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WNS2-1.25-Y(Q)全自动燃油（气）蒸汽锅炉设计说明书总图号：W2000编制:校对:审定:二〇一三年十一月目录一、设计目的、要求、技术参数二、技术依据三、锅炉基本结构四、整体布置五、适用条件一、设计目的、要求、技术参数㈠设计目的、要求：为认真贯彻国家质检总局颁布的TSG G0002－2010《锅炉节能技术监督管理规程》，响应国家节能减排的有关要求，满足市场需求，我们对WNS2-1.25-Y（Q）型全自动卧式燃油（气）蒸汽锅炉进行了节能改造设计。
该系列产品具有体积小、烟尘排放量低、排烟温度低、热效率高、操作简单等优点。
适用于工矿、机关、学校、旅馆等单位的工业用汽、采暖、和生活用汽等用途。
㈡技术参数：该系列锅炉工况范围及主要技术参数见下表，详细情况，请参阅锅炉总图及管道仪表阀门图等。
注：水泵的选取依据是锅炉的额定蒸汽压力和额定蒸发量㈢环保指标：1、烟尘浓度μ＜100mg/m³2、烟色黑度＜林格曼1级3、运行噪音＜85dB二、设计依据1、《锅炉安全技术监察规程》；2、TSG G0002-2010《锅炉节能技术监督管理规程》3、JB/T10094-2002《工业锅炉通用技术条件》；4、TSG G0003-2010《工业锅炉能效测试与评价》；5、GB/T16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》6、GB13271《锅炉大气污染物排放标准》。
三．锅炉基本结构1.WNS 系列全自动燃油（气）湿背式顺流燃烧蒸汽锅炉，本体采用经典的“全湿背三回程”结构。
炉胆是燃烧室，燃烧器的喷嘴安装在炉胆前部。
燃料在炉胆内微正压燃烧，燃烧延伸到后部。
炉胆出口烟气温度在1000～1100℃之间，高温烟气离开炉胆后，进入一个由浸在炉水中的回燃室组成的折返空间。
折返后进入第二回程烟管，在烟管内向前呈螺旋状运动进行对流换热。
然后经前烟箱再折返进入第三回程烟管，在烟管内向后呈螺旋状运动进行对流换热。
烟气经过对流换热后排入大气。
型号：NG-M701F-R锅炉设计说明书编号：03569BSM/03570SM版本：A版杭州锅炉集团有限公司（杭州锅炉厂）20022005年52月一.前言二.锅炉规范1.燃机排气烟气参数（设计工况）2.余热锅炉设计参数3.锅炉给水和补给水品质要求4.锅炉炉水和蒸汽品质三.锅炉结构1.总体概述2.锅筒及内部装置3.过热器、再热器与减温器4.蒸发器及下降管、上升管5.省煤器6.钢架和护板及平台扶梯7.锅炉岛范围内管道及附件8.进口烟道、出口烟道及主烟囱9.膨胀节10.保温、内护板和护板11.检查门及测量孔12.配套辅机13.附表－受热面数据表一.前言燃气---蒸汽联合循环电站是目前国际上发展最快的发电形式，它具有发电效率高，建设周期短，操作运行方便，调峰能力强等优点，对我国的电力供应具有重大意义。
这类发电机组有利于改善电网结构，特别适合用于地区调峰发电。
杭州锅炉集团公司为配合“西气东输”工程及广东液化天然气（LNG）引进工程，在多年自身开发研究制造燃气轮机余热锅炉的基础上，引进美国NOOTER/ERIKSEN公司全套燃气轮机余热锅炉设计技术，设计制造本套燃气轮机余热锅炉。
本余热锅炉为三压、再热、卧式、无补燃、自然循环燃机余热锅炉，它与PG9341FAM701F型燃气轮机相匹配,是燃气---蒸汽联合循环电站的主机之一。
本锅炉适用于以液化天然气等清洁燃料为设计燃料的燃气轮机排气条件，其主要优点有：1．采用优化的标准设计，模块化结构，布置合理，性能先进，高效节能。
2．适应燃机频繁起停要求，调峰能力强，启动快捷。
3．采用自然循环方式，水循环经过程序计算，安全可靠，系统简洁，运行操作方便可靠。
4．采用高效传热元件——开齿螺旋鳍片管，解决了燃机排气与工质间小温差、大流量、低阻力传热困难的问题。
5．采用全疏水结构，锅炉疏排水方便，彻底。
6．锅炉采用单排框架结构，全悬吊形式，受力均匀，热膨胀自由，密封性能好。
7．采用内保温的冷护板形式，散热小，热膨胀量小。
《电厂锅炉原理》课程设计说明书a. .. . .重庆科技学院热能与动力工程092012年12月目录前言 (1)一、锅炉设计条件及性能数据 (1)1.1 额定工况及主要参数 (1)1.2燃料 (2)1.3锅炉汽水品质 (2)1.4现场自然条件 (3)1.5锅炉运行条件 (3)二、锅炉整体及系统 (4)2.1锅炉布置 (4)2.2汽水系统 (4)2.3燃烧系统 (15)2.4烟空气系统 (15)2.5出渣系统 (16)2.6调温系统 (16)三、主要承压部件 (17)a. .. . .3.1汽水分离器 (17)3.2水冷壁 (17)3.3省煤器 (18)3.4过热器 (18)3.5再热器 (19)四、其他设备 (20)4.1钢结构 (20)4.2刚性梁 (21)4.3锅炉密封和保温 (21)4.4空气预热器 (21)五、参考文献 (22)锅炉设计说明书前言本说明书仅对锅炉的总体布置、性能、系统及主要结构等进行简要介绍。
锅炉的安装和使用详见953-1-8602锅炉使用说明书和953-1-8608锅炉安装说明书。
本工程锅炉设计着重考虑:1) 采用成熟、先进的超临界技术，确保锅炉具有较高的可用率；2) 选用合适的炉膛尺寸及热负荷指标，以保证炉膛不发生结渣；3) 采用先进的燃烧方式和燃烧设备，在保证炉膛不结渣的前提下，燃烧效率高、煤种适应性强、烟气温度及速度偏差小、NOx排放低；4) 采用成熟可靠的受热面布置方式，使得汽温偏差尽可能小，管材选用留有足够的裕度，有效保证受热面安全可靠；5) 具备较好的低负荷稳燃性能以及较好的启、停及调峰性能；6) 尽量采用成熟结构，增加部组件适用化程度。
1.锅炉设计条件及性能数据a. .. . .本锅炉为400t/h再热煤粉锅炉，单炉膛、一次中间再热、四角切圆燃烧方式、平衡通风、п型露天布置、固态排渣、全钢架悬吊结构，制粉系统为中间贮仓式，闭式热风送粉，筒式钢球磨煤机。
锅炉燃用淮北洗中煤。
.目录一、前言二、锅炉规范三、燃料、给水及蒸汽品质四、锅炉热力计算汇总五、锅炉主要结构尺寸六、锅炉本体结构特性七、锅炉安装注意事项一、前言本锅炉根据内蒙古鑫旺再生资源有限公司提出的热效率高、安全性能好、运行稳定、噪声低、磨损小、负荷适应能力强等技术要求、同时吸取我公司已成功运行的同类锅炉经验而进行设计的。
锅炉的设计、制造、检验严格执行我国国家最新标准和行业规范。
二、锅炉规范1、锅炉型号：WDLZ240/9.8-2型锅炉2、锅炉型式：高压、单锅筒、自然循环、固态排渣、锅炉岛四周设置密封维护结构。
3、锅炉设计条件：额定蒸发量 240t/h额定过热蒸汽压力 9.8Mpa额定过热蒸汽温度 540℃给水温度 158℃~215℃（高加解列时为158℃）空气预热器进风温度 20℃锅炉露天布置，全钢构架，按8度地震Ⅱ类场地土设防。
4﹑环境条件：平均气压： 89.2Kpa年平均气温： 6.1℃平均最高气温： 14.3℃平均最低气温： -13.7℃极端最高气温： 40.2℃极端最低气温： -34.5℃平均风速： 3.4米/秒平均相对温度： 53％最小相对湿度：年平均降水量： 240~360mm年蒸发量： 2066.2mm一日最大降水水量年最大降水量： 506.4mm年平均风速： 2.9米/秒最大风速：24米/秒厂区土质和类别：主要由杂填土、风积粉细砂、湖相沉积粉质粘土、粉土和细砂组成厂房零米海拔高度（黄海高程）1050m地震烈度：Ⅶ；加速度为0.3g5、锅炉给水：锅炉给水水质：符合国标GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备汽水质量标准》锅炉正常连续排污率（B-MCR）:≤2％补给水处理方式：反渗透+混床除盐系统6、锅炉运行条件：锅炉运行方式：带基本负荷为主并可调峰；制粉系统：采用钢球磨中间储仓式制粉系统，乏汽送粉。
每炉配2台磨煤机，，磨机型号：DTM290/470，煤粉细度R90=15％。
过热蒸汽调节：两级喷水减温，减温水来自锅炉给水操作台前的锅炉给水。
锅炉课程设计说明书一、基本资料1.锅炉额定蒸发量：De=670t／h2.给水温度：tgs=250℃3.过热蒸汽温度：t gr=540℃4.过热蒸汽压力（表压）=14.0MPa5.制粉系统：风扇直吹式6.燃烧方式：四角切圆燃烧7.排渣方式：固态8.环境温度：12℃9.过热蒸汽流程：10.再热蒸汽流程：汽轮机高压缸低温再热器高温再热器汽轮机中压缸11.烟气流程：炉膛前屏过热器后屏过热器高温对流过热器高温再热器低温再热器省煤器空气预热器二、煤质资料(设计煤种）：元宝山褐煤碳C ar=39.3 % 氢H ar=2.7 % 氧O ar=11.2%氮N ar=0.6 % 硫S ar=0.9% 灰分A ar=21.3%水分M ar=24 % 挥发分V daf=37% 低位发热量Q ar,net,p=14580kJ/kgDT=1150℃ST=1300℃FT=1360℃三、锅炉概况本锅炉为Π型布置，自然循环煤粉锅炉。
锅炉燃用元宝山褐煤，采用中速磨磨煤，直吹送粉系统送粉，正四角布置直流燃烧器，按假想切圆组织燃烧。
锅炉构架全部为钢结构，除省煤器和空气预热器用支撑方式外，锅炉本体全部悬吊在顶板上。
锅炉外部配有外护板。
锅炉采用单锅筒，集中下降管，自然循环系统。
锅炉前部为炉膛，四周布满膜式水冷壁，炉膛出口处布置屏式过热器，水平烟道内装设高温一级过热器，尾部竖井依次布置省煤器、空气预热器。
水平烟道向室为膜式壁顶棚包墙管。
炉膛上部出口处，沿炉膛宽度方向布置8片前屏过热器，横向节距为1300mm，其后布置16片后屏过热器，横向节距为676mm，高温过热器布置在后屏过热器之后，位于折焰角的斜坡上。
再热器分为高、低温两组，分别位于水平烟道及尾部竖井。
全部受热面采用悬吊和支撑结合的方式。
竖烟井深度7600mm，其上部布置省煤器，尾部竖井后侧布置两台回转式空气预热器。
锅炉的气温调节，主蒸汽采用一、二级喷水减温，再热蒸汽采用烟气挡板，作升温调节，此外，在高温再热器进口处设有事故喷水装置，作为不得已时的降温措施。
目录一、锅炉简介二、设计规范及技术依据三、锅炉主要技术经济指标和有关数据四、锅炉结构五、炉烘与燃烧设备设计六、锅炉辅机及其参数七、锅炉所配安全附件八、锅炉水质要求九、其他产品设计说明书一、锅炉简介：DZL1.4-0.7/95/70-AⅡ锅炉是在老式DZL型锅炉的基础上，经过优化设计的卧式快装单锅筒纵置式三回程水火管锅炉，封头采用椭圆形封头，烟管采用螺纹烟管，烟气经炉膛从锅炉筒后部两侧经翼形烟道进入前部烟箱，后经螺纹烟管进入后烟箱，经除尘器、引风机尽进入烟囱。
采用炉篦以小块炉排片为主，中间由滚轮支承，密闭风室与具有调风、放灰相匹配的轻型链条炉排，由上煤机、无级调速箱，实现机械进煤，配有鼓引风机和出渣机，实现机械通风和出渣机械化。
二、设计规范及技术依据：1、《热水锅炉安全技术监察规程》2、JB/T10094-2002《工业锅炉通用技术条件》3、TSG G0002-2010《锅炉节能技术监督管理规程》4、GB/T1576-2008《工业锅炉水质》5、GB13271-2001《锅炉大气污染排放标准》6、GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》7、GB50211-2004《工业炉砌筑工程施工及验收规范》8、GB/T16508-96《锅壳锅炉受压元件强度计算》9、《层状燃烧及流化床燃烧工业锅炉热力计算方法》中国标准出版社.200510、《工业锅炉设计计算标准方法——烟风阻力计算》，2003.11、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》12、GB/T18342-2001《链条炉排锅炉用煤技术条件》13、JB/T1609-1993《锅炉锅筒制造技术条件》14、JB/T1610-1993《锅炉集箱制造技术条件》15、JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》16、JB/T1619-2002《锅壳锅炉本体制造技术条件》17、JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》18、JB/T1612-1994《锅炉水压试验技术条件》19、JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》20、GB/T18342-2001《链条炉排锅炉用煤技术条件》三、锅炉主要技术经济指标和有关数据1、锅炉参数锅炉供热量 1.4MW额定工作压力0.7MPa出水温度95℃回水温度70℃2、设计燃料Ⅱ类烟煤Q net. ar=17694kJ/kg3、设计数据设计效率79.66％燃料消耗量375.46kg/h辐射受热面积7.4 m2对流受热面积46.4m2排烟温度155.4℃排污率 5%锅炉本体重量3575kg炉排耗钢量6118kg钢结构耗钢量1935kg总耗电功率20.75KW排烟处过量空气系数 1.55锅炉安全稳定运行的工况范围：80%--100%四、锅炉结构锅炉结构大体可分为：受热面部分，平台扶梯及炉墙部分，燃烧系统部分。
锅炉房设计说明书原始资料1．锅炉的热负荷为12MW，供回水温度为９5/70℃2．燃气成分:CH４ 9８%、C3Ｈ6 0。
4％、C3H８ 0.3%、C３H10 0。
3%、N２１。
0%。
标准状态下的*度为ρ气=０.7435Kg／m 3，标准状态下的低位发热量Q低＝3６533KJ/ｍ3。
3．水质资料总硬度H0：460mｇ/Ｌ（以CaＣＯ３计)PH值：7.56一. 热负荷、锅炉类型及台数的确定1．热负荷的计算(１）最大计算热负荷Ｑmax = K0 K１Q0式中K0——热水管网的热损失系数,取值为1。
0８K1-—采暖热负荷同时使用系数,取用１Q0——采暖最大热负荷,1２MＷ则Ｑmax＝１.08×1×１２MＷ＝１2。
96ＭW2.锅炉类型及台数的确定因为热媒为水，供水温度为95℃，回水温度为70℃,经计算最大热负荷为12。
96MＷ，本设计决定选用扬州斯大燃气锅炉有限公司生产的卧式燃气热水锅炉两台,型号为WNS7。
０－1。
0—95/７0－Q,单台锅炉的额定热功率7MW,工作压力１。
0MＰa，供回水温度分别为９5℃和7０℃。
无需备用锅炉,所选锅炉的具体参数如下：ＧH 长度ＭWNS7.0－1.0—95/70-Ｑ150０1５00 120 2１45 750 54０0 其排烟温度为16０度,NOＸ排放量低于400mg/ｍ３。
二.给水和热力系统设计1．水处理方案的确定(1）热水锅炉对给水的水质要求锅横截面锅炉纵截面根据《低压锅炉水质标准》规定,对于温度不大于95度的热水锅炉，补给水和循环水的水质要求如下表所示:项目补给水循环水悬浮物mg./L 总硬度me/L PＨ值(２５℃) 溶解氧mｇ／L≤5≤0．6≥7≤０。
1８.5～10≤0.１（2）水质处理方案的确定本锅炉房原水的硬度超过给水水质标准,故需进行软化处理。
由于热水锅炉不存在水的蒸发,水中盐类浓度不会增加，碱度也不会提高，而且保持一定的碱度还可以对金属壁起到一定的保护作用。
YG-75/3.82-MQ5型循环硫化床锅炉设计说明书一、锅炉概述本锅炉是在我公司75/h燃煤循环硫化床锅炉基础上，优化设计开发的新一代高效、低污染75/h燃洗末煤、煤矸石及焦炉煤气的循环硫化床锅炉本锅炉采用了循环硫化床燃烧方式，具有燃烧效率高和低污染的特点。
本锅炉既可单烧煤，单烧气，气混烧。
当染煤时，燃烧效率达97%。
当燃用含硫较高的燃料，通过象炉内添加石灰石，能显著降低二氧化硫的排放，同时由于锅炉的燃烧温度在900℃左右，可以有效地控制NO X的排放，并降低对设备的腐蚀和烟气对环境的污染。
它的炉渣可做水泥材料的掺合料。
本锅炉是自然循环的水管锅炉。
采用由旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低二级过热器，中间设喷水减温器，尾部设二级省煤器和一二次空气预热器。
锅炉按半露天布置设计，运转层标高为7米，锅炉的构架全部为金属结构，适用与地震烈度7度地区。
二、锅炉主要技术经济指标和有关数据：额定蒸发量75t/h额定蒸汽压力 3.82MPa额定蒸汽温度450℃给水温度105℃一次风预热温度~150℃二次风预热温度~150℃排烟温度≤155℃满足下列燃料的方式方式一：洗末煤（达到额定蒸发量）方式二：焦炉煤气（蒸发量不小于额定蒸发量的60%）方式三：洗末煤掺混不低于30%焦炉煤气（达到额定蒸发量）热效率≥88%脱硫效率≥85%钙硫比2~2.5燃料的颗粒度要求≤10mm石灰石颗粒度要求≤1mm锅炉外形尺寸：宽度（包括平台）12700mm深度（包括平台）15100mm锅筒中心线标高30500mm本体最高点标高32600mm三、锅炉结构简述1 .锅筒锅茼内径为1500mm，壁厚为46mm筒体全长10204mm,筒身由20g（GB713-1999）钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。
锅筒内部装有28个φ290的旋风分离器做为汽水粗分离，在锅筒顶部布置有波形板分离箱做为细分离，并在波形板分离器下装有6根水管把分离箱中带进的水分再送回锅筒的水容积之中，以保证蒸汽品质。
江联重工股份有限公司JG-136/9.8-Q型锅炉设计说明书Q13601-SM1BPUC2013年3月一、锅炉基本特性1、主要工作参数额定蒸发量136t/h额定蒸汽温度540℃额定蒸汽压力（表压）9.8MPa锅筒工作压力11.27MPa给水温度215℃排烟处过量空气系数 1.31锅炉排烟温度158.2℃排污率＜2%空气预热器进风温度20℃锅炉设计热效率88%设计燃料消耗量118415Nm3/h2、设计燃料燃料特性高炉煤气（煤气成份分析）调节门前压力：5000~7000Pa3、运行工况负荷适应范围：本锅炉在燃用设计煤种时锅炉能够在30~110%（按技术协议）额定负荷范围内稳定燃烧。
4、地质气候条件（1）地震列度抗震设防列度为8度（2）海拔高度950米（3）基本雪压 1.25KN/m2（4）基本风压0.7KN/m25、锅炉水质锅炉给水满足GB/T 12145-2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准（工业锅炉应满足GB/T 1576-2008《工业锅炉水质》）。
6、锅炉基本尺寸炉膛宽度（两侧水冷壁中心线距离）6140mm炉膛深度（前后水冷壁中心线距离）6140mm炉膛顶棚管标高25200mm锅炉中心线标高27700mm锅炉最高点标高（集汽集箱）30620mm锅炉运转层标高8000mm锅炉宽度（两侧外排柱中心线距离）18000mm锅炉深度（前排钢柱至末排钢柱中心距离）19320mm二、锅炉结构简述本锅炉为单锅筒，自然循环，集中下降管，“H”型布置的燃烧煤气锅炉，锅炉前部为炉膛，四周布满膜式水冷壁，炉膛出口处布置屏式过热器，水平烟道装设了两级对流过热器、蒸发器。
炉顶、水平烟道转向室和尾部包墙均采用膜式管包敷。
尾部竖井烟道中布置两级省煤器和两级空气预热器。
锅炉构架采用全钢结构，按8度地震列度设计。
炉膛、过热器和蒸发器全悬吊在顶板梁上。
尾部空气预热器和省煤器支承在后部柱和梁上。
1、锅筒及锅筒内部设备锅筒内径为φ1600mm，壁厚为100mm，筒身长8400mm，锅筒全长约为10200mm，材料为19Mn6。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm处，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。
锅筒采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器，梯形波纹板分离器，清洗孔板和顶部多孔板等内部设备。
它们的作用在于充分分离汽水混合物中的水和蒸汽，并清洗蒸汽中的盐份，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。
锅筒内装有直径为φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒全长布置，采用分组连通罩式连接系统，这样可使旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果。
每只旋风分离器平均负荷约5.9t/h。
汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动。
由于离心力作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，汽水分离后，蒸汽向上流动，经旋风分离器顶部的梯形波纹分离器，进入锅筒汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过平板式清洗装置，被从省煤器来的全部给水清洗，经给水清洗后的蒸汽再次进入汽空间进行重力分离，最后通过锅筒顶部的百页窗和多孔板再一次分离出水滴，蒸汽被引出锅筒后，进入过热器。
为防止蒸汽高速抽出，在引出处装有阻汽挡板。
在每个集中下水管入口处装有栅格，以防止入口处产生漩涡和下降管带汽。
在锅筒内部还设有磷酸盐加药装置和连续排污装置，以改善锅水品质，另外还设有紧急放水管。
锅筒采用2组U型曲链片吊架，悬吊于顶板梁上。
2、炉膛水冷壁考虑到高炉煤气是一种低热值气体燃料，其理论燃烧温度低，着火温度又比较高，为了保证燃烧的稳定性，在燃烧区域和炉底敷有卫燃带。
炉膛断面为正方形，深度和宽度均为6140mm。
炉膛四周由φ60×5，节距为80mm的管子焊成膜式水冷壁。
后水冷壁在炉膛出口下缘向炉内突起，形成折焰角。
然后向上分二路，其中一路1/3的管束：节距240mm，垂直向上穿过水平烟道进入后水冷壁吊挂上集箱；另一路2/3的管束，节距120mm与水平线成40°角倾斜，形成水平烟道底部的斜包墙，然后以与水平线成7°倾斜角进入斜包墙上集箱。
水冷壁管采用过渡管接头（φ60×5，φ45×5）单排引入上、下集箱。
炉膛前、后和两侧墙中各有76根上升管，其中前墙、两侧墙各有8根φ133×8引出管直接进入锅筒，而两侧水冷壁管子与上集箱相接，再由引出管接入锅筒。
引出管：后墙（包括斜底包墙）有10根φ108×6引出管。
所有汽水引出管与锅筒相接，每面墙沿宽度分成三个管屏。
集中下降管从锅筒最低点引出，至8米运转层以下，再通过分配集箱引出24根φ133×8连接管分别引入水冷壁各下集箱，每根集中下降管引出6根φ133×8连接管供给炉膛管屏用水，每个管屏有独立的供给水和汽水引出管，形成单独的回路，有利于减少管屏的受热偏差。
为了减轻由于炉内燃烧而引起的水冷壁振动和防止因燃烧不稳定引起炉内爆炸而造成炉膛四壁的破坏，沿炉膛高度每隔3米左右设置一圈刚性梁。
为了满足运行、检修和监视的需要，在水冷壁上装设有人孔、看火孔，火焰监测孔，防爆门等用孔。
全部水冷壁重量都通过上集箱吊竿装置吊在顶板梁上。
热态运行时，整体向下膨胀。
3、过热器及汽温调节本锅炉采用辐射和对流相结合，多次交叉混合，两级喷水调温的过热器系统。
整个过热器由顶棚管、包墙管、屏式过热器和两级对流过热器组成。
饱和蒸汽自锅筒顶部由5根φ133×10连接管引入顶棚管入口集箱，然后经68根φ42×5mm，节距为90mm的顶棚管，进入到后部竖井后包墙管下集箱，在集箱经两端的锻造直角弯头，转入后侧包墙管下集箱，蒸汽由次下集箱沿后部竖井两侧向上到包墙管上集箱。
此集箱中间用隔板把前、后侧包墙分开，每侧通过3根φ133×10mm的连接管引至此集箱的前部，再从水平烟道两侧引下至前侧包墙管下集箱，通过6根φ133×10mm的连接管引至竖井前包墙管下集箱，并沿竖井前包墙管上升至包墙管出口集箱。
然后通过6根φ108×8mm的连接管把蒸汽引入二级过热器入口集箱。
蒸汽以逆流方式通过第二级过热器蛇形管，然后从第二级对流过热器出口集箱两端以φ219×20mm的环行连接管引出，在管内进行一级喷水减温后进入屏式过热器。
蒸汽顺流流过屏式过热器后，以左右两侧交叉方式进入第一级过热器两侧逆流冷段管束，然后进入二级喷水减温器。
经减温后，又进行左右交叉混合，蒸汽再顺流通过第一级对流过热器的中间热段管束至出口集箱，最后用6根φ133×10mm 的连接管引入集汽集箱，达到540℃的过热蒸汽由集汽集箱一端引出。
顶棚管，包墙管全部用20号钢管，第二级对流过热器蛇形管采用φ32×4mm，材料为20号钢。
第一级对流过热器蛇形管采用φ42×5mm，材料为12Cr1MonVG，屏式过热器采用φ42×5mm，材料为12Cr1MonVG，屏式过热器沿炉宽方向布置成4片，节距为1440mm，对流过热器横向节距为90mm。
两级汽温调节均采用给水喷水减温。
一级做粗调，二级做为细调，可以保证锅炉在70%负荷运行时，汽温仍可达到额定参数。
喷水水源取自给水操纵台前锅炉给水。
为了避免省煤器出口的沸腾，增加蒸发吸热量，在过热器后（转弯烟室的前部分）设置有一组蒸发器。
蒸发器由φ32mm的螺旋翅片管组成，横向节距为90mm，纵向节距为160mm，下降管由φ159的下降供水，顶部由φ108的汽水引出管引至锅筒。
蒸发器下集箱穿墙处采用金属膨胀结构，以保证密封与自由膨胀。
4、燃烧设备本锅炉采用旋流式煤气燃烧器，燃烧器单层布置在锅炉炉膛下部燃烧室的左、右侧墙上。
在燃烧器端部空气及煤气通道中设置旋流叶片，用轻柴油点火。
每根油枪的用量为200kg/h，燃气侧和空气侧叶片的旋向一致，以保证空气与煤气的充分混合，获得满意的燃烧效果。
因锅炉所用燃料为高炉煤气，因此应装有自动点火装置及火焰监控装置。
自动点火装置及火焰监控装置由用户自选。
5、省煤器省煤器装设在尾部竖井中，采用双级布置，水和烟气逆流的布置方式。
上、下省煤器采用螺旋鳍片管，错列布置，采用支承结构，蛇形管束通过撑架，支撑梁传递到护板上，再支撑于构架的柱和梁上，沿烟道宽度方向布置69排，节距为90mm。
给水自左侧引入下级省煤器入口集箱（φ219），然后逆流向上。
上级和下级省煤器之间用φ76的连接管交叉连接。
省煤器出口用4根φ76的连接管引至锅筒。
6、空气预热器采用立式、管式空气预热器，双级布置。
上级管箱的高度为2.8米。
管箱由φ40×1.5mm 的钢管制成。
下级管箱的高度为2.2米。
管箱由φ40×1.5mm的钢管制成。
为防止空气预热器震动，在管箱中装有防震隔板。
整个预热器的重量通过横梁传递到构架柱子上。
7、锅炉范围内管道给水首先单线引入给水操纵台，给水操纵台至锅炉给水管道由设计院布置。
给水操纵台分成三条管路：DN125、DN80、DN32。
分别为100%负荷、70%负荷和生火时用。
给水通过给水操纵台后分为两路引向省煤器。
锅筒上装有两只高读双色水位表。
另外锅筒上装有一台电接点水位表和三只水位自动调节装置等用的相应开孔。
锅筒上还设有连续排污、磷酸盐加药、紧急放水和再循环管等用孔。
定期排污设在集中下降管下端，而每个水冷壁下集箱也设有疏水管。
锅筒及过热器集汽集箱上各装有一套全量安全阀。
另外集汽集箱上还装有生火、排汽管路、反冲洗管路和疏水管路。
8、炉墙炉膛及包墙管采用敷管炉墙结构，外层装有护板。
炉墙材料采用保温混凝土和硅酸铝耐火纤维。
在上、下级省煤器之间，为适应热膨胀，减少泄漏，设计采用迷宫式密封装置。
锅炉的绝热设计按GB50264《工业设备及管道绝热工程设计规范》。
炉墙表面温度（《节能法规》要求小于等于50℃）和炉顶表面温度（《节能法规》要求小于等于70℃）。
9、构架和平台楼梯构架采用室外布置。
除尾部受热面支撑在尾部柱和梁上外，其它受热面全部悬吊在锅炉顶板梁上。
本构架除承受本体荷载外，还能承受锅炉范围内各汽水管道、烟、风管道及部分运转平台的荷载。
平台楼梯的设置为方便运行和检修，平台楼梯采用防滑栅架结构。
平台与撑架允许承受有效负荷为200kg/m2，但同时受荷载的面积不得超过锅炉本体平台楼梯总面积的20%，不允许不加补偿地切割平台。
在构架平台未全部安装焊好前，不得承受全部负荷，不得在构架任何部分附加任何未经同意的负荷。
锅炉设置膨胀中心点。
通过水平和垂直方向的导向与约束，以防炉顶炉墙开裂和受热变形。
刚性梁有足够的刚度避免运行中发生晃动和炉墙震动。
锅炉吊杆为整根制造，中间不允许焊接。
在锅炉炉墙外面设有外护板，外护板采用彩色压形板。
外护板在安装时用自攻螺钉固定。
三、锅炉辅机配套说明用户和设计院应按TSG G0002-2010《锅炉节能技术监督管理规程》及其附录B的要求进行吹灰装置以及仪表的配置选型。
