轴上螺纹车削加工基本知识

螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。

车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。

在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。

二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。

用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。

三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。

盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。

梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。

螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。

这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。

单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。

这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。

多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。

纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。

切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。

切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

史上最全的螺纹的基本知识螺纹是指在圆柱表⾯或圆锥表⾯上，沿着螺旋线形成的、具有相同断⾯的连续凸起和沟槽，如图1所⽰。

注：⽛顶：⽛的顶端表⾯⽛底：沟槽底部表⾯图1⽣产实际中加⼯螺纹有多种⽅法，图2为在圆柱表⾯上车削螺纹的过程。

在⼯件外表⾯形成的螺纹称为外螺纹，在⼯件内表⾯形成的螺纹称为内螺纹。

⼀、螺纹的结构要素（摘⾃GB/T14791，圆柱螺纹）（1）螺纹⽛型：在通过螺纹轴线的断⾯上，螺纹的轮廓形状称为螺纹⽛型。

常见的螺纹⽛型见表1。

表1名称普通螺纹管螺纹梯形螺纹锯齿形螺纹矩形螺纹特征代号M G TrB（⽆）图样（2）⼤径、中径、⼩径：表2名　称代　号解 释图 样⼤径d、D与外螺纹的⽛顶或内螺纹的⽛底相重的假想圆柱直径（即螺纹的最⼤直径）⼩径d1、D1与外螺纹的⽛底或内螺纹的⽛顶相重合的假想圆柱直径（即螺纹的最⼩直径）中径d2、D2在⼤径和⼩径之间假想有⼀圆柱，其母线通过⽛型上沟槽宽度和凸起宽度相等的地⽅，此假想圆柱称为中径圆柱，其母线称为中径线，其直径称为螺纹的中径代号（d、D）、（d1、D1）、（d2、D2）中，⼩写字母代表外螺纹直径，⼤写字母代表内螺纹直径。

（3）线数：圆柱端⾯上螺纹的数⽬，⽤n表⽰。

沿⼀条螺旋线形成的螺纹为单线螺纹；沿两条或两条以上，在轴向等距离分布的螺旋线所形成的螺纹，为多线螺纹，如图3所⽰。

(a) 单线螺纹(b) 双线螺纹图3（4）螺距和导程：如图3所⽰。

螺距（代号：P）：相邻两⽛中径线上对应两点间的轴向距离。

导程（代号：Ph）：螺旋线形成的螺纹上的相邻两⽛，在中径线上对应两点间的轴向距离。

对于单线螺纹，螺距 = 导程，对于多线螺纹，螺距 = 导程/线数。

（5）旋向：如图4（b）所⽰。

顺时针旋转时旋⼊的螺纹，称为右旋螺纹逆时针旋转时旋⼊的螺纹，称为左旋螺纹。

(a)左旋 (b)右旋图4⽛型、⼤径、螺距、线数和旋向是确定螺纹⼏何尺⼨的五要素。

只有五要素完全相同的外螺纹和内螺纹才能相互旋合在⼀起。

螺纹轴加工与工艺第一章螺纹轴简述工艺分析与设计1.1 螺纹的简述在轴类零件的加工表面，车出螺旋线形状的相等截面和连续凸起部分叫螺纹，按照工件的形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其错在工件的位置可分为外螺纹、内螺纹，按照截面压型的形状可分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、及其他特殊型螺纹，三角形螺纹主要用于两物体的连接、紧固。

按照螺旋线的分类可分为左旋螺纹和右旋螺纹，加工方向的不同所得到的螺旋线方向不同，按螺旋线的数量可分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹。

按其使用的场合这些种类功能都不同。

1.2数控加工工艺分析和设计数控加工工艺分析的规程是：充分考虑采取各种措施保证产品质量，以最低的成本保证要求的生产率。

在制定工艺规程时，应尽力做到技术上先进，经济上合理并具有良好的生产条件。

制定工艺规程的工作主要包括准备工作、工艺过程的拟定和工序设计三个阶段，其内容步骤如下：（1）分析零件图和产品装配图；（2）选择毛胚；（3）选择定位基准；（4）拟定工艺路线；（5）确定加工余量和工序尺寸；（6）确定切削用量和时间；（7）确定各工序的设备、刀具夹具量具及辅助工具；（8）确定工序的技术要求及检验方法；（9）确定所有准备的合理性；在准备阶段工作的基础上，拟定以工序为单位的加工工艺过程再对每个工序确定详细内容，将所有步骤反复检查修改。

最后对制定的工艺规程进行综合分析与评价，看能否满足所设计的要求。

本设计零件有端面、倒角、圆弧、锥度、槽、螺纹。

该类零件适合数控车床加工，选择华中系列的数控机床。

加工工艺路线的拟定是制造工艺过程的总体布局，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序的数目，各个工序内容拟定过程中应首先确定各次加工定位基准和装夹方法。

然后再将所需的辅助、任务处理等工序插入相应的顺序中，得到工件的加工工艺路线。

1．2.1工艺基准在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

车削加工的基本内容车削加工是一种常见的金属加工方法，它是通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削加工的过程。

车削加工可以用于加工各种形状的工件，包括圆柱形、锥形、球形等形状。

本文将介绍车削加工的基本内容。

1. 车床车床是进行车削加工的主要设备，它是一种用于旋转工件的机床。

车床通常由床身、主轴、进给机构、刀架等部分组成。

床身是车床的主体部分，它支撑着主轴和进给机构。

主轴是用于旋转工件的部分，它可以通过电机或其他动力源驱动。

进给机构是用于控制刀具在工件上的运动轨迹和速度的部分。

刀架是用于固定刀具的部分，它可以沿着床身移动，以便进行不同位置的切削。

2. 刀具刀具是进行车削加工的关键部分，它是用于切削工件的工具。

刀具通常由刀片和刀杆组成。

刀片是用于切削工件的部分，它可以根据需要更换。

刀杆是用于固定刀片的部分，它可以与刀架配合使用，以便进行不同位置的切削。

3. 切削参数切削参数是进行车削加工的重要参数，它包括切削速度、进给量和切削深度。

切削速度是刀具在工件上运动的速度，它通常以米/分钟为单位。

进给量是刀具在工件上移动的距离，它通常以毫米/转为单位。

切削深度是刀具在工件上切削的深度，它通常以毫米为单位。

这些参数的选择将直接影响车削加工的效果和质量。

4. 车削加工的应用车削加工广泛应用于各种工业领域，包括航空、汽车、机械制造等。

它可以用于加工各种形状的工件，包括轴、齿轮、螺纹等。

车削加工可以提高工件的精度和表面质量，同时也可以提高生产效率和降低成本。

车削加工是一种重要的金属加工方法，它可以用于加工各种形状的工件，包括圆柱形、锥形、球形等形状。

车削加工需要使用车床、刀具和切削参数等设备和参数，以便获得良好的加工效果和质量。

车削螺纹的步骤车削螺纹是机械加工中常见的一种操作，用于在工件上加工出螺纹结构。

螺纹结构广泛应用于各种机械设备中，能够实现零部件的连接和固定。

下面将介绍车削螺纹的步骤。

1. 准备工作在进行车削螺纹之前，首先需要准备好相应的工具和设备。

常用的工具包括车床、刀具、卡盘等。

此外，还需要准备好待加工的工件和螺纹规格的要求。

2. 安装工件将待加工的工件安装在车床上，确保其夹紧牢固。

根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。

在安装时，要注意保持工件的水平和垂直度，以确保后续加工的准确性。

3. 选择合适的刀具根据螺纹规格和工件材料的不同，选择合适的刀具进行车削。

常用的刀具有螺旋铣刀、内螺纹刀等。

刀具的选择要考虑到切削力、切削速度和切削深度等因素，以保证加工效果和刀具寿命。

4. 设置车床参数在进行车削螺纹之前，需要设置好车床的参数。

主要包括主轴转速、进给速度和刀具进给量等。

这些参数的设置要根据具体的工件材料和螺纹规格来确定，以保证加工质量和效率。

5. 调整刀具位置根据螺纹规格和刀具形状，调整刀具的位置和角度。

确保刀尖与工件表面接触，并且与螺纹轮廓相吻合。

调整刀具位置时要小心谨慎，避免碰撞和损坏刀具或工件。

6. 开始车削确认所有准备工作完成后，可以开始进行车削操作了。

根据车床上的操作面板或控制系统，启动车床并逐步加工螺纹。

在车削过程中，要保持稳定的进给速度和切削速度，并及时清理切屑。

7. 检查加工质量在完成车削后，需要对加工质量进行检查。

主要包括螺纹轮廓的尺寸、形状和表面质量等方面。

可以使用测量仪器如千分尺、外径规等进行检测，并与螺纹规格进行对比。

8. 清洁和保养在完成车削螺纹后，要对车床和刀具进行清洁和保养。

清除切屑和废料，并对刀具进行润滑和磨损检查。

及时更换磨损严重的刀具，并做好防锈措施，以延长其使用寿命。

总结：车削螺纹是一项精密而复杂的机械加工操作，需要严格按照步骤进行，并注意安全和质量控制。

通过合理选择刀具、设置车床参数和调整刀具位置，能够实现高效、精确的螺纹加工。

扎刀1、主要原因（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。

2、解决方法（1）减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙。

（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。

此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。

（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。

此时应对车刀加以修磨。

（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。

乱扣1、故障现象当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

2、主要原因（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。

3、解决方法（1）主轴编码器同步皮带磨损由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。

如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。