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锌冶炼工艺介绍锌冶炼工艺介绍-火法工艺\湿法工艺：《锌冶炼论文全集》征订我国第一部锌冶炼大型专著30年总结：技术与经验设备与装备国内与国外历史与未来《锌冶炼论文全集》是我国第一部全面介绍锌冶炼技术、设备的论文集。
本全集收集了《中国有色冶金》近30年来所有锌冶炼方面的论文，包括锌冶炼的全部工艺:1.火法工艺ISP法、竖罐炼锌法、电炉炼锌法等;2.湿法工艺常规法，高酸浸出法（磺钾/钠/铵铁钒法、低污染磺钾/钠/铵铁钒法、喷淋除铁法），直接浸出法（高压浸出法、常压浸出法）等。
本全集分十大部分：外文译丛、综述、焙烧、制酸、火法炼锌、湿法炼锌（浸出、净液、电解、熔铸、锌基合金）、综合回收与利用、污酸污水处理、低浓度烟气处理、设备与装备等。
从中可以全面了解我国锌冶炼近30年来的技术进步、设备和装备更新、大型项目建设、以及大型设备引进及其国产化的历程和全貌；从外文译丛中可以领略到世界先进技术的应用进程，以及国外大型企业30年的发展历程，还可以了解近五年最新技术应用情况和未来技术的发展趋势，是一部集技术与经验、设备与装备、国内与国外、历史与未来、过程与结果于一体的珍贵的技术论文全集，值得珍藏！电话：***** 联系人：周伟Email：zhouwei*****@《锌冶炼论文全集》目次1 我国锌冶炼现状近近年来的技术发展2 葫芦岛锌厂竖罐炼锌70年回望3 我国冶炼烟气制酸进展及展望4 铅锌密闭鼓风炉熔炼技术10年来进展5 当代竖罐炼锌技术评述6 八十年代铅锌的技术发展前景7 国内外锌冶炼技术的进步8 株洲冶炼集团有限责任公司的技术研发前景9 株洲冶炼厂的技术进步的方向及措施10 株冶技术创新实践11 我国铟产业现状及发展12 西北铅锌冶炼厂锌系统投产10周年回顾与展望13 株洲冶炼厂10万t锌扩建工程浅析14 比利时老山公司湿法炼锌技术评价15 我国的氧化锌工业16 高级氧化锌提取工艺的进展17 贵州含锗氧化铅锌矿资源的开发状况及前景18 沈冶湿法炼锌的三十年第2篇沸腾焙烧1 我国锌精矿沸腾焙烧技术的进展2 沸腾炉还原连续炼锌法3 锌焙砂还原焙烧工艺的试验研究4 锌精矿富氧鼓风沸腾焙烧5 锌精矿沸腾焙烧和浸出渣的处理6 新法熔炼锌焙砂的热力学研究与基础实验7 锌精矿沸腾焙烧与氧化锌生产新工艺8 RPC硫酸化焙烧工艺9 焙烧、制酸车间的近期改进10 株冶109O沸腾炉及硫酸系统生产述评11 微富氧技术在沸腾焙烧炉的应用12 避免锌精矿沸腾焙烧炉开炉过程中SO2烟气排空污染的生产实践13 锌冶金企业原料配料系统的优化方法的探讨与实践第3篇火法炼锌ISP法、竖罐炼锌法、电炉炼锌法、其它火法炼锌）3．1 ISP法1 韶冶铅锌密闭鼓风炉I系统技术改造2 铅锌密闭鼓风炉风口喷吹技术应用探讨3 浅析韶关冶炼厂ISP工艺的现状与发展4 密闭鼓风炉炼锌法在韶关冶炼厂的生产实践5 谈铅锌密闭鼓风炉的金属回收率6 韶关冶炼厂二系统烧结工艺的改造7 延长ISP工艺大修周期的生产实践8 延长铅锌密闭鼓风炉系统清扫周期的生产实践9 氧化锌生产的质量控制10 精馏冷凝锌粉的生产与分级11 韶冶铅锌密闭鼓风炉熔炼砷的分布及行为3．2 竖罐炼锌12 竖罐蒸馏炼锌法的展望13 特大型竖罐蒸馏炉的生产实践14 竖罐炼锌工艺中焙砂与二次焙砂混合比的探讨15 竖罐炼锌生产的强化途径分析16 长沙锌厂双竖罐蒸馏炉改造工程生产实践17 竖罐炼锌用还原煤配煤技术的探讨18 西德奥克厂竖罐炼锌技术19 锌精馏塔生产高级氧化锌20 精锌生产实践3．3电炉炼锌21 电炉炼锌工艺实践与探讨22 电炉炼锌的生产实践及技术改进23 防止炼锌电炉炉底积铁的生产实践24 锌电热蒸馏炉的生产过程分析25 2500KVA炼锌电炉的开发和应用26 炼锌电炉飞溅式冷凝器的改进实践27 延长炼锌电炉炉龄的生产实践3．4 其它方法28 氧化锌矿火法处理新工艺―铁浴熔融还原法29 锌锭反射炉法生产锌粉实践30 浅析超细高活性锌粉的制备和用途31 利用尾矿生产氧化锌微粉的试验研究32 直接法生产氧化锌产品灰份控制的探讨33 喷吹炼锌热力学平衡计算34 喷射炼锌法的改进35 精馏法生产氧化锌的几个问题36 年产一万吨氧化锌―精锌的精馏工艺改造37 用碳与石灰直接还原硫化矿38 锌精炼过程中锌液面的覆盖措施39 锌火法精炼加铝除铁的工业试验40 采用精馏法提高氧化锌产品档次41 兴城市冶化厂高级氧化锌生产实践42 超细锌粉的生产实践43 细锌粉的生产44 氧化锌焙粉工艺的改进45 锌精馏塔煤气供应中断15小时恢复生产过程46 粉镀（渗）锌技术及应用第4篇湿法炼锌4．1 浸出4．1．1 常规浸出法1 湿法炼锌中酸平衡的分析与对策2 湿法处理高硅氧化锌矿3 絮凝剂对电锌生产的影响研究4 高硅锌精矿的处理方法5 高硅氧化锌矿浸出脱硅工艺研究6 新建电锌厂浸出工序的试生产7 论电解锌两段中性间断浸出工艺的改进8 锌焙砂浸出的生产实践及技术改进9 一次浸出渣过滤效率的提高10 株洲冶炼厂氧化锌炼锌系统技术改造11 株冶湿法炼锌中铁的行为和作用12 高锗锌原料湿法冶炼的实践4．1．2 高酸浸出法13 喷淋沉淀除铁工艺的应用14 降低浸出渣含锌的生产实践15 西北铅锌冶炼厂浸出车间处理高硅原料的实践16 湿法炼锌中用氧化锌矿代替部分焙砂的工艺的研究17 热酸浸出黄钾铁矾工艺的生产实践18 热酸浸出―黄钾铁矾工艺的改进与实践19 采用热酸浸出处理烟尘的技术发展20 采用低污染黄铁矾提高金属回收率21 从冷却塔结晶看低污染沉矾22 杂质在黄钾铁矾法炼锌过程中的行为23 湿法炼锌除铁新工艺研究24 针铁矿法除铁工艺的氧化技术25 硫酸锌溶液中针铁矿法沉铁的氧化过程4．1．3 直接浸出法26 铜锌混合矿加压浸出的试验研究27 高铁闪锌矿加压浸出过程中Fe的动力学研究4．1．4 其它方法28 锌浮渣酸浸液过氧化氢除铁方法研究29 铅烟化路次氧化锌生产电锌的工艺研究30 氧化锌湿法处理过程中除氟的综述31 尾矿氧化锌脱氯试验研究32 硫酸锌生产工艺的改造33 用碳酸氢铵转型剂制备活性氧化锌的生产实践34 锌焙砂氨法生产高纯锌35 优级一水硫酸锌的生产实践36 用离子交换法制备超纯硫酸锌4．2 净液37 两段高温锑盐工艺在伊朗亚兹德锌冶炼厂的应用38 锌粉置换除钴的研究及运用39 硫酸锌溶液的净化40 硫酸锌溶液净化工艺改造实践41 硫酸锌溶液净化流程的选择42 硫酸锌净化工艺的改进实践43 高钴硫酸锌溶液两段高温锑盐净化除钴的生产实践44 电锌生产中锑盐除钴工艺的改造45 西北铅锌冶炼厂两段逆锑连续净化的制约因素及其对策46 硫酸锌溶液锑盐净化存在的问题及改进措施47 株冶锌溶液净化与锌粉节约途径48 湿法炼锌锑盐锌粉除钴的生产实践49 两段空气氧化中和除砷、锑在湿法炼锌中的生产实践50 三段净化工艺在我厂湿法炼锌中的应用51 湿法炼锌过程中钴的分布与控制52 从硫酸锌溶液中脱砷的工业实践53 控制杂质和水平衡的新优先沉锌法54 净化过程锌水解的控制55 硫酸锌溶液的振动净化法56 湿法炼锌β-奈酚除钴试验与生产57 提高湿法炼锌除铜镉后液固液分离效果的实践58 硫酸锌溶液净化除钴锌粉粒度对单耗的影响59 湿法炼锌过程中贫镉液除钴的研究60 几种锑盐净化法的应用实践4．3 电积61 现代锌电解车间的设计理论与实践62 锌电解车间的最佳化63 锌电积时锌阴极的使用64 锌电解过程的电能节约65 锌电解降低电单耗提高锌品级率的探索与实践66 锌电解工序的合理化67 锌电解液质量的自动检测方法与装置68 在高电流效率下同时电积MnO2和锌69 锌电积阳极析出MnO2电流效率的探讨70 株冶锌电解液循环及冷却系统的改造71 锌电解液的闪蒸冷却72 锌电积酸雾治理的工业试验73 提高电锌一级品率的生产实践74 某些杂质对锌电解沉积的影响75 锑对锌电解沉积的影响特征76 有机物对锌电积的影响和有机添加剂的选择77 骨胶添加剂对锌电解影响的研究78 锰在锌电解中的作用79 锌电积过程中锗的危害及预防措施80 试生产期间的锌电解车间组织与技术管理81 用传统电解槽进行氯化锌电积的小型试验82 锌电解车间硅整流所设计中的几个值得注意的问题83 低银铅钙合金阳极在锌电解工业中的应用84 锌电解搭接法电积能耗高的原因探讨及阴极导电头的改进研制4．4 熔铸85 提高锌锭底面质量的研究和生产实践86 锌锭浇铸现代化87 圆盘铸锭机锌锭模的改进88 10万t锌熔铸车间的炉型选择89 锌熔铸车间的工艺设计90 热镀用大锭锌合金生产实践91 热镀锌生产实践92 金属镉的熔化与浇铸第5篇制酸1 改善冶炼厂硫酸质量的研究2 焙烧锌精矿烟气制酸生产实践3 36Kt冶炼烟气制酸装置的运行实践4 浅谈白银公司冶炼厂制酸系统技术改造5 干吸工段酸浓度控制方法的探讨6 波利顿法控制硫酸中的汞7 西北铅锌冶炼厂除汞工艺改造实践8 硫酸厂处理高浓度SO2冶炼烟气的一种创新方法9 硫酸厂的热量回收10 焙烧制酸过程的余热利用11 关于硫酸厂节电12 韶关铅锌烧结机低浓度烟气两转两吸制酸工艺改造13 锌精矿沸腾焙烧尾气制酸系统开车防止SO2污染的实践第6篇收尘与环保1 葫芦岛锌厂硫酸生产现状和发展前景2 净化污酸综合利用实践3 锌浸出渣挥发窑处理烟气收尘4 株洲冶炼厂锌粉制造收粉系统改造5 锌精矿沸腾焙烧烟气收尘设计与实践6 锌挥发窑袋式收尘清灰技术的研究7 锌系统烟气制酸污水的治理第7篇综合回收与利用1 竖罐炼锌残渣为燃料采用Ausmelt技术处理锌浸出渣的工艺探讨2 用浮选法从锌浸出渣富集银的试验3 湿法炼锌流程中银的行为4 矮鼓风炉法处理湿法炼锌浸出渣5 砷汞烟尘的富集回收新方法6 由复杂多变的锌原料生产1号电锌7 从锌浸出渣回收银的改进8 火法炼锌蒸馏残渣综合回收利用9 用赤铁矿法改造现有大型电锌厂浸出渣的处理流程10 湿法炼锌净化钴渣处理工艺的改进11 炼锌厂稀酸的合理利用12 用溶剂萃取法从氧化锌矿浸出渣中回收锌13 从锌浸出渣中回收贵金属14 从高镉锌中回收镉15 葫芦岛锌厂粗镉精馏生产实践16 粗镉真空蒸馏制取优质镉的工业试验17 旋涡炉熔炼蒸馏残渣的生产实践18 密闭鼓风炉炼锌铅过程中贵金属的回收问题19 采用半鼓风炉法处理锌浸出渣、竖罐渣及其他含锌物料提取金银20 从制药醋酸锌废渣中回收锌21 烟尘中锌的回收利用22 用湿法冶金的方法从锌灰和烟尘中回收锌23 锌渣烟化炉连续吹炼的生产实践24 从湿法炼锌的铜镉渣中回收七水硫酸锌25 进一步改善镉的回收现状26 光敏硫化镉的生产方法27 株冶镉生产工艺的改进28 低品位海绵镉生产电镉29 提高粗镉质量的措施30 用高锌镉生产精镉工艺的改进27 从锌精矿焙烧电尘中提取镉28 株州冶炼厂银和稀散元素的回收29 对提高我厂铟回收率的初步探讨30 浅谈烟灰综合利用中铟的回收31 我厂铟回收方法及工艺改进32 提高精铟质量的研究33 浅谈离心萃铟过程中结晶乳化和有机相老化问题及处理34 超细氧化铟粉的研制35 锌精馏系统中铟的富集36 从竖罐炼锌焦结烟尘中回收铟工艺条件的优化37 从硫酸锌溶液中富集铟两种工艺的比较38 从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究39 萃取法回收锗的新工艺40 株冶回收锗技术的变革与展望41 炼锌过程中锗作为副产品回收42 溶剂萃取锗过程中的乳化及其消除43 韶关锗综合回收技术的发展44 精馏塔回收锗的生产实践45 用锌精矿沸腾焙烧SO2烟气制取焦亚硫酸钠46 锌铸型浮渣除氟的研究第8篇相关设备8．1 各类冶炼炉与窑1 铅锌鼓风烧结机的现状及其密封结构2 韶冶铅锌鼓风炉炉壳的改造3 韶冶铅锌密闭鼓风炉技术改造4 沸腾焙烧炉改造实践5 沸腾焙烧设备的生产技术改造6 109O沸腾焙烧炉空气分布板制作与焊接的问题探讨7 铅锌密闭鼓风炉浮渣处理设备的改造8 铅锌密闭鼓风炉的加料装置的改造实践9 铅锌密闭鼓风炉系统设备内衬砌体的改造实践10 锌竖罐蒸馏炉夏延部砖套改进实践11 锌精馏炉平口塔盘的研制与应用12 提高锌精馏炉砌筑质量的有效措施13 韶冶塔式锌蒸馏炉燃烧室的改进14 小型锌蒸馏炉的设计计算15 两段煤气发生炉在竖罐炼锌中的应用16 熔炼电炉用可伸缩电极密封装置的开发17 炼锌电弧炉耐火材料使用寿命探讨18 工频熔锌电炉冻炉事故的处理19 锌合金加工用感应电炉及应用20 工频感应电炉改造方案的探讨21 工频有芯熔锌电炉感应器耐火材料的研究与应用22 延长锌浸出渣挥发窑寿命的实践24 锌浸出渣挥发窑处理系统的优化25 回转窑处理浸出渣操作的改进26 锌浸出渣挥发窑内衬砖的选择和实践8．2 收尘与制酸设备27 管式除尘雾器的改造实践28 我国第一台13O四电场针管式电收尘器在赤峰冶炼厂投入运行29 13O针管式电收尘器技术及应用30 二氧化硫鼓风机进出口管道的改进31 电除尘器绝缘子的设计与选择32 孟山都动力波洗涤技术在有色金属冶炼厂烟气制酸净化工序的应用33 耐HF酸胶泥在冶炼制酸空塔上的应用8．3 精馏设备(4篇)34 锌精馏塔的几项技术改造35 检测锌精馏塔盘质量新方法的研究36 锌精馏塔压力的自释放37 大型精馏塔盘的研制与应用8．4 反应器（釜）与电解槽38 用于针铁矿法处理锌浸出渣的氧化反应器39 采用沸腾反应器净化锌电解液40 湿法冶金中的高压釜选型41 使用振动反应器净液除镉42 湿法炼锌中防腐技术及电解槽掏槽的机械化43 锌电解槽边母线的优化设计8．5 浓密搅拌与过滤设备44 关于搅拌作业的比例放大问题45 株冶锌冶炼浸出渣过滤设备评述46 锌浸出渣用全自动挤压式压滤机脱水47 关于湿法冶金过滤设备的选择48 湿法炼锌渣过滤工艺设备改进与压滤机产品研究开发49 高效浓密机50 浓密机使用故障分析及对策51 PF-25翻盘式真空过滤机在湿法氧化锌工业中的应用8．6 剥离机53 新剥锌机的开发54 阴极锌剥离实践―剥锌机和极板的搬运8．7 锅炉55 锌焙烧余热锅炉的技术改造56 余热锅炉在锌精矿沸腾焙烧余热回收中的应用57 日本川崎和芬兰奥斯龙锌焙烧余热锅炉比较8．8 冷却塔58 YBF-X锌电解液冷却塔59 电解车间空气冷却塔改造设想60 锌电解液空气冷却塔节能显著8．9 其它设备62 株洲冶炼厂机电设备技术改造主要成果汇总简介63 润式球磨机的研制与应用64 配料仓改用振动电机放矿的效果65 四元合金阳极板在湿法炼锌中的应用66 锌电积铅基四元合金阳极的研究与应用67 粘度计量在湿法炼锌中的应用第9篇国外文献9．1 综述1 现代锌处理技术的最新经验2 国外氧化锌矿的冶炼3 比利时老山公司巴伦锌厂十年来的发展4 秋田锌精炼厂生产近况5 秋田冶炼厂的锌冶炼6 饭岛精炼厂应用计算机操作的过去、现在和将来7 神冈矿业股份公司的铅锌冶炼8 三井矿冶公司的锌生产现状9 八户冶炼厂的锌、铅冶炼改造10 小名滨冶炼厂的焙烧、硫酸设备及氧化锌生产现状11 日本矿业锌公司的锌冶炼改造12 日本铅锌冶炼厂的技术改造13 日本铅锌冶炼厂的技术改造（续）14 南澳大利亚皮里港罗肯希尔联合冶炼有限公司锌的生产15 哈德逊湾采矿与熔炼公司锌厂的最新发展16 加拿大特累尔铅锌冶炼厂的现代化扩建17 奇得克里克（梯敏斯）以最新技术扩建锌厂18 现代化锌生产中能源消耗的比较19 科明科公司特雷尔锌系统和铅冶炼的现代化改造20 科明科特雷尔厂问题仍未解决9．2 沸腾焙烧21 科科拉锌焙烧炉最近的工艺改进22 澳大利亚里斯顿厂锌精矿的沸腾焙烧23 比利时老山公司锌精矿沸腾焙烧与烟气制酸9．3 火法炼锌24 氧化物料在炼锌鼓风炉的直接熔炼25 美国熔炼与精炼公司锌的电积法26 火法炼锌的沃纳工艺（英）27 沃特炼锌法28 澳大利亚硫化物公司柯克尔克里克铅锌冶炼厂29 美国蒙纳卡电热炼锌厂的现代化改造30 关于喷射炼锌的研究31 秋田锌精炼厂生产各种锌合金32 氧化物料在炼锌鼓风炉的直接熔炼33 锌精馏过程的研究34 锌渣电热熔炼蒸馏法制取锌粉35 精馏法生产氧化锌36 葫芦岛锌厂高级氧化锌的生产实践37 氯化锌生产38 精馏法生产氧化锌的几个问题9．4 湿法炼锌39 老山公司巴伦锌厂的锌电解车间40 南非锌公司冶炼厂生产近况41 达特伦电锌厂改造42 比利时老山公司溶液净化43 比利时老山公司锌电积44 鲁尔锌公司电锌厂浸出渣利用的经验45 电解锌厂用选择沉淀锌法进行水平衡和控制镁46 秋田冶炼厂锌电解工序几项改进47 饭岛冶炼厂锌电解工序的节能48 饭岛冶炼厂浸出工序的进展49 神冈冶炼厂锌电解的改造50 神冈锌电解车间最近的改进51 奥托昆普科科拉锌厂净液工艺52 科明科公司新的电锌厂53 经互会国家湿法炼锌的技术改造54 南澳大利亚皮里港的电解锌55 澳大利亚电锌公司里斯登厂的锌生产56 意大利维斯麦港新电解锌厂57 科明科公司特累尔锌加压浸出生产实践58 科明科特累尔锌厂的浸出和净化59 哈德逊湾舍利特锌加压浸出工艺试车投产60 锌精矿的加压氧化浸出61 谢里特锌家加压浸出法生产实践及其发展趋势62 锌精矿的加压浸出流程63 对锌精矿加压浸出流程的分析64 用溶剂萃取―电解法制取锌65 用热沉淀法从硫酸溶液中除铁66 湿法炼锌中沉铁的作用68 鲁奇公司在湿法冶金中的技术发展9．5 综合利用69 比利时老山公司浸出渣的处理70 塔斯马尼亚澳大利亚电锌公司里斯登厂的镉生产71 从硫酸锌系统的高铜溶液中溶剂萃取除铜72 硫化物有限公司新南威尔士州柯克尔.克里克厂镉的生产73 西德诺尔登线锌厂的镉真空蒸馏精炼电话：***** 联系人：周伟9．6 其它74 饭岛冶炼厂的锌冶炼75 饭岛锌精炼厂最近的生产76 比利时老山公司锌成品加工77 谢里特炼锌工艺的能源需要量78 水力雾化法生产锌粉79 喷射炼锌法的特点及问题80 喷射炼锌法的特点及问题81 喷射法制取电池锌粉及汞齐化锌粉的生产82 彦岛电锌厂的节能。
沸腾炉的设计----设计内容之三第三章沸腾焙烧炉的设计计算由于热平衡计算中，在计算炉子的热损失时需要知道沸腾全部炉壁与炉顶的总表面积。
所以在热平衡计算之前应先沸腾炉主要尺寸的计算。
3.1、沸腾焙烧炉主体尺寸的计算（一）沸腾焙烧炉单位生产率的计算在计算沸腾炉炉床面积时，本例题所采用的炉子单位生产率不按生产实践数字选取而是按理论公式（6-2-1）进行计算。
单位生产率A= （6-2-1）式中：1440——一天的分钟数；——系数，介于0.93-0.97之间；——单位炉料空气消耗量，；——最佳鼓风强度，。
（6-2-1）式中只有不知道，根据研究结果=(1.2～1.4)k （6-2-2）式中，k——最低鼓风强度，，根据理论（6-2-3）式中：——物料间自由通道断面占总沸腾层断面的比率，一般介于0.15-0.22，对硫化物取0.15，对粒状物料如球粒取0.22；0.15——单位体积的鼓风量在炉内生成的炉气量，——炉料的比重，4000 ；——炉气重度， = =1.429 ；——通过料层炉气的算术平均温度，= =460℃；——物料粒子平均粒度，米。
根据已知精矿的粒度组成，精矿中大粒部分：粒度 0.323㎜ 10%（33%）0.192㎜ 20%（67%）共计 30%（100%）=0.9=0.9(0.67×0.192+0.33×0.323)=0.212㎜精矿中细粒部分：粒度 0.081㎜ 35%（50%）0.068㎜ 35%（50%）共计 70%（100%）=0.9=0.9(0.50×0.068+0.50×0.081)=0.067㎜对全部精矿：大粒部分 0.212㎜ 30%细粒部分 0.067㎜ 70%= × =0.32物料粒子平均粒度按经验公式计算，对混合料，≤0．415 时，平均粒度根据小粒体积含量按下式计算：=5% +95%=0.05×0.212+0.95×0.067=0.074㎜=74×把上述数字代入（6-2-3）式：=(1.2～1.4)k，选用系数1.2，则最佳鼓风强度 =1.2k=1.2×7.403=8.884现在就可以计算炉子的单位生产率：A= =6.925沸腾炉的单位生产率（床能力）与操作气流速度有关，因此也可按以下公式计算求得：A= （6-2-4）式中：——操作气流速度，米/秒。
设计任务书电锌厂焙烧车间工艺设计及计算一．原始数据二．技术条件选择1.沸腾层高度2.空气过剩系数3.沸腾层温度4.炉顶温度5.炉顶负压6.直线速度7.出炉烟气量三．技术经济指标1.焙烧矿产出率（包括烟尘和焙砂）2.烟尘含锌量3.焙砂含锌量4.焙烧料含锌量5.脱硫率6.焙烧锌直收率7.出炉烟气含尘量8.出炉烟气SO2量9.烟尘含S S量10.焙砂含S S量11.烟尘含S so42-量12.焙砂含S so42-量四．冶金计算（1）选取计算的有关主要指标（各种成分进入烟气的比例）（2）锌精矿的物相组成计算（3）烟气产出率及其化学成分和五项组成计算（4）焙砂产出率及其化学成分和五项组成计算（5）焙烧需要的空气量及产出烟尘量与组成计算（6）沸腾炉焙烧物料平衡计算（7）热平衡计算五．参考书目1.铜铅锌设计参考资料铜铅锌冶炼设计参考资料编写组19782.有色冶金工厂设计基础陈枫19893.重金属冶金学赵天从编1987 第二版4.锌冶金学冶金工业出版社5.冶金原理冶金工业出版社6.锌冶金彭荣秋中南大学出版社7.湿法炼锌学梅光贵等中南大学出版社绪论锌精矿来源较广，成分复杂，为了使焙烧有一个相对稳定的工艺条件，必须对锌精矿进行配料以使精矿成分控制在焙烧操作允许的范围内，这关系到整个锌冶金过程中的稳定性。
本次设计的主要内容是锌精矿的沸腾焙烧，沸腾焙烧是现代焙烧昨业的新技术，也是强化焙烧的一种新方法。
其实质是：使空气自下而上地吹过固体料层，吹风速度达到使固体粒子相互分离，并做不停地复杂运动，运动的粒子处于悬浮状态，其外状如同水的沸腾翻动不已。
由于粒子可以较长时间处于悬浮状态，就构成了氧化各个矿粒最有利的条件，故使焙烧大大强化。
沸腾焙烧的基本原理是利用流态化技术，使参与反应或热、质传递的气体和固体充分接触，实现它们之间最快的传质，传热和动量传递速度，获得最大设备的生产能力。
在此次设计中，我们充分运用了现有的专业知识，加上自己大量查阅资料。
丹霞冶炼厂沸腾焙烧制酸改造综述李莎【摘要】丹霞冶炼厂原有焙烧、制酸系统工艺流程存在缺陷,设备陈旧,无法保证新建10万吨电锌厂的焙砂需求量,满足不了日益严格的安全环保要求.通过对该系统的技术改造,改造后的设备成熟、可靠、节能,注重了循环经济,加强了环境保护,并且提供了水的循环利用,减少废水排放,力求再生使用.【期刊名称】《有色冶金设计与研究》【年(卷),期】2010(031)005【总页数】3页(P20-21,24)【关键词】焙烧;硫酸生产;冶炼烟气;改造【作者】李莎【作者单位】深圳市中金岭南有色金属股份有限公司丹霞冶炼厂,广东,韶关,512325【正文语种】中文【中图分类】TQ111.16中金岭南公司丹霞冶炼厂焙烧及制酸系统是新建10万t电锌厂配套工程,主要目的是向10万t系统提供足够的焙砂用于中和,沸腾焙烧系统改造目标是使锌精矿（干基）的日处理能力从110.28 t上升到143.36t,硫酸生产能力从3.6万t上升到4.7万t,对废水、废气、废渣进行有效处理,做到达标排放。
该系统始建于1995年,年生产2万t电锌、3万t硫酸,采用二级动力波加泡沫塔稀酸洗、两转两吸工艺。
原料来自凡口铅锌矿生产的富含镓、锗、银等有价金属的锌精矿。
锌精矿成分见表1,锌精矿粒径分布见表2。
经多年使用,该系统目前已处于报废的边缘,设备出现腐蚀、变形，自动化程度低，尾气排放达不到国家新标准要求。
(1)工艺流程工艺流程见图1。
①焙烧工序。
沸腾焙烧是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层,使固体颗粒被吹动,相互分离而呈悬浮状态,达到固体颗粒(锌精矿)与气体氧化剂(空气)的充分接触,有利于化学反应进行。
为维持工艺生产的热量平衡,焙烧炉外移热量采用设置蒸发管束的方法,蒸发管束共设6组,每3组为1个循环回路,与余热锅炉汽包组成自然循环系统,体现出循环经济的效果。
由焙烧炉产出的1000℃左右的烟气,经余热锅炉回收余热产生蒸汽,使烟气降温至400℃左右,然后进入一二级旋风收尘器进行粗收尘，再进入电收尘器除尘净化,使其含尘浓度达到0.5 g/Nm3以下。
沸腾焙烧开炉脱硫搬迁施工方案沸腾焙烧（BFBC）技术是一种利用高温下气体和固体颗粒的湍流流动特性进行物料燃烧和熔化的一种新型炉脱硫技术。
该技术具有去除SO2效果明显、设备简单、投资和运行费用较低等优点，在工业上得到了广泛应用。
沸腾焙烧炉脱硫搬迁施工方案主要包括以下几个步骤：1.项目准备阶段：确定搬迁的时间和地点，并成立搬迁施工小组，制定详细的施工计划和安全方案。
同时，对原炉脱硫设备进行检查和维护，确保设备在搬迁过程中的安全运行。
2.设备拆卸阶段：根据施工计划，对炉脱硫设备进行拆卸，包括炉体、燃烧器、喷嘴等部件的拆卸。
在拆卸过程中，要注意安全操作，防止设备损坏和人员受伤。
3.设备运输和搬迁阶段：将拆卸下来的设备运输到新的场地，并进行搬迁安装。
在运输和搬迁过程中，要注意设备的固定和保护，防止设备损坏。
4.施工阶段：在新的场地进行设备安装和调试工作，包括炉体的安装、管道的连接、电气设备的接线等。
在施工过程中，要按照设备说明书和安装图纸进行操作，确保设备的正常运行。
5.调试和验收阶段：在设备安装完成后，进行设备的调试和运行试验，包括燃烧试验、脱硫效果测试等。
在验收过程中，要对设备进行全面检查和测试，确保设备达到设计要求。
6.安全管理阶段：在施工过程中，要加强对施工现场的安全管理，包括设备操作人员的安全培训、施工现场的标识和防护措施等。
并在施工完成后，对施工现场进行清理和整理，确保环境卫生。
总结起来，沸腾焙烧炉脱硫搬迁施工方案主要包括项目准备、设备拆卸、设备运输和搬迁、施工、调试验收和安全管理等阶段。
在整个施工过程中，要注重安全操作，确保设备和人员的安全，同时保证设备能够正常运行和达到设计要求。
世界有色金属 2021年 7月下6冶金冶炼M etallurgical smelting安徽铜冠有色金属（池州）有限责任公司锌系统采用热酸浸出——低污染沉矾除铁湿法炼锌工艺。
该工艺锌浸出率可达97%，直接得到弃渣。
该工艺沉铁的特点是，既能利用高温高酸浸出溶解中性浸出渣中的铁酸锌，又能使溶出的铁以铁矾晶体形态从溶液中沉淀分离出来。
根据生产实践证明该工艺成熟可靠，生产稳定、运行费用低。
湿法系统利用焙烧炉余热锅炉产生蒸汽保温，满足生产条件所需。
焙烧炉的稳定运行直接影响整个生产线。
铜冠有色池州公司经过不断实践和探索，通过优化操作、技改技措等，提高焙烧炉开车率，保障锌冶炼整条生产线正常运行。
1 锌沸腾焙烧炉工艺简介锌精矿焙烧采用109m 2鲁奇式焙烧炉生产焙砂。
该沸腾焙烧炉采用流态化技术，精矿焙烧的目的是产出合格的焙砂送浸出处理，同时产出具有一定浓度的二氧化硫烟气制取硫酸。
焙烧炉工艺流程见图1。
焙烧炉设备连接图见图2。
从上图可看出，围绕核心设备焙烧炉含有备料系统、排料系统、烟气系统等，焙烧炉及其关联设备出现故障或操作出现问题，都有可能造成系统停止生产。
因此，需对焙烧炉系统进行改进优化，保障系统正常运行、使锌冶炼系统稳定生产。
锌精矿沸腾焙烧稳定运行改造措施彭幼林（安徽铜冠有色金属（池州）有限责任公司，安徽 池州 ２４７１００）摘 要：从优化配料、维护沸腾焙烧炉本体稳定、改进烟气、排料系统等方面，介绍了提高锌沸腾焙烧稳定运行的一些改造措施。
关键词：沸腾焙烧；稳定运行；改造；措施中图分类号：ＴＦ８０３．１３＋５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２１）１４－０００６－２Improvement measures for stable operation of zinc concentrate fluidized roastingPENG You-lin（Ａｎｈｕｉ Ｔｏｎｇｇｕａｎ ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ ｍｅｔａｌｓ （Ｃｈｉｚｈｏｕ） Ｃｏ．， Ｌｔｄ．， Ａｎｈｕｉ Ｃｈｉｚｈｏｕ ２４７１００）Abstract: ｆｒｏｍ ｔｈｅ ａｓｐｅｃｔｓ ｏｆ ｏｐｔｉｍｉｚｉｎｇ ｂｕｒｄｅｎ， ｍａｉｎｔａｉｎｉｎｇ ｔｈｅ ｓｔａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｆｌｕｉｄｉｚｅｄ ｂｅｄ ｒｏａｓｔｅｒ， ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ ｆｌｕｅ ｇａｓ ａｎｄ ｄｉｓｃｈａｒｇｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ， ｓｏｍｅ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｔｏ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｓｔａｂｌｅ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｆ ｚｉｎｃ ｆｌｕｉｄｉｚｅｄ ｂｅｄ ｒｏａｓｔｅｒ ａｒｅ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Key words: ｂｏｉｌｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇ； Ｓｔａｂｌｅ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ； ｒｅｆｏｒｍ； ｍｅａｓｕｒｅｓ收稿时间：２０２１－０７作者简介：彭幼林，男，生于１９８８年２月，河南淮阳人，本科，化工工程师，主要研究锌冶炼生产管理技术图1焙烧炉生产工艺流程图Copyright©博看网 . All Rights Reserved.2021年 7月下 世界有色金属7冶金冶炼M etallurgical smelting2 影响沸腾焙烧稳定运行的因素焙烧炉采用的是109m 2鲁奇式流态化焙烧炉，影响其稳定运行有原料、设备、工艺、操作、管理等诸多因素。
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改有色冶金行业烟气余热利用(标准版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process有色冶金行业烟气余热利用(标准版)2018年，全国十种有色金属产量5688万吨，比上年增长6%，增速比上年提高3个百分点。
其中，铜产量903万吨，增长8%，提高0.3个百分点；电解铝产量3580万吨，增长7.4%，提高5.8个百分点；铅产量511万吨，增长9.8%，提高0.1个百分点；锌产量568万吨，下降3.2%，降幅比上年扩大2.5个百分点。
氧化铝产量7253万吨，增长9.9%，增速比上年提高2个百分点。
有色金属工业持续快速发展，现在总产量已居世界第一，同时技术进步加快，产业结构升级，在国际同业中的影响力及竞争力日益增强。
但是有色行业长期存在的高能耗问题仍然十分突出，单位产品能耗比国际先进水平高10%左右。
在有色冶金的能耗构成中，有效热只占了32%，另有8%的热量随着炉墙等散失掉，其余的60%都是有色金属冶炼过程中的余热量。
而在这些余热量中烟气余热占的比例高达80%左右，由此可见，回收有色冶金行业中的烟气余热对于降低有色冶金工业能耗有着重要意义。
1、烟气余热回收利用概况1.1烟气余热在有色冶金行业的烟气余热中，温度高于1000℃的高温烟余热占总烟气余热的52%，而温度在600～1000℃之间的中温烟气余热和温度低于600℃的低温烟气余热分别占总烟气余热的26%和22%。
表1是部分有色冶金炉窑烟气的温度和热效率。
科技成果——流态化焙烧高效节能炉窑技术适用范围有色金属行业有色金属等行业的焙烧工序行业现状目前氧化铝工业焙烧80%以上产量采用GSC炉及相关技术，世界水平为TAO能耗3.1-3.3GJ。
国内一般能耗水平在3.5GJ左右，能耗水平偏高、炉衬磨损严重，Al2O3质量受到影响。
目前该技术可实现节能量13万tce/a，减排约34万tCO2/a。
成果简介1、技术原理GSC炉衬从原料选用到制造全部国产化。
以热能工程学理论优化和改造焙烧炉耐火炉衬材料及结构设置，优化和完善现有施工技术、烘炉技术、初投运技术。
2、关键技术通过优化炉衬结构设计、优化施工、烘炉、初投运工程化技术及炉衬维护修理技术，实现节能、减排、降耗、高产的焙烧目标。
主要技术指标GSC炉用新型耐磨耐火浇注料系列，热震稳定性>40（次）（1100℃水冷），耐磨性2.98cm3，烧后线变化率0%-0.2%。
烘干、烧后耐压强度>100MPa，烘干、烧后抗折强度10-15MPa，各项理化指标均超过进口浇注料。
最突出的特色是导热率<1.26W/m/K。
技术水平该技术通过中国有色金属工业协会鉴定，已先后在我国最大的1850t/d及1400t/d、1300t/d、180t/d等不同类型的GSC炉推广。
典型案例典型用户：中国铝业河南分公司、洛阳香江万基铝业公司、中铝中州分公司、广西分公司、贵州黄果树铝业有限公司等。
典型案例1：中铝河南分公司建设规模：年产65万tAl2O3（1850t/d）气态悬浮焙烧炉。
主要改造内容：（1）国产化GSC炉耐火材料设置（定型、不定形、保温耐火材料）；（2）GSC炉炉衬耐火材料结构设计；（3）优化工程施工、烘炉、初投运、维护工程技术及标准化。
节能技改投资额约740万元，建设期约2个月。
项目年节能22162tce，取得节能经济效益2550万元，提高产能11万tAl2O3，增加产值4.18亿元（07年不变价），投资回收期约4个月。
江西理工大学：冶金工程（有色金属方向）专业设计冶金10345班国蔚为2013/12/21目录第一章设计概述…………………………………………………………………错误!未定义书签。
设计依据……………………………………………………………………错误!未定义书签。
设计原则和指导思想………………………………………………………错误!未定义书签。
_Toc2毕业设计任务…………………………………………………………错误!未定义书签。
第二章工艺流程的选择与论证…………………………………………………错误!未定义书签。
原料组成及特点……………………………………………………………错误!未定义书签。
_Toc6沸腾焙烧工艺及主要设备的选择 (1)第三章物料衡算及热平衡计算…………………………………………………错误!未定义书签。
锌精矿流态化焙烧物料平衡计算…………………………………………错误!未定义书签。
锌精矿硫态化焙烧冶金计算…………………………………………错误!未定义书签。
烟尘产出率及其化学和物相组成计算………………………………错误!未定义书签。
焙砂产出率及其化学与物相组成计算………………………………错误!未定义书签。
焙烧要求的空气量及产出烟气量与组成的计算……………………错误!未定义书签。
热平衡计算…………………………………………………………………错误!未定义书签。
热收入…………………………………………………………………错误!未定义书签。
热支出…………………………………………………………………错误!未定义书签。
第四章沸腾焙烧炉的选型计算…………………………………………………错误!未定义书签。
床面积………………………………………………………………………错误!未定义书签。
前室面积……………………………………………………………………错误!未定义书签。
炉膛面积和直径 (13)炉膛高度……………………………………………………………………错误!未定义书签。
气体分布板及风帽…………………………………………………………错误!未定义书签。
气体分布板孔眼率……………………………………………………错误!未定义书签。
风帽……………………………………………………………………错误!未定义书签。
沸腾冷却层面积……………………………………………………………错误!未定义书签。
水套中循环水的消耗量............................................................14 风箱容积..............................................................................15 加料管面积...........................................................................15 溢流排料口 ........................................................................15 排烟口面积 (15)参考文献.......................................................................................15 第一章 设计概述 ..................................................1 设计依据 ..........................................................1 第二章 工艺流程的选择与论证 ......................................1 原料组成及特点 . (1)沸腾焙烧工艺及主要设备的选择 (1)第三章 物料衡算及热平衡计算 .......................................3 锌精矿流态化焙烧物料平衡计算 .. (3)3.1.1锌精矿硫态化焙烧冶金计算 ...........................3 3.1.2烟尘产出率及其化学和物相组成计算 ...................4 3.1.3焙砂产出率及其化学与物相组成计算 ...................6 3.1.4焙烧要求的空气量及产出烟气量与组成的计算 ...........7 热平衡计算 .. (9)3.2.1热收入 ............................................9 3.2.2热支出 . (11)第四章 沸腾焙烧炉的选型计算 ......................................13 床面积 .. (13)4.5.1气体分布板孔眼率 ..................................14 1.确定炉底上风帽孔眼的总数目： .........................14 n=fW V 孔眼=00005.01083.8⨯⨯=21000 (14)%38.1%5.782=+••=前室本床孔孔F F n b d (14)4.5.2风帽 (14)参考资料 (15)【1】有色冶金学 (15)【2】铜铅锌冶炼设计参考资料（中册） (15)【3】重有色冶金炉设计参考资料 (15)【4】冶金工厂设计基础 (15)第一章设计概述设计依据根据《冶金工程专业课程设计指导书》。
设计原则和指导思想对设计的总要求是技术先进;工艺上可行;经济上合理，所以,设计应遵循的原则和指导思想为：1、遵守国家法律、法规，执行行业设计有关标准、规范和规定，严格把关，精心设计；2、设计中对主要工艺流程进行多方案比较，以确定最佳方案；3、设计中应充分采用各项国内外成熟技术，因某种原因暂时不上的新技术要预留充分的可能性。
所采用的新工艺、新设备、新材料必须遵循经过工业性试验或通过技术鉴定的原则；4、要按照国家有关劳动安全工业卫生及消防的标准及行业设计规定进行设计；5、在学习、总结国内外有关厂家的生产经验的基础上，移动试用可行的先进技术；6、设计中应充分考虑节约能源、节约用地，实行自愿的综合利用，改善劳动条件以及保护生态环境。
毕业设计任务一、沸腾焙烧炉专题概述二、沸腾焙烧三、沸腾焙烧热平衡计算四、主要设备（沸腾炉和鼓风炉）设计计算五、沸腾炉主要经济技术指标第二章工艺流程的选择与论证原料组成及特点本次设计处理的原料锌精矿成分如下表所示。
沸腾焙烧工艺及主要设备的选择金属锌的生产，无论是用火法还是湿法，90%以上都是以硫化锌精矿为原料。
硫化锌不能被廉价的、最容易获得的碳质还原剂还原，也不容易被廉价的，并且在浸出—电积湿法炼锌生产流程中可以再生的硫酸稀溶液（废电解液）所浸出，因此对硫化锌精矿氧化焙烧使之转变成氧化锌是很有必要的。
焙烧就是通常采用的完成化合物形态转变的化学过程，是冶炼前对矿石或精矿进行预处理的一种高温作业。
硫化物的焙烧过程是一个发生气固反应的过程，将大量的空气（或富氧空气）通入硫化矿物料层，在高温下发生反应，氧与硫化物中的硫化合产生气体SO2，有价金属则变成为氧化物或硫酸盐。
同时去掉砷、锑等杂质，硫生成二氧化硫进入烟气，作为制硫酸的原料。
焙烧过程得到的固体产物就被称为焙砂或焙烧矿。
焙烧过程是复杂的，生成的产物不尽一致，可能有多种化合物并存。
一般来说，硫化物的氧化反应主要有：1）硫化物氧化生成硫酸盐MeS + 2 O2 = MeSO42）硫化物氧化生成氧化物MeS + O2 = MeO + SO23）金属硫化物直接氧化生成金属MeS + 2 O2 = MeO + SO24）硫酸盐离解MeSO4 = MeO + SO3SO3 = SO2+ O2此外，在硫化锌精矿中，通常还有多种化合价的金属硫化物，其高价硫化物的离解压一般都比较高，故极不稳定，焙烧时高价态硫化物离解成低价态的硫化物，然后再继续进行其焙烧氧化反应过程。
在焙烧过程中，精矿中某种金属硫化物和它的硫酸盐在焙烧条件下都是不稳定的化合物时，也可能相互反应，如：FeS + 3FeSO4 = 4FeO + 4SO2由上述各种反应可知，锌精矿中各种金属硫化物焙烧的主要产物是MeO、MeSO4以及SO2、SO3和O2。
此外还可能有MeO·Fe2O3，MeO·SiO2等。
沸腾焙烧炉炉体（下图）为钢壳内衬保温砖再衬耐火砖构成。
为防止冷凝酸腐蚀，钢壳外面有保温层。
炉子的最下部是风室，设有空气进口管，其上是空气分布板。
空气分布板上是耐火混凝土炉床，埋设有许多侧面开小孔的风帽。
炉膛中部为向上扩大的圆锥体，上部焙烧空间的截面积比沸腾层的截面积大，以减少固体粒子吹出。
沸腾层中装有的冷却管，炉体还设有加料口、矿渣溢流口、炉气出口、二次空气进口、点火口等接管。
炉顶有防爆孔。
操作指标和条件主要有焙烧强度、沸腾层高度、沸腾层温度、炉气成分等。
①焙烧强度习惯上以单位沸腾层截面积一日处理含硫35％矿石的吨数计算。
焙烧强度与沸腾层操作气速成正比。
气速是沸腾层中固体粒子大小的函数，一般在 1～3m/s 范围内。
一般浮选矿的焙烧强度为15～20t/(d m ⋅)；对于通过3×3mm 的筛孔的破碎块矿，焙烧强度为30t/(d m ⋅)。
② 沸腾层高度 即炉内排渣溢流堰离风帽的高度，一般为～1.5m 。
③ 沸腾层温度 随硫化矿物、焙烧方法等不同而异。
例如:锌精矿氧化焙烧为1070～1100℃,而硫酸化焙烧为900～930℃；硫铁矿的氧化焙烧温度为850～950℃。
④ 炉气成分 硫铁矿氧化焙烧时，炉气中二氧化硫13％～％，三氧化硫≤％。
硫酸化焙烧,空气过剩系数大，故炉气中二氧化硫浓度低而三氧化硫含量增加。
特点:①焙烧强度高；②矿渣残硫低；③可以焙烧低品位矿；④炉气中二氧化硫浓度高、三氧化硫含量少；⑤可以较多地回收热能产生中压蒸汽，焙烧过程产生的蒸汽通常有35％～45％是通过沸腾层中的冷却管获得；⑥炉床温度均匀；⑦结构简单，无转动部件，且投资省，维修费用少；⑧操作人员少，自动化程度高，操作费用低；⑨开车迅速而方便，停车引起的空气污染少。
但沸腾炉炉气带矿尘较多，空气鼓风机动力消耗较大。
第三章 物料衡算及热平衡计算锌精矿流态化焙烧物料平衡计算3.1.1锌精矿硫态化焙烧冶金计算根据精矿的物相组成分析，精矿中各元素呈下列化合物形态Zn 、Cd 、Pb 、Cu 、Fe 分别呈ZnS 、CdS 、PbS 、2CuFeS 、87S Fe 2FeS ；脉石中的Ca 、Mg 、Si 分别呈3CaCO 、3MgCO 、2SiO 形态存在。
