高铁锡精矿的电炉熔炼

中频炉熔炼工艺操作规程1、范围本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。

本标准适用于阳极组装车间生产。

2、设备主要技术性能2.1 产品型号KGPS—1250额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率 500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压 2000V 熔化效率 1.8t/h2.2 冷却水系统冷却水压力 0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃冷却水耗量 12t/h冷却水出口温度≤55℃冷却水PH值 7-8.5 总硬度不大于10度导电率<500u.s/cm3、生产前的检查3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。

3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。

3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。

3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。

3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。

3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。

3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。

3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。

3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。

3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。

3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。

4、熔炼操作4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。

4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。

4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。

几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。

4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。

检查炉口是否有凝结现象。

炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。

4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm的距离。

4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。

电炉熔炼操作规程（一）引言：电炉熔炼是常见的金属冶炼工艺之一，广泛应用于各种金属材料的加工和制备过程。

为了确保电炉熔炼操作的规范性和安全性，本文将详细介绍电炉熔炼操作规程的相关内容。

正文：一、电炉熔炼前的准备工作1. 清洁电炉炉腔和炉屋，确保工作环境整洁，以防杂质污染。

2. 检查电炉的电力供应和控制系统，确保其正常运行并进行必要的维护。

3. 准备合适的炉膛钢材或陶瓷容器，确保其耐高温和耐腐蚀性能。

二、电炉熔炼操作的步骤1. 将待熔炼的金属材料按照工艺要求放入炉腔，注意避免混合使用不相容的金属材料。

2. 设置电炉的加热温度和时间，并启动电炉的加热系统，使炉腔温度逐渐升高。

3. 监控电炉的温度变化，确保炉腔温度达到熔点并保持稳定。

4. 若有必要，添加熔剂或助熔剂，以提高熔化速度和熔化效果。

5. 在炉腔温度达到预设温度后，停止加热并进行冷却，待熔炼物材料冷却后取出。

三、电炉熔炼中的安全注意事项1. 佩戴适当的防护装备，如耐高温手套、护目镜和防火服，确保人员的安全。

2. 注意金属材料在高温下的熔融性质，避免烫伤和其它意外伤害。

3. 谨慎操作电炉的控制系统和电源开关，避免电击和其他电气安全事故。

4. 在炉腔温度达到熔点时，注意避免喷溅和溅出物的伤害，确保操作环境的安全。

5. 停止加热后，等待熔炼物材料冷却后再取出，避免烫伤和其他安全隐患。

四、电炉熔炼后的处理工作1. 将冷却后的熔炼物材料取出，并进行外观检查，确保其质量符合要求。

2. 清理电炉炉腔和炉屋，清除残留物和杂质，保持电炉的卫生与干净。

3. 对电炉的加热系统和控制系统进行维护和保养，确保其正常运行和延长使用寿命。

4. 在必要的情况下，对炉膛钢材或陶瓷容器进行清洗和维护，以保证其再次使用的可靠性。

5. 撰写熔炼操作记录，标注熔炼物材料、温度曲线和操作要点等重要信息，为后续工序提供参考。

总结：本文详细介绍了电炉熔炼操作规程的相关内容，包括熔炼前的准备工作、熔炼操作的步骤、安全注意事项、熔炼后的处理工作等。

电炉熔炼作业指导书编号：WI-J 002-A0版次：A0制作部门：技术部日期:2011-06-171.目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。

2.范围：木公司的铸铁熔炼操作。

3.内容：3.1生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。

如果准备不齐全，应准备齐全后再开始生产。

3.1.1炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。

废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回炉料要求除净残砂。

铜、锡、猛铁、硅铁、增碳剂、孕育剂和除渣剂等，必须保持干燥无杂物。

3.1.2工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常工作。

准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。

准备齐种记录表格。

扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。

3.1.3中间包的准备，确保其处于良好状态。

3. 1.3. 1屮间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。

也可用与屮频炉丄廿坍相同配比的石英砂和水玻璃制作，混制方法同炉衬耐火材料。

3. 1.3.2包底厚度约150-180mm,包壁厚度约50-80mm o浇包内壁耍轻轻打实、打平。

3. 1.3.3屮间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。

要确保烤干烤透。

任何时候禁止用潮湿的屮间包装盛转运或浇注铁水。

3. 1.3.4中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色状态（约600°C以上）后使用。

3.1.4人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人可以完成和应的工作。

3. 2备料3. 2.1准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。

废钢、回炉料的比例按技术部门最后提出的《配料单》执行。

3. 2.2准备增碳剂、馅铁、镒铁等合金材料。

3. 2.3准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和重量的孕育剂。

电炉熔炼操作规程（二）引言：电炉熔炼是一种常见的金属冶炼方法，在工业生产中被广泛应用。

本文将介绍电炉熔炼操作规程的相关内容，以便操作人员正确进行电炉熔炼工作。

正文：一、设备准备1.选择适当的电炉进行熔炼，并对其进行检查和维护。

2.调整电炉的温度和加热时间，保证炉内温度达到所需的熔点。

二、原料准备1.选择优质的原料，并根据需要进行筛选和混合。

2.确定所需的原料配比，并计算出相应的投料量。

三、操作步骤1.将原料按照配比依次投放到电炉中。

2.启动电炉并设定适当的加热温度和时间。

3.观察炉内的熔化情况，根据需要进行搅拌和调整加热参数。

4.待炉内的物料完全熔化后，停止加热并进行炉内温度的保持。

5.将熔融的物料从炉内倒出，并进行后续的处理和冷却。

四、安全措施1.操作人员要戴好个人防护用品，如防护眼镜、手套等。

2.严禁在炉内投放易燃、易爆等危险物品。

3.定期检查电炉的电线和设备，如发现异常及时修复或更换。

五、操作注意事项1.操作人员应熟悉电炉的使用说明书并按照说明进行操作。

2.注意炉内温度的控制，避免过高或过低导致物料熔炼不彻底或烧结。

3.物料的投放要均匀，避免堆积过高或不均匀导致熔炼不均。

4.搅拌物料时要轻柔，避免过度搅拌导致波动和溅出。

5.操作人员要密切观察炉内的变化，并根据需要及时调整操作参数。

总结：电炉熔炼操作规程是保证熔炼质量和工作安全的重要指南。

通过设备准备、原料准备、操作步骤、安全措施和操作注意事项的合理安排，可以有效地提高电炉熔炼工作的效率和精确度，确保生产过程顺利进行。

中频电炉熔炼操作工艺规范1.范围本工艺规范适用于中频电炉熔炼灰铸铁，球墨铸铁，碳钢，合金钢的熔炼操作，对熔炼的基本操作进行了规范，是电炉操作的通用的，基本的要求。

对于具体的产品还应遵守产品工艺卡片的规定。

2.修炉2.1 修炉材料a.修炉用硅砂的化学成分要求，见表1。

表1 修炉用硅砂化学成分b.修炉用硼酸的化学成分要求，见表2。

表2 修炉用硼酸的化学成分C. 修炉用镁砂的化学成分要求，YB415-63 类-等，见表3。

表3 修炉用电熔镁砂的化学成分2.2 坩埚模坩埚模用3mm 钢板制作，见图1。

2.3 修炉材料配比a．酸性炉衬材料配比，见表4。

表4 酸性炉衬材料配比b．酸性炉领材料配比，见表5。

表5 酸性炉领材料配比c．碱性炉衬材料配比，见表6。

表6 碱性炉衬材料配比（%）c. 碱性炉领材料配比，见表7。

表7 碱性炉领材料配比d．感应器保护材料配比，见表8。

2.3 修炉操作修炉操作要点，见表9。

表9 修炉操作要点2.4 浇包包衬搪制2.4.1 包壳用3mm 钢板制作。

2.4.2 包衬材料配比，见表10，表10 包衬材料配比2.4.3 搪好的浇包，在表面涂水玻璃，自然干燥4小时以上，使用前再在900±50℃烘烤3小时以上。

3 熔炼3.1 熔炼铸铁的基本要求3.1.1配料a.熔炼用原材料必须符合，《金属原材料技术规范》WI-ENG-060 的要求。

b.配料时必须有质检部的书面《原材料化学分析报告》。

c.样品和正常生产的第一炉配料单必须有技术部的确认，质检部质检员核实。

d.各种原材料必须进行称重。

并做好记录。

3.1.2 各种元素的变化情况铸铁5元素在炉中的增减情况，参考表10。

表10 铸铁5元素在炉中的增减情况在石英砂坩埚中熔化时，外加元素吸收情况，参考表11。

表11 在石英砂坩埚中熔化时，外加元素吸收情况3.1.3.样品和正常生产的第一炉产品的化学成分必须及时送检，没有得到合格的检验报告之前，不允许投入生产。

1 目的为获得优质铁水，保证电炉熔炼过程正常进行，特制定本操作规程。

2 适用范围适用于铸铁铸造车间电炉熔炼过程。

3 内容要求3.1 熔化前的准备操作者在工作前穿戴齐全劳保用品，检查所用的工具、设备、器具是否齐全、合格；浇包、炉衬、炉口、包嘴是否光滑顺畅，并备好合格炉料。

3.2 烘炉大修后的炉衬应在开炉前预热烘烤，先将炉内放少须铁屑，再放入废铁件，要小心轻放，不要碰炉壁，烘烤通常用“空炉低功率慢升温”的方法，先小电流≤300A工作半小时，再缓慢升温至废件发红（约1000度），保温1小时，然后升高电流600A至铁水熔化满以后（铁水温度1450℃）烧结炉衬1小时，以使炉衬结壳。

3.3 熔炼3.3.1按工艺部出具的《熔炼配料通知单》要求的比例称重加料。

3.3.2各炉料的块度和长度要符合要求：a.生铁块度一般在2Kg-10Kg，10Kg以上及2Kg以下块度含量不超过5%；b.废钢单件外形尺寸不大于炉口直径2/3（具体如下表），单件重量不大于13kg ；c.硅、锰铁的块度不大于70×70mm；d.回炉料、废铸件外形尺寸不大于炉口直径2/3，具体如下表严禁加入密封管件及其它有害杂物。

3.3.4 炉料加料顺序铁屑---增碳剂---生铁---废钢---回炉铁---铁合金3.3.5 炉料加入后，即可通小电流（≤500A）预热，然后再改用大电流（＞600A）送电，以使炉料自下而上慢慢预热和熔化；熔炼中发现有棚料现象时，应把电炉倾斜至一定角度，用铁水融开炉料。

3.3.6 待炉料完全熔化后，加入铁合金或所需金属，升温至约1400℃，用取样小勺伸入铁液表面下100～300mm取样，通过铁水成分快速分析仪示值确定调整碳硅量，时间一般为3～5分钟，同时加温至要求的出铁温度。

3.3.7 用快速热电偶测量铁水温度；出铁温度一般控制在：灰铁1450～1500℃，球铁1530～1560℃；轻薄小件取上限，厚重大件取下限。

铁水烫包回炉后温度升至规定要求方可出炉。

铸造部电炉熔炼操作规程一、电炉熔炼操作规程1、主题内容与适用范围：本标准适用于本公司1T电炉的熔炼过程，规定了1T电炉熔炼过程所应遵守的工艺规范。

2、电炉的熔炼：2、1熔炼前的检查工作：2、1、1检查感应线圈、电容器、电源柜冷却水水压是否正常，出水是否畅通；2、1、2检查水压表指示和报警传输线是否畅通，电炉倾转机构运行是否正常；检查各个螺栓紧固点的螺栓是否松动，保证螺栓在紧固状态；2、1、3检查炉底、炉衬侵蚀情况，是否有裂纹。

如有异常情况，应根据实际情况作相应处理。

2、1、4检查电炉地坑是否积水，如有应及时清理，铺一层干砂，以免发生喷溅事故。

2、1、5熔炼前应清理修补炉口，炉嘴，保证炉嘴光滑，出铁顺畅。

2、2熔炼：2、2、1打结后的新炉衬，第一炉应满炉熔炼，以利炉衬整体结构烧结良好。

2、2、2熔炼时，仔细审核料单，严格按照料单要求和重量加料；以500kg废钢料单为例：加料顺序为：2.2.2.1加入50kg铁屑（QT）后加入200kg回炉料（QT）,待上述材料全部熔化结束废钢开始熔化时，加入5kg增碳剂；2.2.2.2第一批次废钢（大约80kg）和增碳剂熔化结束，第二批次废钢（大约80kg）开始熔化时，加入5kg增碳剂；依次进行，直到将500kg废钢和30kg增碳剂全部加完；2.2.2.3加入余下的250kg回炉料;待回炉料、废钢、增碳剂熔化完全（铁液温度大约在1350℃）时，取样，进行炉前快速分析；按照分析结果，加入增碳剂和其他辅料。

2.2.2.4按照熔炼要求，当补加的合金料全部熔化，铁水温度达到工艺要求（小规格球铁件出炉温度控制在1530℃—1560℃；大规格球铁件出炉温度控制在1500℃—1530℃）时，要取原铁水试块；取样后及时出炉；2.2.2.5第一炉铁水温度必须达到1580℃，烫包回炉后温度升至前面规定要求后出炉;2、2、3 球化剂（上面举例为12.5kg）准确称量后，加入球化包堤坝内侧（摊匀），硅粒(上面举例为6kg）均匀的覆盖在球化剂上面，再加珍珠岩均匀覆盖（一茶缸，约1.5kg）;在堤坝上加入脱硫用碱面1kg,碱面上放10kg硅钢片2、2、4在加铁料时，不准炉料猛力撞击炉壁、炉底，以防炉衬受损。