以精益管理助推“动力芯”提质增效中核建中核燃料元件有限公司，作为我国最大的压水堆核电燃料组件制造的领头羊，产能位居世界前六的先进制造业，已为国内外多座核电站生产了8 000余组燃料组件。
在管理提升活动中，在保持和发展核燃料元件制造实力行业领先优势的前提下，对照国际一流企业标杆――法国罗曼厂，以建立“精益制造、绩效考核、成本模型、人才管理和企业文化”机制为切入点，坚持“传承与创新、以点带面、人才优先、精益制造和精益管理”的原则，扎实有序地推进精益管理各项工作的开展，取得了良好成效。
2013年，公司实现工业总产值455 682万元，同比增长18.76%；实现工业增加值78 833万元，同比增长21.47%；实现主营业务收入343 847万元，同比增长7.38%；实现利润总额19 205万元，同比增长89.81%；实现值14 363万元，同比增长143.45%。
2013年，公司被中核集团公司授予“2013年度先进单位”荣誉。
精于内，深入实施“两个深度优化”公司倡导止于至善管理思想，把深度优化作为提升公司发展质量的重要手段，以过程优化、及时优化为着力点，不断提高精益管理水平，增强精益制造能力。
抓基础过程优化，完善管理机制。
针对核燃料生产化工转化、粉末冶金、零部件加工、组件组装、钆棒生产以及三废、回收处理等主要生产工艺。
改进工艺技术文件管理方式，新编了《工艺评审程序》，建立关键岗位的工艺技术文件定期评审机制，加强对关键过程的工艺监督190余次和监察18次，保证了工艺技术文件的适用性、可操作性，各工程生产工艺运行稳定。
建立并规范产品编码体系，对不同类型的元件成品实行工程化管理，对各环节产品的技术状态进行识别、标识、跟踪和审核，保证产品与设计要求一致。
加强产品质量控制，提高工作效率。
针对各核电站对产品制造过程中的质量控制要求不同，公司全面分析产品监督放行流程和实施状况，制订优化实施方案，积极主动与用户、设计代表沟通，分别约定文件审查点（R点）、实物见证点（W 点）和停工待检点（H点）工作内容，实施原材料、零部件、鉴定等的统一管理，监督放行流程优化已在中广核的电站中正式实施。
加强招投标规范化、制度化建设，规范招标管理，制订设备类、建筑工程类项目标准招标文件及一整套适用于招投标工作实际的标准表格、文档模板，使整个招投标过程有据可查。
完成招标54项，节约资金1 700万元。
抓关键及时优化，提供全面保障。
制度建设是精益管理的基石。
根据公司重组新的要求变化和原有制度执行情况，完善整合，规范制度，进行梳理、修订、发布，促使执行力和制度同步升级。
编制《管理手册》，明晰权责，促进组织效能。
完善和创新人力资源管理方式，制定《首席工程师管理办法》《青年优秀科技人才选拔管理办法》等多项管理制度，提升公司生产发展动力。
编制公司《劳动定额管理办法》，逐步推进公司劳动定额管理标准化、定额方法标准化、定额工作标准化，由过去劳动定额、定员分散管理逐步转向劳动定额、定员一体化管理。
规范安防环保管理，确保体系有效运行。
编制《安全可视化规范及实施手册》，积极推进安全可视化项目；推进环境、职业健康安全管理体系二合一，通过环境、职业健康安全二合一管理体系认证，取得认证证书。
编制、下发《环境、职业健康安全管理手册》及第二层次文件39份，确保程序适宜、有效；排查治理各类安全问题及隐患297项；完成安措项目24项，提高了生产设施的本质安全；重新识别、评估公司环境因素100项和危险源186项，其中重要环境因素48项，重大风险56项，制订重要环境因素和危险源控制措施，确保核安全万无一失。
形于外，着力打造“三大支撑体系”全面纵深推进精益制造、精益管理需要体系的支撑，公司在坚持核安全第一的基础上，与质量、安全环保、职工健康等体系标准融合，着力打造持续改进的质量体系、准时供应的生产体系、全员参与的改善体系三大支撑体系。
以持续改进质量管理体系为牵引，追求“零破损”。
为适应规模化生产需求，满足各核电站用户对产品制造过程中的质量控制要求，公司全面修订、发布、实施第七版《质量手册》和第八版《核燃料组件、相关组件制造质量保证大纲》及第二层次管理程序54份，修订发布各部门第三层次管理文件和作业文件3 000余份。
建立新产品试制程序，将产品的研制过程纳入质量管理体系，规范研制的过程管理和控制要求，保证了对试制过程的有效控制。
在“以过程控制为主线，三大鉴定为特点”的现有质量管理模式基础上，开展以“改进检验、监督、放行模式，建立数字化质量管理信息系统”的对标工作，以早日达到“鉴定长期化，放行数字化”的目标。
2013年公司实现了产品一次交验合格率100%和现场交付合格率100%的质量目标，原辅材料受控率、质量考核指标完成率、合同履约率、顾客意见响应率均为100%，产品质量稳定受控。
顺利通过装备承制单位资格续审和新时代认证中心质量管理体系认证审核。
以准时供应为基本要求，生产组织力求“两精三细”（精心管理、精确决定、细化目标、细致工作、细节关注）。
实施周计划目标跟踪管理，生产计划精确到日，实现生产计划对生产线的精确指导；采取周作业目标跟踪卡，全面控制生产进度，做到生产有条不紊，生产全过程受控，保证了核品生产线各种中间产品的生产、检验、数据上报、放行、转移等各个环节高效、连续运行。
生产计划达成率平均提高16%；设备故障率平均降低6%；人员效率平均提升21%；生产周期平均缩短20%。
构建支持决策、管理、业务、生产和控制为一体的信息化系统，实现物流、资金流和信息流的融合与同步。
实施核燃料元件零部件库管系统的研发应用，实现了手工台账的电子化和作业优化，使零部件从产出、放行、库存、消耗各环节的信息贯穿和透明管控，较大程度提高了零部件周转效率。
开发建设专项工程质量跟踪信息管理系统，实现了专项工程芯块、燃料棒、燃料组件和相关组件生产过程信息、质量信息、关键制造工艺（如焊接）信息的采集、录入、跟踪、查询、统计分析，特别是实现了对燃料棒生产过程逐支标识、全程跟踪建档。
以建立全员参与的改善体系为目标，开展精益制造理念、精益管理工具学习应用培训。
编辑精益思想相关知识学习资料，在公司局域网上传精益管理教程，为员工提供学习交流平台。
举办9001B―2009暨内审员培训、核安全文化建设专项培训、放射性同位素与射线装置管理专项培训、专题讲座培训、工程项目管理（2007/2010）应用培训，组织精益管理示范点建设单位领导参加国资委《企业文明》杂志社举办的“管理提升与企业软实力建设培训班”，组织参加华制国际举办的精益标杆专题学习，使管理提升活动深入人心，变成干部员工的自觉要求和自我行动。
开展专题活动，发动全体职工为精益管理出谋划策，共征集合理化建议119项，评审精益成本管理项目63项，组织开展管理改善案例征集活动，共征集专业管理与改革改制、现场精益管理、6S管理、信息化改进与节能降耗及工艺改进等管理改善案例49份，形成了全员参与精益管理提升的文化和氛围。
益于效，扎实开展“三项基础活动”公司注重精益管理活动的基层性、实践性和实效性，坚持重心下移，同策划、同落实、同考核，注重全过程覆盖，明确了安全环保、质量管理、生产管理、科研创新和技术改进、精益成本管理等9大类、93项重点工作的类别、责任部门、内容、业务事项、责任岗位、目标和措施；制定了精益管理专项提升计划及《核品生产线推进精益管理实施意见》，以生产现场的改善提升为核心，将精益生产方式的理论实践化，将精益生产工具的应用规范化，将现场改善提升的目标具体化，通过开展6S、、班组建设等活动，向管理要效益、要水平、要发展。
推行6S管理，提高现场管理水平。
编制《6S管理制度》，采取“定点摄影”等方式，曝光6S检查中发现的问题，展示通过积极整改后取得的改善成果；及时进行6S管理活动经验交流，取长补短、共同提高。
建立、完善清洁度管理程序和库房管理程序，按产品清洁度的影响程度将现场划分为三个区域，针对不同的区域规定不同的清洁度要求，各车间建立工作区清单和清洁部件防护清单，确保产品、专用原料、材料、设备和计量器具放置于受控区域，所有标识清晰、正确、一致。
组织清洁度达标专项劳动竞赛，开展清洁度管理监督检查和专项监查71次，发现不符合项105个，限期整改，使生产现场清洁度和产品防护得到较大改善。
组件组装车间制作生产现场6S展板60块，全面清理和更换生产现场工作区域标识，在各岗位张贴警示、制作规范操作和安全操作的提示标识牌126个，并对一些物项进行定置管理。
推进，提高设备保障能力。
编制《推行提高设备保障能力方案》，明确责任部门、策略目标、作业重点、主要内容和实施范围，以全效率、全系统和全员参加，实现自主维修；修订、完善设备管理程序文件和设备规程、生产线检修大纲、年度检修计划以及维修部门的维修计划，制订各关键设备的工作标准，建立设备运行状态检查手册和维护、维修后的检查标准，落实设备点检制度，提高设备状态监控能力和维护、维修质量，通过事先预防来消除设备故障可能造成的各种损失，从而保证设备利用和生产效益的最大化。
组织开展生产线设备运行风险分析评价活动，编制《生产线设备运行风险分析评价报告》，制订保障措施有效降低和规避设备运行风险，确保了生产线设备的可靠性水平和产能保障能力。
强化班组建设，推动精益改善落地。
公司制订印发《班组管理办法》及《班组管理考核意见》，对评价标准和流程进行优化。
车间、班组每月开展自评，公司班组建设考核组每季抽查，年度集中检查、评审和奖励。
在124个班组中评比表彰优秀班组6个，先进班组31个。
开展班组长培训，由6个职能部门对班组长进行生产、质量、安全、设备、班组建设、精益文化和人力资源等方面的指导，使精益思想落实到班组、现场，使班组建设工作步入良性发展轨道。
公司以提升管理、降本增效为落脚点，开展专项提升活动，基础管理不断加强，降本增效成果显著，有力地促进了企业持续、快速、健康、安全的发展。
采用组合添加法扩大钆芯块批单批重量，由8批的检验量减至4批，节约检验费119.73万元。
定期对库存物资进行核实、清理和利库，节约采购资金200多万元。
优化生产参数，降低投入成本，燃料棒焊接成品率比原来提高约0.66%，节约181支产品的材料投入，节约成本39.3万元。
采用阿克腊替代硬脂酸锌制备2每年节约能源、检修资金62万余元。
（作者单位：中核建中核燃料元件有限公司）（责任编辑：胡正）。
