铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程

铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。

②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。

一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。

铸铁坩埚须进行液体渗铝。

（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。

②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。

2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。

②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。

回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。

3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。

铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程包括以下几个步骤：1. 准备工作- 确认所需的铝合金圆铸锭的品种和规格。

- 检查熔炉和相关设备的运行状况。

- 确保炉子和设备周围的工作区域干净、整洁，并清理炉子内部。

2. 熔炼铝合金- 将合适的原料溶解在熔炉中，根据所需合金的配比和比例加入合金材料。

- 调整炉子的温度和燃料供应以控制熔炼过程中的温度和熔化速度。

- 确保炉子内的溶解和混合均匀，避免产生气泡。

3. 准备铸模- 将铸模清洗干净，确保表面光滑。

- 涂抹一层分离剂，以避免铸锭与铸模粘连。

- 把模具放置在预定的位置上，确保稳定。

4. 浇注铝合金- 当铝合金熔化且温度达到要求时，将炉内的铝合金转移到浇注容器。

- 控制铝液的浇注速度和压力，以避免气泡和其他缺陷的产生。

- 确保铝液均匀地进入铸模，并保持适当的浇注温度。

5. 冷却和固化- 当铝液倒入铸模后，让其逐渐冷却和固化。

- 根据所需的固化时间和温度，将铸模放置在设计好的冷却区域中。

6. 脱模和清理- 等待铝合金圆铸锭冷却和固化后，进行脱模。

- 小心地从铸模中取出铝合金锭，避免损坏和变形。

- 检查铸锭的表面和尺寸，对有缺陷的产品进行修复或淘汰。

7. 后续处理- 对铝合金圆铸锭进行必要的热处理、表面处理和机械加工，以满足客户的要求和标准。

- 包装和标记铝合金圆铸锭，以便储存、运输和交付给客户。

以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本步骤，具体操作和细节可能根据不同的情况和要求有所不同。

在操作过程中，必须要按照相关的安全操作规程进行操作，保证工作的安全性和质量。

1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。

2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。

3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。

3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。

3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。

3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。

4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。

4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。

4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。

表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。

4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。

c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。

d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。

4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。

这些废料需隔离管理。

4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。

铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭是一种常见的铝合金产品，其生产工艺一般包括熔铸、浇注、冷却等步骤。

下面是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的示例：
一、设备准备
1. 检查熔炉和炉膛温度计的准确性。

2. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量符合要求。

3. 准备好锅炉、喷嘴、铸模等辅助设备。

二、熔铸准备
1. 打开熔炉，调整炉温至合适的铝合金熔点。

2. 将铝合金原料放入熔炉中，待其完全熔化。

3. 根据所需的铸锭尺寸，调整铝液的配比和炉温。

三、浇注操作
1. 检查铝液的温度和质量，确保其满足铸锭的要求。

2. 准备好铸模，包括预热和润滑处理。

3. 将铝液倒入浇注桶中，注意控制浇注的速度和角度。

4. 在铸模中连续浇注铝液，直至铸锭完全填满。

四、冷却处理
1. 将铸锭放置在冷却台上，等待其自然冷却。

2. 检查冷却速率和冷却效果，确保铸锭冷却均匀。

3. 在铸锭完全冷却之前，不得移动或处理。

五、后续处理
1. 将冷却的铸锭进行清洁和修整，去除表面的氧化皮和毛刺。

2. 进行外观质量检查，确保铸锭表面平整、光滑。

3. 对合格的铸锭进行包装和储存，按照相应的规定进行标识和分类。

以上是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的简要示例，具体操作规程应根据实际情况和生产要求进行详细制定。

受控状态：文件编号：熔铸操作规程第一版施编制：审核：批准：铝合金的熔炼和铸造工艺规程总则：严格按照YS67-93部颁标准组织生产和检验铸造质量。

一、配料：1、配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、中间合金、废料等，必须符合该合金对成份的要求方面进行配料。

2、所使用的原材料必须保持清洁、干燥、无水、无泥、无油、无腐蚀。

二、装炉和熔炼1、小块或片状的废料应先装在炉底层，大块废料或铝锭最后装炉，即装在最上层。

除保护炉底外，还有利于减少金属烧损。

2、Al-Si中间合金随炉装料，Mg在炉料全部熔化后，取样分析前加入。

3、严格控制好Mg：Si在1.5左右，Mg+Si=0.95%左右。

4、等炉内料熔化后，加入打渣剂，把熔体表面的灰渣除净，再往铝液中浸料，直到炉内铝水达到规定容量为止。

三、精炼1、当熔体温度达到700℃-750℃时，扒净表面浮渣，进行充分搅拌。

搅拌时要做到平稳彻底，不许搅起波浪，以免铝溶液流出炉门。

2、加入打渣剂于精炼罐中（用量为铝液的0.1%），用氮气进行5-10分钟的喷浆搅拌，使铝液与氧化夹渣分离，然后除去铝水表面的熔渣。

3、用试样勺在铝液一半深处抽样品，进行炉前分析。

4、根据分析结果，补充硅镁合金。

熔化后，进行充分搅拌，使中间合金分布均匀，加入精炼剂于精炼罐中（用量为铝液的0.05%），用氮气进行喷粉精炼除气，精炼要均匀，细致。

精炼完毕后，要进行第二次取样分析。

5、成份合格后，达到内控标准，进行第二次精炼（用量为0.1%）。

扒净表面浮渣，均匀加入覆盖剂，使铝水表面形成覆盖层与空气隔开，可防止污染和烧损。

6、静置30分钟，然后进行铸造。

四、铸造1、铸造前要安置好引锭头，维修好各个分流孔及结晶器，检查冷却水缝及耐火纸等，有损坏及时更换或维修。

2、当石墨环磨损过大或出现裂纹时，要及时更换。

3、铸造前要检查铸造机运转正常，润滑良好，钢丝绳无破损，铸造机开关灵活，行程指示灵敏准确，给水、抽水、停水及水泵系统运转正常。

铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
一、工艺准备
1. 铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程首先需要准备所需材料，包括铝合金原料和熔炉保温材料。

2. 检查熔炉和相关设备的安全和正常工作状态，确保所有设备都处于良好的工作状态。

3. 确保操作人员具备相关技能和经验，并穿着适当的劳动保护用品。

二、炉前准备
1. 清理熔炉内部的残余物质，确保熔炉干净。

2. 检查炉体和炉底的温度计和热电偶的准确性，并进行必要的校准。

3. 加入足够的熔炉保温材料，确保熔炉保持在适宜的温度范围内。

三、熔铸操作
1. 将铝合金原料切割成合适的尺寸，并清理表面的杂质和氧化物。

2. 将切割好的铝合金原料放入熔炉中，根据需要加入合适的熔剂和合金元素。

3. 打开燃烧器，调整火焰大小和位置，使炉内的温度逐渐升高。

4. 根据工艺要求，控制熔炉的温度和时间，确保铝合金原料充分熔化。

5. 检查炉内的熔体温度和化学成分，确保满足产品质量要求。

6. 打开炉底的出铅口，将熔化好的铝合金熔体倒入铸造模具中。

7. 等待熔体冷却凝固，取出铝合金圆铸锭，并进行必要的检验和质量控制。

四、清理和维护
1. 关闭燃烧器和熔炉的出气口，待炉温降至安全温度后进行清理。

2. 清理熔炉内的残余物质和灰尘，保持熔炉的清洁。

3. 定期维护和检修熔炉和相关设备，确保其正常工作和安全性。

以上就是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本内容，具体操作时要根据实际情况进行调整，并遵守相关的安全操作规定。

2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭是铝合金行业中常见的一种产品，其生产过程需要遵循一定的熔铸工艺操作规程。

下面是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的几个方面的详细介绍：一、原料准备1. 选择高纯度的铝合金原料，并进行定期化学成分分析，确保成分符合要求。

2. 对原料进行预处理，包括除杂、混合等操作，以确保原料质量。

二、熔炼工艺1. 选择适当的熔炉，确保能够提供所需的熔化温度和熔炼容量。

2. 将原料加入熔炉，并按照一定比例加入合金元素，保持熔炼温度适宜。

3. 进行炉中调温、炉下渣洗、精炼等操作，以提高合金的纯度和均匀性。

4. 采用适当的炉体倾泻温度和速度，将熔融合金倾入铸锭模具。

三、铸造工艺1. 选择适当的铸造设备，确保能够提供所需的铸造温度和压力。

2. 将熔融合金倾入铸模中，控制铸造温度和压力，以确保铸锭的密度和尺寸满足要求。

3. 进行适当的金属凝固控制，以防止铸造缺陷的产生。

4. 铸造完成后，将铸锭冷却、除渣、进行截锯和标记等处理。

四、质量控制1. 在熔炼和铸造过程中，进行定期的化学成分分析，确保合金成分符合要求。

2. 进行金相组织和物理性能测试，检查铸锭的结构和性能是否符合要求。

3. 对铸锭进行外观检查和尺寸测量，确保外观和尺寸符合标准。

五、设备维护和清洁1. 定期检查和维护熔炼和铸造设备，确保其正常运行。

2. 清洁炉体和模具，以避免杂质对铝合金的污染。

3. 进行设备的润滑和修复，确保设备的稳定性和可靠性。

总结：以上是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的一些主要方面的介绍。

在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以确保产品质量和生产效率的提高。

铝合金圆铸锭的生产过程需要严格按照操作规程进行，并进行适当的质量控制和设备维护。

铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
熔铸是将铝合金原料加热至熔点并液态化，然后浇注至模具中进行形状的制造过程。

下面是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程：
1. 准备工作
a. 检查熔炉及相关设备是否正常运行。

b. 检查模具是否清洁并正确安装在浇注机上。

c. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量合格。

2. 熔化铝合金
a. 打开熔炉，并将铝合金原料逐渐添加到熔炉中。

b. 控制熔炉温度，使其逐渐升至铝合金的熔点。

c. 通过搅拌或其他方式，使铝合金原料充分熔化并混合均匀。

3. 铝合金液态浇注
a. 检查熔炉温度是否达到所需温度。

b. 打开浇注机的浇注口，并将铝合金液体缓慢地倒入模具中。

c. 控制浇注速度和压力，确保铝合金液体充分填充模具。

4. 冷却与凝固
a. 关闭浇注口，等待铝合金液体冷却和凝固。

b. 根据需要使用冷却水或其他冷却方法加速冷却过程。

5. 锭体取出
a. 当铝合金液体完全冷却凝固后，打开模具并取出铝合金圆铸锭。

b. 检查铸锭的外观和尺寸是否符合要求。

6. 后续处理
a. 根据需要，对铝合金圆铸锭进行表面清理、加工或热处理等后续处理工序。

7. 记录和检查
a. 记录每个铝合金圆铸锭的批次信息、生产参数等重要数据。

b. 对铝合金圆铸锭进行质量检查，确保其质量符合要求。

以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程，操作时应注意安全，遵循相关操作规范和流程。

铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文一、工艺流程1. 准备工作1.1 铝合金圆铸锭熔炉的检查和准备- 检查熔炉设备的运行状态和温度控制系统，确保正常工作。

- 清理熔炉内部和周围的杂物和污垢，确保熔炉卫生- 检查熔炉底部的保护层，并根据需要进行修补和更换。

1.2 铝合金圆铸锭模具的准备- 清洁和涂抹模具内壁的涂料，以减少铸件与模具之间的摩擦。

- 对模具进行检查，确保无裂纹或其他损坏，并及时更换损坏的模具。

1.3 铝合金圆铸锭炉料的准备- 根据工艺要求，选择合适的铝合金材料，并将其切割成块状。

- 对于已经使用过的铝合金材料，需进行熔炉处理和清洁。

1.4 准备其他辅助设备和工具- 检查和准备铸造工具，如玻璃纤维棒、铸钢棒、铝圆片等。

- 检查和准备润滑剂、脱模剂等辅助物料。

2. 熔炉操作2.1 启动熔炉设备- 打开熔炉电源，并调整温控系统到合适的温度。

- 检查熔炉内的炉渣，确保无杂质和污垢。

2.2 加入铝合金炉料- 将预先准备好的铝合金炉料块按照一定的比例倒入熔炉。

- 加入炉料的过程中需注意安全，防止溅射和炉渣溢出。

2.3 炉料熔化和鼓泡- 根据熔炼要求，在炉料熔化的过程中进行鼓泡处理，促进杂质的浮起和排出。

- 配合液铝温度的变化，调整鼓泡时间和气体流量。

2.4 清除炉渣和杂质- 清除炉内的炉渣和杂质，确保熔液的纯净度。

- 使用合适的工具进行炉渣的清理和冷却，注意避免烫伤和溅射。

3. 铸造操作3.1 准备铸造模具- 将准备好的铸造模具放置在铸造台上，并固定好。

- 使用润滑剂和脱模剂处理模具内壁，以便顺利脱模。

3.2 倒铸液铝- 将已经熔化的铝合金液体从炉中倒入铸造模具中。

- 注意控制倒铸液铝的速度和流动性，避免温度过高或造成飞溅。

3.3 铸造过程中的操作- 使用玻璃纤维棒等工具对铸造模具进行振动，以防止气泡的产生。

- 根据需要，适时加入铝圆片等附加材料，以改善铸造品质。

4. 冷却和脱模4.1 冷却时间- 根据铝合金圆铸锭的尺寸和要求，确定合适的冷却时间。

铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文铝合金圆铸锭是一种铝合金原材料，用于制造铝合金产品。

熔铸是将铝合金材料融化，并注入模具中形成锭的过程。

正确的操作规程可以确保熔铸过程的安全和高质量的铸锭。

以下是一个关于铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文，详细说明了每个步骤的操作要求和注意事项。

一、目的和适用范围本规程适用于铸造车间熔铸操作工人，规定了铝合金圆铸锭熔铸的操作流程和要求，以确保安全、稳定和高效的生产。

二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查熔炉设备，确保设备完好并具备正常工作状态。

b. 准备所需的原材料，确保质量合格，数量充足。

c. 准备所需的工具和设备，如测温仪、钢钎、导流管等。

d. 清洁工作场地，确保安全和卫生。

2. 开炉：a. 开炉前检查炉体，确保没有异物和杂质。

b. 按照熔铸计划调节燃气和空气供应，启动燃烧器。

c. 检查炉体温度计和熔化炉冷却系统，确保正常工作。

d. 开始预热炉子，逐渐升温。

3. 加料：a. 检查原材料的质量和数量，确保合格。

b. 使用起重设备将原材料小车移到炉子旁。

c. 根据熔铸计划，按照要求投入相应的原材料。

d. 加入铝合金剂，并适当搅拌，确保均匀加热。

4. 熔化：a. 根据铝合金材料的熔点调节炉膛温度，确保材料能够完全熔化。

b. 检查熔炉温度计的读数，确保炉膛温度达到要求。

c. 在熔化过程中，适时搅拌熔炉中的铝合金材料，确保均匀熔化。

5. 准备模具：a. 检查模具的清洁度和完整性，确保铸锭的质量。

b. 在模具上涂抹铸造润滑剂，以便于铸锭的顺利取出。

6. 浇注：a. 当铝合金完全熔化并达到要求的温度时，停止加热。

b. 打开浇注口，并将熔化的铝合金倒入模具中。

c. 控制铝合金的浇注速度和流量，确保铸锭充满模具。

d. 浇注完毕后关闭浇注口，防止熔铸过程中的溢出。

7. 冷却：a. 模具中的铝合金开始冷却，保持相对静止状态。

b. 根据铝合金类型和模具尺寸，冷却时间一般为4-6小时。

c. 检查冷却过程中的温度和湿度，确保环境条件适宜。

2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭是铝合金加工过程中的重要原材料，其熔铸工艺操作规程具有高要求，下面将详细介绍____年铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程。

一、设备准备1. 检查熔炉设备是否正常运作，包括熔炉的加热系统、熔炼槽、熔炼工具等；2. 检查铝合金材料的质量和状态，确保符合生产要求；3. 准备好铝合金熔炼过程所需的辅助材料和工具，如熔剂、除渣剂等。

二、操作流程1. 打开熔炉的加热系统，将熔炉预热至适宜的温度，通常为750°C-800°C；2. 将符合质量要求的铝合金材料放入熔炼槽中，逐渐加热至熔点以上，确保材料完全熔化；3. 适量添加熔剂和除渣剂，熔炉温度维持在熔点以上，利用搅拌设备将熔炼过程中产生的气泡、杂质等排除；4. 定时观察熔炼槽内的熔化情况，确保熔炼过程的稳定和连续；5. 确认铝合金材料熔化完全，排除气泡和杂质后，进行测温、取样分析，确保合金成分满足要求；6. 将熔炼好的铝合金液体通过倾倒或浇注的方式，倒入预先准备好的铸模中，注意操作时避免产生气泡和杂质；7. 铝合金液体冷却后逐渐凝固成为圆铸锭，根据需要进行后续处理（如热处理、插芯、修整等）。

三、注意事项1. 操作人员必须穿戴防护装备，包括防护眼镜、手套、防护服等；2. 熔炉加热温度应根据具体铝合金材料的熔点合理设置；3. 熔炼槽和工具应定期进行清洁和检修，保持设备的正常运行；4. 熔化过程中应防止铝合金液体与水等易引起爆炸的物质接触；5. 熔炼槽应具备良好的通风设施，确保操作人员的安全；6. 注意熔炼过程中可能产生的烟雾和有害气体，及时排出；7. 确保铝合金熔炼过程的连续性和稳定性，避免温度过高或过低引起的异常情况；8. 对于铝合金液体的取样和分析，应严格按照标准操作，确保分析结果的准确性；9. 在铝合金液体浇注时，应注意避免浇注过程中的温度偏差和气泡等缺陷。

通过以上的操作规程，可以确保____年铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作的质量和稳定性，提高铝合金产品的质量和生产效率。

熔铸工艺操作规程1 目的为了规生产铝合金的工艺程序，安全、优质、低成本地熔铸合格圆铸锭，特制定本规程。

2 适用围本规程适合于公司生产铝合金圆铸锭的工艺操作。

3 引用标准GB/T1196—2002 重熔用铝锭GB/T3499—2003 重熔用镁锭YS/T 282—2000 铝中间合金锭GB/T3190—1996 变形铝及铝合金化学成分YS/T 67—2005 变形铝及铝合金圆铸锭4 工艺流程图及说明4.1 流程图关键工序控制点精炼扒渣，铸造工序为特殊工序，工艺检查项目为精炼温度、铸造温度、铸造速度、冷却水压和化学成分。

4.2 流程图说明4.2.1 “原辅料准备”为生产高质量铸锭的基础。

a)原铝锭、镁锭、铝硅锭的准备主要是保管好库存，入炉前能保证干燥。

b)表面无泥砂、油污等赃物。

c)对本厂废料则要求按压余、废铸锭、废型材(切头、切尾)、铝渣分类存放，废型材在投料前打包存放。

如果成分差别较大则应按成分分类存放并作好标志。

d)如果外购废铝，则抽样检验化学成分后分类打包存放，并作好标记。

e)为保证铸锭的质量，尽量延长炉子的寿命，并且要做到安全生产，事先必须对炉子作好各种准备工作，主要是烘炉、洗炉和清炉。

4.2.2 “配料”前应尽量准确地掌握生产条件下的Al、Mg、Si等烧损数据，并了解各种炉料的化学成分，这样配料可以得到较为理想的铸锭成分，尽量减少冲淡或补料的可能性。

4.2.3 “装炉”合理地装入各种炉料可以加速熔化，减少烧损。

4.2.4 “熔化”是炉料从固态转变为液态的过程，这一过程工艺操作的好坏，对产品质量有重大的影响。

该工序的要点是加强搅拌使铝液温度均匀，使用覆盖剂覆盖液面以减少烧损和吸气，以及在熔化的后期注意控制温度防止熔体过热。

4.2.5 “搅拌扒渣”是熔铸工艺过程中很重要的操作过程，因为这关系到熔体温度是否均匀和加镁后合金成分是否获得准确控制。

搅拌应平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。

铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程如下：1. 准备工作：- 检查炉子和浇注设备的状态，并确保其正常工作。

- 准备足够的铝合金原料，并确认原料的质量符合要求。

- 清理炉子内的残留物和杂质，并确保炉子内干净。

- 检查浇注模具和浇注工具的状态，并进行清洁和修复。

2. 加热炉子：- 将铝合金原料放入炉子中，并设置适当的加热温度和时间。

- 等待炉子加热至合适的温度，以保证铝原料能够完全熔化。

3. 熔炼铝合金：- 打开炉子的出铝口，将铝合金原料从炉子中倒入浇注容器中。

- 在浇注容器中加入合适的熔炼辅助剂，以促进铝合金的熔炼和净化。

- 搅拌铝合金熔液，以确保温度均匀分布和混合。

4. 准备浇注：- 检查浇注模具的温度，并根据需要进行预热或冷却。

- 平整和清洁浇注模具的内部表面，并涂抹防粘剂。

- 将预先准备好的冷却水管接入浇注模具。

5. 浇注铝合金：- 将炉子中的铝合金熔液倒入浇注模具中，同时控制浇注的速度和流动性。

- 在浇注过程中，注意防止气泡和杂质进入铸锭中，并进行必要的控制和调整。

6. 冷却和固化：- 在浇注完成后，将浇注模具放置在适当的冷却设备中，以促进铝合金的固化和凝固。

- 控制冷却速度和温度，以避免过快或过慢的冷却导致铸锭的质量问题。

- 等待足够的时间，直到铝合金圆铸锭完全固化和冷却。

7. 后处理：- 将固化和冷却的铝合金圆铸锭取出浇注模具，并进行清理和修整。

- 对铝合金圆铸锭进行必要的质量检查和检测，确保其符合规定的标准要求。

- 对于合格的铝合金圆铸锭，进行标记和包装，并进行相应的存储和运输。

1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。

2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。

3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。

3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。

3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。

3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。

4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。

4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。

4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。

表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。

4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。

c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。

d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。

4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。

这些废料需隔离管理。

4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。