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合成氨的生产工艺设计合成氨的生产工艺设计一生产原理概述氨是一种重要的化工原料，特别是生产化肥的原料，它是由氢和氮合成。
合成氨工业是氮肥工业的基础。
为了生产氨，一般均以各种燃料为原料。
首先，制成含H2和CO等组分的煤气，然后，采用各种净化方法，除去气体中的灰尘、H2S、有机硫化物、CO、CO2等有害杂质，以获得符合氨合成要求的洁净的1：3的氮氢混合气，最后，氮氢混合气经过压缩至15Mpa以上，借助催化剂合成氨。
二半水煤气制气原理固体燃料的气化过程实际上主要是碳与氧的反应和碳与蒸汽的反应，这两个反应称为固体燃料的气化反应。
表1 以空气为气化剂主要反应方程序号反应方程式1 C＋O2（3.76N2）=CO2（+3.76N2）2 C＋O=2（3.76N2）=2CO（+3.76N2）3 C＋CO2（3.76N2）=2CO（+3.76N=2）4 2C＋3.76N2＋O2＋3.76N2=CO2＋7.52N2表2 以水蒸汽为气化剂主要反应方程式序号反应方程式1 C＋H2O（汽）=CO＋H22 C＋2H2O（汽）=CO2＋2H23 CO＋2H2O（汽）=CO2＋H24 2H2＋O2=2H2O（汽）5 C＋H2=CH46 CO＋3H2=CH4＋H2O7 CO2＋4H2=CH4＋2H2O（汽）在气化炉燃烧层中，炭与空气几水蒸汽的混合物相互作用时的产物称为半水煤气，其化学反应按下列方程式进行：2C＋O2＋3.76N2=2CO2＋3.76N2C＋H2O（汽）=CO＋H2这种煤气的组成由上列两反应的热平衡条件决定。
由于半水煤气是生产合成氨的原料气，因此，要求入炉蒸汽与空气（习惯上称为氮空气）比例恰当以满足半水煤气中（CO＋H2）：N2=3要求，但是在实际生产中要求半水煤气（CO＋H2）：N2≧3.2。
三流程图造气 -> 半水煤气脱硫 -> 压缩机1，2工段 -> 变换 -> 变换气脱硫 ->压缩机3段 -> 脱硫 ->压缩机4，5工段 -> 铜洗 -> 压缩机6段 -> 氨合成 -> 产品NH3四工艺计算及工艺条件4.1 煤气发生炉（含燃烧室）的物料及热量衡算方法：实际数据计算法实际计算法是以实测煤气组成为依据的计算法，采用此法计算时，首先将气化煤进行试烧，以得到准确的煤气组成分析数据。
合成氨是一种重要的工业原料，广泛应用于农业、化工、医药等领域。
本文基于年产10万吨合成氨的工段工艺设计，旨在优化工艺流程，提高生产效率和质量，同时满足环保要求。
合成氨的主要生产方法是哈柏－博斯曼（Haber-Bosch）工艺，该工艺通过高温高压条件下将氮气和氢气催化反应生成合成氨。
下面是年产10万吨合成氨变换工段的工艺设计：一、气体预处理：氮气和氢气作为原料需要经过脱氧、除尘、脱硫等处理。
首先，气体通过管路系统进入脱氧器，脱氧器中通过还原剂将氧气还原成水蒸气，并通过除尘装置去除颗粒杂质。
然后，气体进入脱硫装置，通过催化剂将硫化氢还原成硫。
最后，气体经过压缩机增压至反应器所需的高压。
二、反应器系统：反应器是合成氨的核心设备，采用多床连续负压式反应器。
氮气和氢气按照适当的配比通过输送装置进入反应器，反应器内通过催化剂将氮气和氢气催化反应生成合成氨。
反应器床层数可根据实际需要确定，废热可回收利用进行预热。
同时，反应器系统还要配备适当的温度、压力和流量控制装置，以保证反应器内的运行条件稳定。
三、合成氨分离：反应后的气体中含有未反应的氮气、氢气和合成氨，需要进行分离处理。
首先，将反应气体冷却至低温，通过液相分离装置将液态氨分离出来。
然后，将氨气经过压缩，通过冷凝器冷却至液态，并收集分离出的液态氨。
未反应的氮气和氢气通过管道再次回流到反应器进行循环利用。
此外，分离出的液态氨还需要经过精制和储存处理，以确保质量和安全。
四、废气处理：合成氨生产中会产生大量的废气，包括未反应的氮气、氢气、氨气和其他杂质气体。
废气处理主要包括低温分离、吸收、洗涤等步骤。
首先，废气通过低温分离装置将其中的液态氨和水分离出来。
然后，通过吸收剂将氨气吸收，以减少其排放。
最后，利用洗涤液去除废气中的其他杂质气体，确保废气达到环境排放标准。
五、能耗优化：为了降低能耗和提高生产效率，可以采用余热回收和过程优化等措施。
余热回收可通过换热器将反应废热回收利用，进行气体预热和水蒸气生产。
1 绪论 (5)1.1 煤气化发展史 (5)1.2 煤气化技术发展趋势 (5)2 生产方法的选择及论证 (6)2.1 生产方法的介绍 (6)2.1.1 固定床气化法 (6)2.1.2 流化床气化 (6)2.1.3 气流床气化 (7)2.1.4 熔浴床气化 (7)2.2 生产方案的选择及论证 (7)3 常压固定床间歇气化法 (8)3.1 半水煤气定义 (8)3.2 固定床气化法的特点 (8)3.3 生产半水煤气对原料的选择 (8)3.4 半水煤气制气原理 (9)3.5 发生炉内燃料分布情况 (10)3.6 各主要设备的作用 (10)3.6.1 煤气发生炉 (10)3.6.2 燃烧室 (11)3.6.3 废热锅炉 (12)3.6.4 洗气箱 (12)3.6.5洗涤塔 (12)3.6.6 烟囱 (12)3.6.7 自动机 (12)3.7 间歇式制半水煤气的工艺条件 (12)3.8 生产流程的选择及论证 (13)3.9 间歇式气化的工作循环 (14)3.10 间歇式制半水煤气工艺流程 (15)4 工艺计算 (16)4.1 煤气发生炉（含燃烧室）的物料及热量衡算 (16)4.2 物料及热量衡算 (17)4.3制气阶段的计算 (20)4.3.1 物料衡算 (20)4.3.2 热量衡算 (22)4.4 总过程计算 (24)4.5 配气计算 (26)4.6 消耗定额 (27)4.7 吹净时间核算 (27)4.8 废热锅炉的热量衡算 (28)4.9 夹套锅炉的物料及热量衡算 (32)5 设备计算 (33)5.1 煤气炉指标计算 (33)5.2 煤气台数的确定 (34)5.3 空气鼓风机的选型及台数确定 (34)6 各设备的选型及工艺指标 (35)6.1 Φ3米U.G.I型煤气发生炉的工艺指标 (35)6.2 燃料室的工艺指标 (35)6.3 洗气箱工艺指标 (36)6.4索尔维式废热锅炉工艺指标 (36)6.5填料式洗涤塔工艺指标 (37)6.6 煤气发生炉自动加煤机工艺指标 (37)6.7 10000m3螺旋式气柜的工艺指标 (38)6.8 集尘器 (38)7 车间布置简述 (39)8 安全技术与节能 (39)8.1 安全技术 (39)8.2 节能 (40)9.1 人员工资 (41)9.2 总投资计算 (41)9.3 成本计算 (43)参考文献 (44)致谢............................................................... 错误!未定义书签。
湖北新生源生物工程股份有限公司年产10万吨合成氨迁建项目环境影响评价第二次信息发布报告书简本1、说明荆州市环境保护科学技术研究所受湖北新生源生物工程股份有限公司委托开展对湖北新生源生物工程股份有限公司年产10万吨合成氨迁建项目的环境影响评价。
现根据国家及本省法规及规定，并经湖北新生源生物工程股份有限公司同意向公众公开环评内容。
本文本内容为现阶段环评成果。
下一阶段，将在听取公众、专家等方面意见的基础上，进一步修改完善。
2、建设项目概况（1）项目名称：年产10万吨合成氨迁建工程（2）建设单位：湖北新生源生物工程股份有限公司（3）建设地点：公安县青吉工业园。
（4）建设性质：迁建（5）建设内容：本项目主要包括主体工程、储运设施、公用工程及辅助设施等。
项目基本组成情况见表1。
表1拟建项目基本组成情况表根据《建筑设计防火规范》，拟建厂房防火等级为丙类，本项目总平面布置是在满足工艺生产要求的前提下，力求做到使库区功能分区明确，物流运输畅通，建筑物平面位置符合防火防爆间距要求，迁建项目厂内主要划分为生产区、物料仓储区、公共设施区。
生产区：靠西部地块从北向南依次分为：合成工段、压缩工段和气柜，脱硫、变换、脱碳、压缩、废热回收、碳化回收及造气炉。
危化品贮罐区：危险化学品主要是液氨，贮于氨库区，靠近厂区东厂界，其内拟安装泄漏报警及水喷淋装置；甲醇罐靠近厂区东厂界，拟加设防护栏，露天放置，利于贮罐呼吸气扩散。
同时在该区域设置事故应急处理池。
一般仓贮区：原料煤库及灰渣堆场布置北面、备件仓库布置南面，碳铵库房靠近碳化车间，便于产品的输运。
公共设施区：东部地块北边依次布置办公楼、全闭路循环水站和脱盐水站、污水处理站，南边依次布置110KV变电站、消防站；项目把原料煤库及灰渣堆场，污水处理站、冷却循环水池、氨及甲醇贮罐、煤气柜、备品仓库的低噪声设施布置在靠近厂界南、北、东三面；氨及甲醇贮罐、煤气柜有可能产生有毒有害废气的装置布置在厂区东部，最大限度地与西北角规划的工业园生活配套区A保持最远距离，与东面的工业园生活配套区B的距离也考虑满足防护距离要求。
年产10万吨合成氨的生产方案设计简介本文档旨在设计一个年产10万吨合成氨的生产方案。
合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于化肥和农药的生产过程中。
原材料为了生产10万吨合成氨，我们需要以下原材料：- 氮气(N2)：合成氨的主要成分，采购纯度高的氮气供给生产过程。
- 氢气(H2)：合成氨的还原剂，与氮气进行反应形成合成氨。
- 催化剂：在合成氨的生产过程中，催化剂用于促进氮气和氢气的反应速度。
生产过程合成氨的生产过程主要分为以下几个步骤：1. 氮气和氢气的供给将纯度高的氮气和氢气分别供给反应器。
为了保持适宜的反应温度，需要对供给的气体进行预热处理。
2. 反应器将氮气和氢气导入反应器，并加入催化剂。
通过适当的温度和压力条件下，催化剂促进氮气和氢气的反应，生成合成氨。
3. 反应产物分离将反应产物中的合成氨与未反应的氮气和氢气进行分离。
常用的方法是通过冷凝，将合成氨液态化，然后通过蒸馏将氨气从液态分离出来。
4. 后续处理将分离得到的氨气进行进一步的净化和压缩，以达到所需的纯度和压力要求。
同时，对分离过程中产生的废气和废液进行处理，以减少对环境的影响。
设备和设施为了实现年产10万吨合成氨的生产目标，需要建设以下设备和设施：- 氮气和氢气供给系统- 反应器和催化剂- 分离和净化设备- 废气和废液处理系统安全措施为了保证生产过程的安全性，应采取以下安全措施：- 严格遵守操作规程和安全操作程序- 定期检查和维护设备，确保其正常运行- 配备完善的安全设施和应急措施，如消防系统和应急疏散通道- 进行员工培训，提高其安全意识和应急处理能力结论通过以上设计的生产方案，我们可以实现年产10万吨合成氨的目标。
在生产过程中，我们需要确保原材料的供给和反应条件的控制，同时注重安全和环保。
这个方案将有助于满足合成氨的市场需求，并为相关行业的发展做出贡献。
年产10万吨合成氨变换工序毕业设计完整说明书目录摘要IIIAbstract IV第一章总论部分 11.1设计对象规格 11.2产品品种和产品性质 11.2.1产品品种 11.2.2产品性质 11.3原料的来源和规格 11.4合成氨在国民经济中的地位和用途 11.5建厂位置选择 21.6全厂生产路线的选择论证 31.6.1煤气化及造气炉选择31.6.2本设计造气基本原理71.6.3本设计造气工艺流程71.7原料气的净化81.7.1脱硫81.7.2变换101.7.3脱碳101.7.4精制121.8氨合成141.9年工作日和工作制度的确定16第二章工艺部分172.1 重点设计工序(变换工序)的基本原理17 2.1.1变换反应的特点 172.1.2化学平衡172.1.3催化剂的选择212.1.4化学动力学272.2变换工序生产方法选择论证292.2.1工艺技术路线选择292.2.2全低变工艺流程 302.3变换炉主要参数312.4工艺操作条件的确定322.4.1温度322.4.2压力332.4.3 H2O/CO 33第三章工艺计算..343.1物料及热量计算353.1.1计算基准及已知条件353.1.2全工段物料及变换率计算353.1.3 1#变换炉一段计算373.1.4 1#变换炉二段计算423.1.5 2#变换炉计算493.1.6 增湿器物料及热量衡算523.2设备计算573.2.1主换热器573.2.2 次换热器593.2.3 催化剂计算 62第四章非工艺部分714.1环境保护及三废处理724.1.1废水724.1.2 废气724.1.3 废渣734.1.4噪声734.2技术经济指标73参考文献 (73)致谢.74附录 (75)年产10万吨合成氨工程项目工艺设计(重点工序:变换工序,CO进口含量:28.0%)摘要合成氨生产工序主要有原料气的制取、原料气的净化和氨合成,原料气的净化又分为原料气的脱硫、CO变换、脱碳和精制。
合成氨是一种重要的化学原料，广泛用于生产农药、肥料、染料、塑料等。
年产10万吨合成氨的合成工艺设计是一个复杂而重要的任务，下面我将简要介绍该设计。
1.原料和质量要求：合成氨的原料主要包括氢气和氮气，其中氢气的纯度要求大于99.9%，氮气的纯度要求大于99.99%。
同时，还需要考虑进口原料的安全运输和储存条件。
2.选择合适的合成工艺：常用的合成氨工艺包括海勒过程、普朗特-阿谷耳过程、卡尔费-波斯特过程和道尔顿法等。
根据不同的条件和需求，选择适合的合成工艺。
3.反应装置设计：反应装置是合成氨工艺的核心部分，一般采用催化剂床反应器。
设计时需要考虑反应器的尺寸、催化剂的选择、温度和压力的控制等因素，以确保合成氨反应的高效进行。
4.适当的温度和压力控制：合成氨的反应温度通常在300-450摄氏度之间，反应压力则在100-300兆帕之间。
温度和压力的控制对于合成氨生成率、选择率和产量等方面有着重要影响。
5.废热利用和能源消耗：设计过程中应考虑废热的利用和能源的消耗。
常见的做法包括采用余热锅炉进行废热回收、通过换热器进行能量的转移和节约等。
6.安全生产和环境保护：在工艺设计中，安全生产和环境保护是至关重要的。
需要加强对装置的安全设计和监控，采取相应的防爆措施和防火措施。
同时，合成氨生产工艺会产生一定的废水和废气，需要采取相应的处理措施，保护环境。
7.过程控制和自动化：为了实现稳定、高效的生产，需要引入先进的自动化设备和系统进行过程控制。
采用先进的仪表、自控设备和自动控制系统，实现对合成氨生产过程的自动控制和调节。
以上是年产10万吨合成氨合成工艺设计的一些主要内容。
当然，实际的工艺设计还需要详细考虑其他因素，如设备选型、物料流动和传热、工艺流程优化等。
希望以上内容对您有所帮助！。
年产18万吨合成氨厂合成工段工艺设计
工艺步骤选择
原料气为天然气
1、进行原料气预脱硫（钴钼加氢转化）
2、气态烃类蒸汽转化, CH4+H20==CO+3H2
3、一氧化碳变换, 除去CO, 得到制取尿素原料CO2
4、脱除和回收CO2,
5、甲烷化控制CO 和CO2 含量,
6、氨合成
此次设计关键设计氨合成工段
选择工艺步骤为新乡心连心氨合成工艺, 工艺步骤图以下:
具体工艺步骤为:
自烃化工段来原料气和循环机出口循环气精制原料气和循环机出口循环气一起进入油分离器, 分离油污后, 进入塔前预热器, 预热至适宜温度送入氨合成塔, 进行多段合成反应, 反应后热气经合成塔下部换热器冷却进入废热锅炉用锅炉软水回收热量, 以后送入塔前预热器管间冷却, 以后经过冷排器冷却, 温度降至常温进入冷交换管间回收冷量, 下部分离氨后进入卧式氨冷器, 温度降至约10℃左右进氨分离器分离液氨, 气氨回收处理, 液氨经冷交换管内换热升温至25℃进循环机加压与新鲜气混合进氨合成塔进行循环反应, 大部分液氨由氨分离器出口送入液氨储罐。
年产10万吨合成氨装置精制工段（烃化）设计目录1、前言2、原料的选择3、厂址的选择4、工艺的确定5、物料衡算6、环境保护与安全措施7、车间布置与设计8、工程概算9、设计总结与心得前言氨是最为重要的基础化工产品之一，主要用于制造氮肥和复料，作为工业原料和氨化饲料，用量约占世界产量的12%。
硝酸、各种含氮的无机盐及有机中间体、磺胺药、聚氨酯、聚酰胺纤维和丁腈橡胶等都需直接以氨为原料，液氨常用作制冷剂。
合成氨工艺涉及众多工段，本设计为年产10万吨合成氨装置精制工段烃化设计，烃化的主要任务是利用烃化反应的方法来净化精制合成氨原料气，使合成氨原料气进入氨合成工段之前的气体中CO 、CO2（俗称气体中的“微量”指标）总量小于10ppm，以达到合成氨入塔要求。
对烃化的工艺条件、反应原理及工艺流程作简要论述。
二、原料的选择合成氨生产的原料有焦炭、煤、天然气、重油等。
本设计以煤作为原料，因为我国煤炭资源丰富。
在原料来源方面有着先天的优势，从而降低生产过程的成本。
合成氨的生产需要氢气和氮气，氢气来源是以煤为原料经过造气、净化工序后，输出地精制气体（主要含量为H2）作为合成氨工段的生产原料。
氮气的来源主要是空气中的氮气，可以在低温下将空气液化、分离而得到，作为合成氨工段的另一重要原料。
三、厂址的选择本设计合成氨厂选址选于省六盘水市盘县两河新区。
1. 原料来源便捷两河新区位于老屋基煤矿、山脚树煤矿、红果镇煤矿、火铺煤矿等几大煤矿的中心地带，以煤为原料的合成氨工厂建立在此具有先天优势。
2.交通便利新区沪昆高速公路在沙坡和两河两地出入，即将通车的毕水兴高速公路水盘段与沪昆高速公路在区海铺呈十字交汇，正在修建的长昆快速铁路家庄站紧挨海铺交汇点和沪昆两河出口，320国道贯穿全境。
3.水资源丰富新区邻近的托长江为珠江水系分支，为工业的发展带来甘霖。
4.电力资源丰富两河新区有22万千伏安和11万千伏安的输变电站各一座，为配合搞好新区的建设，盘县供电局专门成立了两河新区电力服务领导小组，确保正常供电。
5.政策优势随着西部大开发战略的深入推进，国家实施重点支持西部大开发的政策优势，以及省建立工业强省及全面改善投资环境的重大举措，为厂区的建设和未来的发展提供强有力的政策支持。
6.环境因素两河新区地段多为山地，厂区的建立占用的耕地少，且该地段的居民少，对周围居民的生活影响极小。
7.盘县人口多，劳动力资源丰富。
总之，两河园区处于盘北产业园区和盘南产业园区中间，紧靠红果城区，有着不可比拟的区位优势和交通优势、资源优势、技术优势和人才优势。
四、工艺的确定1、基本原理醇烃化工艺即在用甲醇化、烃化（或甲烷化）反应的方法来净化精制合成氨原料气，使合成氨原料气进入氨合成工段之前的气体中CO 、CO2（俗称气体中的“微量”指标）总量小于10ppm，并联产甲醇。
它与铜洗工艺或甲烷化流程相比，流程短、精制度高，操作稳定可靠，节约能耗、物耗，经济效益显著。
2、技术特点把醇化和烃化串接起来，作为合成气的净化精制手段，减少了净化过程中有效氢的消耗，同时将传统铜洗工艺中放入大气并对大气造成污染的CO、CO2转化成有用的甲醇或醇醚混合物，变废为宝，改善了产品结构。
3、工艺流程造气出来的半水煤气经气柜后，进行粗脱硫，使硫化氢含量小于0.07，气体加压至0.8MPa,进入变换工段，变换工段出来的气体中二氧化碳含量控制在 1.5%---5%，经脱碳后，使二氧化碳含量下降到0.2%，再进行精脱硫，使气体中硫含量降到0.1ppm，进入高压机压缩工段，压缩到5.9---13MPa，醇后气体进行换热，温度为200摄氏度，进入甲醇化反应，从甲醇化出来的气体与新鲜气体换热，再进过水冷器水冷到40摄氏度左右，进入醇化分离器，分离醇后气体中一氧化碳与二氧化碳的含量达到0.1%--0.3%，去高压机加压至与氨合成相等压力，进入醇烃化系统进反应，反应后气体一氧化碳与二氧化钛含量小于等于10ppm，经换热冷却分离水分离后，送入合格精制气。
五、物料衡算1、净化前半水煤气组成每生产一吨氨需半水煤气量为3560标准头（10°C,101.3kpa,1kmoi气体的体积为22.4立方米）V1总=3560标准头∴ n1总=V I/22.4=3560/22.4=158.9286 kmoln i=n1总xi m i=n i M i w i=M i n i/m1总=m i/m i总表1 净化前半水煤气组成（M H2O=18.06kg/kmol)典型计算： m总=∑m i=3114.6184 kgn(H2)=36.744%×158.92 kmol2、半水煤气脱硫脱硫过程：半水煤气中只有硫化氢含量发生变化，且要求硫化氢含量小于0.1ppm，该过程视为全脱硫，则：n2总=n1总-n1(H2S)=158.9286-0.3179=15862107 kmol则 x i=n i/n2总m2总=∑m i=m1总-m(H2S)=3103.7812 kg典型计算：以H2为例n2(H2)=n1(H2)=58.3967 kmol∴ x(H2)=n2(H2)/n2总=58.3967/158.6107=36.8176%w(H2)=m(H2)/m2总=117.7277/3103.7812=3.793%表2 脱硫后混合气体组成核算：∑x i=100%3、变换气组成转化率为8.2%，若O2全部消耗，则消耗的CO的量为：n co=52.4814×88.2%=46.2886 kmolCO + H2O = H2 + CO21 1 1 146.2886 46.2886 46.2886 46.28862H2 + O2 = 2H2O2 1 23.6490 1.8245 3.6490∴n CO=n原CO－n消耗CO=52.4814－46.2886=6.1928n H2=n原H2－n反应H2+n生成H2=58.3967－3.6490+46.2886=101.0363kmoln CO2=n原CO2+n生成CO2=11.1759+46.2886=57.4645kmoln N2=n原N2=34.1696kmoln CH4=0.5626kmoln H2S=0kmoln O2=0kmoln H2O=n原O2+n生成O2－n反应H2O=174.3749+3.6490－46.2886=131.7353kmol表3 变换气组成N3总=101.0363+6.1928+57.4645+34.1696+0.5626+0+0+131.7353 =331.1611kmolM3总=203.6892+173.3984+2528.438+957.4322+9.01850+0+2373.343 =6245.3195kg典型计算：以H2为例m（H2）=101.0363×2.016=203.6892kgx(H2)=n H2/n3总=101.0363/331.1611=30.510%w(H2)=m(H2)/m3总=203.6892/6245.3195=3.261%核算：∑xi=100%∑wi=99.998%≈100%4、变换气脱碳脱碳后CO2含量达到0.2%，其他组分不变，则：表4 变换气脱碳后混合气组成x i%=x3i/{100-[x3(CO2)-0.2]}=x3i/(100-17.352+0.2)=x3i/82.84 8(注：上式中x3为表三中x i)典型计算：以H2为例x H2=30.51./82.848≈36.826%17.352/57.4645=0.2/n(CO2)∴ n(CO2)=57.4645×0.2/17.352=0.6623 kmolm(CO2)= n(CO2)×M(CO2)=0.6623×44=29.1412 kgn4总=∑n i=274.3589 kmolm4总=∑m i=3746.0217 kgw i=m i/m4 w H2=m H2/m2总=203.6892/3746.0217=5.437核算：∑x i=99.46%≈100%∑wi=99.9996%≈100%5、甲醇化甲醇化前混合气体经冷却分离了水，故混合气组成为氢气、二氧化碳、一氧化碳、氮气、甲烷。
甲醇化过程中，有部分水生成，但经冷却分离后，完全去除。
甲醇化后，混合气体中的CO+CO2的含量在0.1%～0.3%，以便直接进入醇烃化系统。
本设计取CO+CO2含量为0.3%计算。
甲醇化的主要反应方程式：① CO+2H2=CH3OH② CO2+3H2=CH3OH+H2O由于②反应中水的生成量较少（CO2含量少，且其转化率很低），故计算时忽略水的生成，若设反应消耗总碳为nmol,则：2C总 + 5H2～ 2CH3OH2 5608511-n 101.0363-2.5n∴ (608511-n)/(n4总-n4（H2O）-n-2.5n)=0.3%即 (608511-n)/(274.3589-131.7353-3.5n)=0.3%故 n=6.4954 kmol即反应消耗总碳为6.4954 kmol所以剩余总碳含量为6.8551-6.4956=0.3597 kmol剩余氢含量为101.0363-2.5×6.4954=84.7978 kmol 表5 进入醇烃化系统的混合气组成n5总=∑n i=84.7978+0.3597+34.1696+0.5626=119.8897kmol m5总=∑m i=170.9524+12.9492+957.4322+9.0185=1150.3523kg x i=m i/n5总 w i=m i/m5总核算：∑x i=99.999%≈100%∑m i=99.9997%≈100%6、醇烃化甲醇化后混合气中含CO+CO2为0.3%,已达到进入醇烃化系统的含碳量要求。
醇烃化系统是指将CO+CO2转化成醇烃物，使CO+CO2的最终含量小于等于10ppm，以达到净化精制原料气的目的。
醇烃化后的混合气将送往合成系统。
醇烃化的主要反应方程式：①（2n+1）H2+nCO→C2H(2n+2)+nH2O② 2nH2O+ nCO→C2H2n+nH2O③ 2nH2+ nCO→C n H(2n+2)O+(n-1)H2O④（3n+1）H2+ nCO→C n H(2n+2) +2nH2O由于反应中的n值难以确定，故近似按氢碳比为2：1计算，反应结束后，CO+CO2的含量小于等于10ppm,近似为全脱计算，即全部碳参与反应。
由表5可知，参与反应的碳为0.3597kmol由氢碳比可计算得消耗的氢气为0.4194kmol.所以反应后混合气中剩余氢气为84.7978-0.7194=84.0784 kmol.又反应生成的水经冷却分离后全部被分离，故混合气中水的含量可忽略。
