艺的原理：依据正旋率的计算分多道次旋压，采用正反渐开线组合运用，即所谓的贝齐埃凸凹曲线，该轨迹方式的运用能降低材料的减薄率，使变薄均匀，实现平稳旋压。
实际在数控旋压设备运用时，考虑数控系统的经济性选型，将分段圆弧代替渐开线，辅以直线过渡，再配合适当的往返点及相应的旋压参数，可以较便利的旋压出合格的产品（编程时可以借助CAD找正程序点）。
曲母线零件普旋工艺示意图（图2）：图23．典型数控旋压工艺及模具设计实例以下典型工艺均在我公司PXK350A数控旋压机床上完成，单轮旋压，配置广州数控系统GSK980TDa。
3.1自动单循环强力旋压通常如图1中α＞15°的锥体能在一道次中旋制，能产生较大的材料变薄成形，获得底厚边薄的产品。
成形磨削的加工原理
成形磨削是一种通过磨削砂轮的旋转来加工工件的方法。
它的加工原理主要包括以下几个步骤：
1. 砂轮进给：砂轮被安装在磨床的主轴上，并以高速旋转。
工件被安装在工作台上，然后由工作台控制移动。
砂轮和工件之间有一个逐渐减小的间隙。
2. 磨粒切削：砂轮的旋转会使磨粒与工件接触并切削工件表面。
磨粒是在砂轮上固定的砂粒，具有尖锐的边缘。
当磨粒与工件接触时，通过切削和抛光的作用，将工件表面的材料去除。
3. 磨屑去除：在磨削过程中，被去除的工件材料以磨屑的形式产生。
这些磨屑会被冲洗液或喷气等方法及时清除，以防止堵塞磨削过程并影响加工质量。
4. 磨削力的形成：在磨削过程中，磨粒对工件表面施加力，使其发生变形和剥离。
这些力包括切削力、磨削力和垂向力。
切削力是指磨粒对工件的切割力，垂向力是指砂轮对工件施加的垂直力，磨削力是指切削力和垂向力的合力。
总的来说，成形磨削通过砂轮的旋转和磨粒的切削作用，将工件表面的材料去除，从而达到精加工和改善工件表面质量的目的。
加工原理的关键在于砂轮和工件之间的切削作用和力的相互作用。
DCS—002Da数控硬质合金轧辊成形磨床使用说明书规格：400mm×250mm苏州电加工机床研究所有限公司目录一、注意事项 (1)二、机床外观图 (1)三、主要用途和适用范围 (2)四、主要规格与参数 (2)五、机床主要传动结构简介 (5)六、液压系统 (7)七、工作液系统 (10)八、机床润滑 (10)九、机床吊运与安装 (11)附则一：机床的搬运与安装 (15)附则二：机床安装水平的调整 (18)附则三：机床开动须知 (18)附则四：技术安全须知 (19)附则五：一般电器设备的保养与维护 (20)附则六：机床使用须知 (21)一、注意事项：1、开箱时如有发现附件与装箱单不符或使用中产生疑问等情况，请与经销单位联系。
来函注明机床型号、规格等。
2、设备使用前，对说明书有关安装、调整、操作等方面的事项必须了解清楚，对安全措施和电器安装尤须特别注意。
设备使用环境温度：0ºC~40ºC3、机床的抽气管道等装置，与机床的联接尺寸参考说明书图十二——4抽风连接位置图。
4、为了防止机床在运输途中因振动而受损伤，机床的工作台、砂轮架都已用固定板与床身固定，使用前须先把固定板拆除。
二、机床外形图：（图一）图一：机床外形图三、主要用途和适用范围：本机床是用于磨削加工硬质合金轧辊的专用机床。
加工是以金属结合剂金刚石砂轮对硬质合金轧辊进行磨削加工。
机床工作台与磨头分别由交流伺服电机驱动进给。
工作台的自动纵向移动Z轴可用于磨削辊环外圆，也可用于成型磨削时纵向位置的调整移动，磨头横向移动X轴，可自动控制磨削深度，也可实现外圆磨削的单步进给。
头架主轴由交流伺服电机驱动，可无级调速，用于外圆磨削和成型磨削。
四、主要规格与参数：（一）机床规格（mm）：φ400×250（二）机床外形尺寸（长×宽×高）（mm）：2240×2600×1800 （三）机床重量（Kg）：4500（四）主要规格：可磨外圆直径（mm）：最小100最大400（五）主要部件特性：1、头架：主轴传速（r/min）n=0~602、砂轮架：（1）砂轮尺寸（mm）：Ø200×Ø127、Ø250×Ø127最大砂轮宽度：60 mm（2）砂轮转速（r/min）：1995（3）砂轮线速度（m/sec）：20（砂轮外径Ø200mm）（4）砂轮架最大移动量（mm）：200（5）砂轮移动当量：0.001mm3、工作液系统：工作液泵型号：AYB—100流量（L/min）：100工作液箱容积：800L4、工作台：（1）最大纵向移动量（mm）：250（2）工作台移动当量：0.001mm（3）工作台移动速度（mm/min）：0~1000 5、液压系统：液压比油：L-HL32液压油油箱容积：65L泵压力（Kg/cm2）：25泵流量（L/min）：6油路调整压力（MPa）：1.1~1.57、电器箱主参数：输入电源：功率30KVA电压三相AC380V±10% 50Hz （六）砂轮架与工作台位置图：（图二）图二: 砂轮架与工作台位置图五、机床主要传动结构简介1、工作台移动Z轴传动系统（图三）工作台移动由交流伺服电机1FK7063—5驱动，经过齿轮25/30传动滚珠丝杠4005带动工作台纵向移动，从而带动工件作Z向移动。
数控强力成形磨床加工实例介绍强力成形磨削也称为缓进给成形磨削，是一种先进的磨削工艺。
这种先进工艺自上世纪60年代以来的半个多世纪中，风靡全球，长盛不衰，并且技术不断进步。
这项先进技术大大拓宽了平面的加工领域，成功地使平面磨削的加工范畴跳出“平面”，而成为表面磨削，也就是英文“surface”的概念，可以磨削形状轮廓各异的工件。
从平面到表面，这实在是一个具有重要意义的工艺革命，是一大技术创新。
随着数控技术的进步，缓进给强力成形磨削技术也得到进一步的发展，并不断扩大和拓展应用领域，把这种先进工艺推广到包括航天、航空、汽车、精密机械加工等工业部门，成为加工诸多新型难加工材料的重要手段。
对缓进给强力成形磨削而言，某一个工件的成功磨削就能拓展一个领域，就能为这个领域的用户承担交钥匙工程，在提供先进装备的同时还提供了先进的加工工艺，为用户创造可观的经济效益。
在飞机制造工业中发挥作用在现代飞机制造工业中，有许多形状复杂、采用各种难加工材料制成的工件，用其它机械加工方法很难进行精密加工。
几年来，杭机已为中国的国防工业、尤其是飞机制造工业提供了高技术含量的MKL7140数控双磨头强力成形磨床、MKL7150七轴五联动数控强力成形磨床、MKH450成形磨削、MKL7120数控强力成形磨床等机床，用来加工飞机发动机叶片枞树根榫齿、导向叶片圆弧叶冠、航空发动机蜂窝段圆弧面以及锁片槽等，多次得到国家国防工业部门的表彰。
如飞机发动机叶片加工精度、形状轮廓精度和对称度等要求很高，叶片的互换性要求很严。
叶片的材料一般为镍基耐高温合金，属于难加工材料，用常规磨削或其它金切加工手段很难进行加工。
叶片的安装根部，一般为对称的枞树根形状，两个的对称度要求很高，要求能一次加工成形。
采用单磨头机床就要两次装夹两次加工才能完成磨削枞树根叶片的安装根部，这样精度很难保证。
杭机开发的MKL7140数控双磨头强力成形磨床已成功用于叶片加工十年。
整个修整与磨削过程均由程序控制自动进行，包括冷却液和滚轮的开停，操作者只需拆装工件即可。
针对不同型号的叶片磨削，只需更换金刚滚轮即可。
批量生产中，只需对第一个叶片进行对刀调试。
按照叶片榫齿磨削单边余量2.5mm，齿部长度50mm来算。
此类叶片的磨削效率为6分钟/件。
此外，这种双磨头强力成形磨床在汽轮机行业也得到广泛应用。
为了提高涡轮发动机的工作效率，降低能源消耗及减少对环境的污染，近年来各国在设计制造涡轮发动机时，其各级涡轮叶片密封环组件大多采用蜂窝结构。
根据每级涡轮叶片工作环境的不同，有的采用整体结构，而大多采用由多个扇形镶块组件拼合成一个密封环。
而单个扇形镶块的蜂窝段弧面最后工序往往是由磨削加工完成的。
双磨头成形磨削照片由于蜂窝段工件圆弧面半径往往在800-1,000mm左右，且设计要求工件蜂窝孔的轴线均应指向工作圆弧表面的中心轴线。
这就要求磨削的蜂窝表面圆弧半径精度较高。
需要机床X、Y轴进行数控联动磨削。
涡轮发动机密封环组件的工作温度大约是650-900℃，目前大多选用具有良好抗氧化性和抗腐蚀性的高温合金制作。
封环组件所用的高温铝合金其主要成份有Ni和Cr。
材料有很大的延展性，机械切削性能较差。
磨削后往往会在蜂窝口出现毛刺和毛边，大多要靠人工来去除，这大大影响了工件加工效率和成品率。
针对这个工件的特点，采用工作台速度为12,000mm/min、磨削量0.005mm/次的往复式成形磨削。
杭机的数控强力成形磨床已成功用于飞机涡轮发动机扇形镶块的蜂窝段弧面的加工。
飞机涡轮发动机扇形镶块的蜂窝段此外，杭机制造的MKL7150×16/2型七轴五联动数控强力成形磨床则用于重型燃机叶片和飞机导向叶片圆弧叶冠的精密成形磨削；M KL7120×6数控强力成形磨则用于飞机叶片锁片槽的加工。
叶片锁片槽的结构，在叶片的安装根部，一般为U形，槽底部圆弧与直线的连接要求圆滑过渡，且一次磨削成形。
叶片锁片槽的精度要求较高，不仅叶片锁片槽本身的形状、轮廓度要求很高，而且叶片的互换性要求很严。
在汽车工业中大显身手汽车转向齿条是汽车的重要零部件，是齿条转向系统中的关键件。
2004年，杭机通过深入研究和试验，把该机床系列中通用性较好的MKL7150×10数控强力成形磨床成功用于汽车转向齿条的成形磨削加工。
迄今为止，机床已批量提供给国内近10家汽车零部件制造企业，杭机在为用户提供加工设备的同时，把可靠的先进工艺连同机床一起提供给用户。
针对汽车转向齿条磨削宽度在200 mm、切深在5-10 mm，且材料是实体的实际情况，MKL7150×10数控强力成形磨床系列中专用于汽车转向齿条磨削机床的磨头主轴电机功率高达77KW，是该系列机床中较大的一个品种。
砂轮的宽度最大可达240 mm，是目前国内宽度最大的。
砂轮全宽度磨削切深最大为8 mm。
汽车转向齿条此外，除了用于上述汽车转向齿条外，还可以用于大模数汽车转向螺母齿的成形磨削。
解决液压件行业两大技术难题近年来，杭机开发的数控强力成形磨床解决了转子槽和摆线轮的磨削加工难题。
在转子的加工中，核心技术是槽口的磨削。
随着技术进步，液压件行业对转子槽精度、表面粗糙度以及加工效率的要求越来越高，加上大规格转子的应用也越来越多。
比如国内的船舶制造业所急需的液压马达要求对大型转子进行磨削，转子直径达295 mm，厚度195 mm，全槽需要淬火后磨削加工，表面硬度HRC60±3，槽宽尺寸公差要求在0.01 mm以内，平行度等精度要求均在0.007 mm内，这些要求都是较高的。
而常见的转子规格外径一般仅在80 mm以内，长度在60 mm以内。
与国内同类转子槽磨床相比，杭机的转子槽磨床在结构上有较大创新。
机床配置了刚性较好的能承受大规格转子的专用，定位可靠，设计精巧。
还增加了具有技术创新的每槽定位机构，能在磨削前对各条槽进行精定位。
同时，还采用了对转子槽磨削至关重要的CBN砂轮进行磨削，CBN砂轮可以修整，修整一次可以磨削80-100只24条槽的转子。
每片砂轮可以加工数百只转子，已接近国外先进水平。
大规格船用液压马达转子在测量精度摆线轮是摆线轮减速器和液压马达的关键零件，其加工精度直接影响到整套机构的性能。
长期以来，由于国内缺少数控强力成形磨床设备，满足不了批量生产的要求，直接影响减速器和液压马达、泵的性能。
针对摆线轮的加工难题，杭机成功开发出可用于摆线轮磨削的强力成形磨。
机床采用进口金刚滚轮，并搭配高刚性滚轮修整器，使修整砂轮齿形面高效而精确，对齿面啮合度和磨削效率的提高有了可靠保证。
机床自动化程度和可靠性高，在磨削过程中，除工件的装卸及测量外，期间均为自动完成，提高了生产效率，减少了操作人员的劳动强度。
摆线轮磨削前后的照片船舶叶轮外圆磨削叶轮是涡轮增压器中的关键零件，其工作转速高，每分钟达4万多转，叶轮外圆型面轮廓质量直接影响涡轮增压器的使用寿命和可靠性。
针对该工件的外圆加工特点，杭机开发了全新结构的全立柱移动强力成形磨床。
机床通过工件头架回转，实现工件的外圆成形（修整）磨削，采用这种方式在国内是首创。
砂轮修整采用当今国际上先进的金刚碟片连续轨迹修整方式，可满足多规格叶轮外圆型面的加工。
船舶涡轮增压器叶轮照片机车、船舶柴油机连杆齿型磨削连杆的精密加工是动力机车、船舶柴油机制造中一个非常重要的环节。
连杆杆身上的齿型与杆盖上的齿型啮合度要求较高，齿部轮廓精度要求达到微米级，齿面粗糙度Ra≤0.8μm，杆身杆盖的齿面啮合度?85%，而且精度稳定性要求相当高。
现在对接触面的要求进一步提高，要求达到90%以上。
连杆示意图杭机开发的MKL7150×16数控强力成形磨床完全可以满足连杆的齿形加工要求，机床最大的特点是采用双砂轮组合磨削技术，两片砂轮可同时对连杆杆身和杆盖的前后齿进行成形磨削，连杆齿部磨削宽度达230 mm，这样保证了工件的整体精度稳定性，在提高磨削效率的同时保证了连杆齿面的啮合度。
机床工业中磨削鼠牙盘等关键零件鼠牙盘端面齿盘在加工中心、数控等机床制造中占了很大的比重，这种分度台的特点是以固定值进行定位，结构简单，定位刚度好、重复分度精度高，定位速度快，广泛应用于各种加工和测量装置中。
端面齿加工水平的高低直接影响分度装置的精度，也最终对整机的加工精度产生相当大的影响。
鼠牙盘端面齿的加工极为关键和重要。
鼠牙盘端面齿数控成形磨床是圆盘型工件的成形磨削，在技术上与以前的纵向成形工件有较大的变化。
杭机成功开发制造了数控鼠牙盘磨床，解决了鼠牙盘端面齿数控成形磨床诸多关键技术，如机床主轴热伸长控制、数控分度盘的正确安装和使用，各齿的平均分布与加工，端面成形磨削技术的探索与经验积累，针对鼠牙盘磨削加工的数控装置的配置与磨削程序、砂轮的成形修整技术等。
鼠牙盘端面齿盘照片在工量具工业中在工量具工业中，有许多适合强力成形磨削加工的工件，典型的有游标卡尺。
在采用强力成形磨削之前，游标卡尺的加工工艺比较落后，工序多、加工余量大、装夹次数多、累积误差大，致使尺身和尺框不能互换、废品率高、生产效率低。
显然，这种传统工艺不能适应游标卡尺生产的发展。
目前，强力成形磨削用于游标卡尺的工艺已相当成熟，可以实现游标卡尺尺身正反两面槽一次成形磨、数显游标卡尺尺身槽一次成形磨削、游标卡尺尺框槽一次成形磨削和游标卡尺尺身头部和尺框外形一次成形磨削。
剥线钳齿形剥线钳为电工常用工具之一，此工具最关键部位为钳口的齿形和刃口。
齿形的大小和上下额的对称度直接影响使用性能。
由于剥线钳口硬度很高，最外处的齿形较小，又有斜刃口，普通的加工方式无法加工或者很难加工。
齿形如图，半圆尺寸精度要求高。
对于这样的工件，成形磨削加工是最好的解决方法。
机床采用大气孔成形磨砂轮、专用机械或液压夹具，一次装夹6-8件，机械或液压夹紧。
以剥线钳的定位销孔和定位面定位，两侧面夹紧固定。
配置专用台式滚轮修整器和金刚石滚轮直接对砂轮进行成形修整。
直接对工件毛坯进行成形磨削，以一次成形加工6件算，加工节拍达到每件35秒。
仪表工业2010年5月，杭机根据8字形转子的工作原理并参考国外转子的加工工艺，成功开发出国内首台数控泵轮转子成形磨床，为中国罗茨泵和罗茨仪表的批量生产提供了可靠的设备保障，具有良好的经济效益和社会效益。
该机床是在原有数控强力成形磨床的基础上，增加了专用的浮动支撑夹具和专用的金刚滚轮成形修整器，很好地解决了转子的加工难题。
机床在磨削过程中，除工件的装、卸和测量外，均为自动完成。
目前，首台泵轮转子成形磨床已通过用户验收并投入正常的批量生产使用，加工出的产品精度均在0.01 mm以内，达到用户的技术要求。
单件的加工时间小于6分钟，效率较高。
8字形泵轮转子其它数控强力成形磨床还成功用于许多行业的关键零件加工，如车床三爪卡盘的卡盘爪导向槽一次成形磨削。
