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玩具CCC程序文件之设备管理控制程序一、目的为了确保玩具生产过程中所使用的设备能够正常运行，满足产品质量和生产效率的要求，同时保障操作人员的安全，特制定本设备管理控制程序。
二、适用范围本程序适用于公司内所有与玩具生产相关的设备，包括生产设备、检测设备、辅助设备等。
三、职责划分1、设备管理部门负责制定设备管理制度和操作规范。
组织设备的采购、安装、调试和验收工作。
建立设备档案，对设备进行编号和登记。
制定设备的维护保养计划，并组织实施。
负责设备的维修工作，确保设备的正常运行。
对设备操作人员进行培训和考核。
2、生产部门负责设备的日常使用和清洁工作。
按照操作规程正确操作设备，严禁违规操作。
发现设备故障及时报告设备管理部门。
3、质量检测部门负责对检测设备进行定期校准和检定，确保检测数据的准确性。
对设备的运行状况进行监督，发现问题及时通知设备管理部门。
四、设备采购1、设备需求部门根据生产工艺和生产任务的要求，提出设备采购申请，填写《设备采购申请表》，注明设备的名称、型号、规格、技术参数、数量等信息。
2、设备管理部门对采购申请进行审核，结合公司的发展规划和现有设备状况，确定采购的必要性和可行性。
3、采购部门根据审核通过的采购申请，进行市场调研，选择合适的设备供应商，并与其签订采购合同。
4、新设备到货后，设备管理部门组织相关人员进行开箱验收，检查设备的外观、附件、随机技术资料等是否齐全，设备的型号、规格、技术参数等是否符合采购要求。
5、设备安装调试完成后，由设备管理部门组织生产部门、质量检测部门等相关部门进行验收，验收合格后填写《设备验收报告》，设备方可投入使用。
五、设备档案管理1、设备管理部门为每台设备建立档案，档案内容包括设备的采购合同、随机技术资料、验收报告、使用说明书、维护保养记录、维修记录等。
2、设备档案应分类存放，便于查阅和管理。
3、设备档案应定期进行整理和更新，确保档案内容的完整性和准确性。
六、设备标识1、对每台设备进行编号，编号应具有唯一性，便于识别和管理。
玩具行业玩具生产范本玩具生产是一个多元化和创新性的行业，在全球范围内拥有广阔的市场。
本文将介绍一份玩具生产范本，以帮助玩具制造商在生产过程中提高效率和质量。
一、产品描述玩具名称：（填写产品名称）产品类型：（填写产品类型，如填充玩具、益智玩具等）产品尺寸：（填写产品尺寸，如长、宽、高等）主要材质：（填写产品主要材质，如塑料、织物等）颜色：（填写产品颜色，如红色、蓝色等）适用年龄：（填写产品适用年龄范围）二、产品设计1. 设计理念：（介绍产品设计的理念和主题）2.外观设计：（描述产品的外观特点，如造型、图案、色彩等）3.功能设计：（介绍产品的功能特点，如声音、灯光等）三、原材料采购1.供应商选择：（介绍原材料供应商的选择标准，如质量、价格等）2.质量控制：（说明如何进行原材料的质量控制，如检测、验收等）四、生产工艺流程1.模具制作：（描述模具制作的步骤，如设计、加工等）2.注塑/成型：（介绍产品的注塑或成型过程，如材料加热、注射、冷却等）3.组装：（说明产品的组装流程，如零部件的连接、固定等）4.质量检测：（描述产品质量检测的过程，如外观检查、功能性测试等）五、包装和贴标1.包装设计：（介绍产品的包装设计，包括外包装和内包装）2.贴标和标识：（说明产品的贴标和标识要求，如产品名称、规格、品牌等）六、质量控制1.生产过程控制：（描述生产过程中的质量控制措施，如自检、互检等）2.成品检验：（介绍对成品进行质量检验的方法和标准）七、市场营销1.目标消费群体：（明确产品的目标消费群体，如儿童、家长等）2.营销策略：（描述产品的营销策略，如广告宣传、线上销售等）八、售后服务1.保修政策：（说明产品的保修政策，如保修期限、范围等）2.客户服务：（介绍客户服务的相关措施，如投诉处理、问题解答等）结语：以上是一份玩具生产范本，旨在帮助玩具制造商制定高效和质量上乘的生产过程。
不同类型的玩具可能会有各自特殊的要求和工艺流程，请根据实际情况进行调整和优化。
1.02.03.0一整套质量检验、试验程序及QC●各生产部门的主管负责协助QC●QC●货仓负责核对贮存及来料，来料及时通知IQC●不合格品由QC告由QC(1)②质量(2)题填妥后回(3)案实施要进行纠正及预(1)(2)生产效率的统计工作由生产部负责总结及分析，针对生产效率的情况，每月进行一次统计。
生产及物控部需每日对物料的损耗情况进行登记，QA部针对废(次)品的QA部根据运作的实施，对各个生产工序的质量问题进行必要的质量统计，例如：废(次)品的损耗率，产品成品、半成品的质供应商的来货质量情况，由QA部的IQC对各个供应商的每次来货质量进行统计，每月进行总结。
(3)①客户投诉与客户满意度的评估的跟进及纠正行动，按本程序的“顾客满意度评估②生产效率、物料的损耗、工序检验结果以及供应商的来货量情况等，由QA部负责主导，每月初，对上一月份的各统计项目进行分析，QA部负责召集相关部门的主管一齐商讨、分析存在的问题。
料标签”，并通知IQC(4)(5)(6)(1)体问题改善，然后再交QC③首件检验结果，由QC(3)把不合格的选出，合格的方可流入(具体按成品检验工作指令)(5)测试报告上，如果硬度值超出标准范围，则视(2)5.06.0●《啤件(条)●《啤件(壳)1.0此程序设立的目的是制定各工序生产过程中检验与测试的运作程序，以确保制造中的产品，2.03.0职责●QC4.0(1)QC检查人员对各工序的检验和试验主要依据品管部工程师发出的《检查规格书》、或品管部发出的检查办法，作抽样检查，详(2)品管部制定《质量计划》。
在此文件内列明有关产品于各生产工序内在品质方面所要特别注意的事项，包括检验方式、检验报告及参考指示文件，以作QC及生产人员品质控制及检查的根据。
若《质量计划》内并无特别注明则各生产过程中的检验与测试，则根据此程序规定执行。
有“不合格”标识的容器内等候退回有关生产则放置该批不合单”后方可送交下连同该批产品退(4)检验后的产品合格与否标识状态，详见(5)●品管部半成品QC录在《生产线品质检查表》，例如：属于“主要管审核后送交品管部主管通知有关部门注意及5.06.0●《IQC●《IQC1.02.03.04.0指引》、各类质量检验指导书等受执行情况，以及准后产生，并作(1)啤机部及搪胶部的主管根据首批(或首天)啤塑或搪胶件来批准工模设备是否合格、记录每台机的运作参数记录、并保留样板给品管部作签办。
玩具公司验厂程序文件一、目的本程序文件旨在建立一套规范、系统的验厂流程，以确保玩具公司及其供应商符合相关法规、标准和客户要求，保障产品质量与生产过程的合法性、安全性和可持续性。
二、适用范围本程序适用于玩具公司自身及其所有供应商的验厂活动。
三、职责分工1、验厂小组负责制定验厂计划和方案。
实施验厂审核工作。
撰写验厂报告，并提出改进建议。
2、采购部门提供供应商名单及相关信息。
协助验厂小组与供应商沟通协调。
3、质量部门参与验厂审核，重点关注产品质量控制方面。
对验厂中发现的质量问题提供技术支持和改进意见。
4、生产部门配合验厂小组，提供生产过程相关资料和现场情况。
5、管理层审批验厂计划和报告。
为验厂工作提供必要的资源支持。
四、验厂准备1、收集信息采购部门向验厂小组提供供应商的基本信息，包括企业名称、地址、联系方式、主要产品等。
验厂小组通过网络、行业报告等途径，了解供应商的信誉、市场评价等背景信息。
2、确定验厂标准依据相关法规、行业标准、客户要求以及公司内部的质量和社会责任政策，确定验厂的具体标准和要求。
3、制定验厂计划验厂小组根据供应商的情况和重要程度，制定详细的验厂计划，包括验厂时间、人员安排、审核重点等。
4、通知供应商提前向供应商发送验厂通知，明确验厂的目的、时间、范围和所需准备的资料。
五、验厂实施1、首次会议验厂小组与供应商管理层召开首次会议，介绍验厂目的、流程和要求。
供应商介绍企业概况、生产流程、质量管理体系等。
2、文件审核审查供应商的营业执照、生产许可证、质量体系文件、员工合同、工资记录、环保相关文件等。
3、现场审核对生产车间、仓库、检验区等进行实地查看，检查设备设施、生产工艺、工作环境、安全防护措施等。
随机抽取产品进行检验，核实产品质量是否符合标准。
4、员工访谈随机选取部分员工进行访谈，了解工作时间、工资待遇、劳动保护、职业培训等情况。
5、末次会议验厂小组向供应商反馈审核发现的问题和不足之处。
双方就整改措施和时间达成共识。
玩具开发程序文件玩具开发程序文件：创建完美玩具体验的关键随着科技的发展和人们生活水平的提高，玩具已经成为人们日常生活中不可或缺的一部分。
为了满足不断增长的市场需求，一套完善的玩具开发程序文件至关重要。
本文将详细介绍玩具开发程序文件的各个方面，帮助大家了解如何创建出色的玩具体验。
一、明确文章类型和目标读者本文属于技术文档类，主要针对玩具开发者、设计师和供应商等人群。
通过阅读本文，读者将了解如何制定一套有效的玩具开发程序文件，从而提高产品质量、缩短开发周期并降低成本。
二、关键词收集与主题确定关键词：玩具开发、程序文件、产品质量、开发周期、成本、市场调研、设计理念、工艺流程、测试与优化。
主题：如何制定一套完善的玩具开发程序文件。
三、文章结构与内容组织1、引言：介绍玩具开发程序文件的重要性，以及它在提高产品质量、缩短开发周期和降低成本方面的作用。
2、市场调研：阐述市场调研在玩具开发程序文件中的地位，如何确定目标市场、竞争对手和消费者需求，从而为产品设计提供方向。
3、设计理念：介绍玩具设计的基本原则和考虑因素，包括儿童安全、趣味性、互动性、教育性等方面。
同时，强调设计创新的重要性，以及如何从现有产品中提取优秀元素。
4、工艺流程：详细描述玩具制造的各个环节，包括原材料采购、零部件加工、组装与测试等。
强调工艺流程的合理性和高效性对于成本控制和产品质量的重要性。
5、测试与优化：说明玩具测试的必要性，包括功能测试、安全性测试和耐久性测试等方面。
同时，强调如何根据测试结果对产品设计进行优化，以提高产品质量和用户体验。
6、总结：回顾玩具开发程序文件的核心内容，强调其对于提高产品质量、缩短开发周期和降低成本的作用。
同时，指出未来玩具开发行业的发展趋势，以及如何与时俱进，不断完善玩具开发程序文件。
四、语言表达与格式规范为了提高文章的可读性和吸引力，我们将采用通俗易懂的语言表达方式，同时遵循基本的格式规范，如字体、字号、行距、段距等。
1.目的为使体公司对3C认标志和3C证书的保管、使用得到有效控制，确保加施认证标志的产品都是合格的产品，而不合格的产品和发生变更的但未经过认证机构批准的产品不使用认证标志。
2.范围：适用于本公司国内所有的销售产品3.职责3.1管理者代表负责3C证书的保管，以及对3C认证证书复印传真的审批；3.2品管部负责3C认证标志的具体管理控制。
3.3工程部负责与3C认证标志管理机构的具体业务衔接工作。
3.4品管部负责编制认证标志申领计划，质量保证负责人负责审核，总经理负责批准。
4.程序4.1CCC证书4.1.1产品CCC证书设专门文件夹摆放由管理代表负责保存。
4.1.2证书的有效性依赖认证机构负责组织的定期监督获得保持。
4.1.3如产品发生以下变更时，应向认证机构提出变更申请。
a.增加/减少同一单元内认证产品;b.认证产品关键零部件、原材料、结构、制造工艺和供货单位等发生变化。
c.认证机构应该查以上变更情况，确认原认证结果对认证变更的有效性；需要时，针对差异进行检测或工厂保证能力审查，合格后，确认原证书继续有效和/或换发认证书。
4.1.4产品销售商为对外证明产品通过国家的认证，业务部业务员可以将证书的复印件传真或复印给对方，但需登记并经管理者代表审批。
本公司其它部门合法的使用需管理者代表批准并登记存档。
4.1.5认证证书的暂停、注销和撤销按《强制性产品管理规定》的要求执行。
4.1.6在认证证书暂停期间及证书注销和撤销、过期后，产品不得出厂和进口供境内销售。
4.2 3C认证标志的保管4.2.1品管部合格证管理员专门负责强制性产品认证标志的保管。
4.2.2合格证管理员应妥善管理标志，严防丢失、损坏、涂改或另做他用。
4.2.3建立完善的3C认证标志发放、使用、申领、库存帐物档案，每月定期盘存并呈报质量保证负责人、总经理。
4.2.4严格按发放领用审批程序执行，及时根据认证标志库存量(少于三个月计划用量)和使用情况的编制申领计划，以免影响正常生产.4.3 3C认证标志的使用4.3.1 品管部QC组长负责对合格的整车加施认证标志极其领用工作，申请单须经品管主管审核，管理者代表审批方可领用。
填充玩具和豆袋类玩具测试程序ASTM F963第4.27条款及8.9.1条款1目的明确玩具检测项目的安全性要求，指引并规范本检测中心检测人员依据统一的测试方法进行试验操作，保证检测结果的准确。
2原理无3适用范围3.1填充玩具和豆袋类玩具。
4定义无5安全性要求5.1填充玩具和豆袋类玩具经拼缝拉力测试后须满足ASTM F963的适用要求。
6测试程序6.1测试条件6.1.1预处理a.样品应在温度为23±2℃的条件下放置至少4小时，且试验应在玩具从预处理环境中取出后5分钟内开始进行；b.如果供成人组装、并非预定由儿童拆开的玩具包装盒组装说明中清楚标明该玩具只能由成人组装，则测试应在已组装好的状态下进行；c.样品应在正常使用状态下和进行ASTM F963第8.6章节可预见合理滥用试验后所存在的小部件都必须进行测试。
6.1.2测试环境温度：23±2℃，相对湿度：20%-70%6.2测试仪器6.2.1推拉力计；6.2.2拼缝钳(图1)；6.2.3节拍器。
图1拼缝钳6.3测试方法6.3.1拼缝钳夹住完全组装好的填充玩具的表面材料，使直径为3/4in（19mm）的垫圈的边缘在拼缝最近处接近拼缝线且距离不小于13mm；6.3.2根据ATC-SOP/P-081中表2不同年龄施力要求，在5s内均匀施加相应的力并保持10s；6.3.3移去拉力夹具，确定玩具是否仍继续符合ASTM F963中第4章的相关要求。
6.3.4如果通过食指和拇指不能将临近拼缝的材料用直径为3/4in（19mm）的垫圈的边缘夹住。
则该拼缝测试不应该进行。
这种情况下，必须在玩具的臂、腿或其它附近进行扭力和拉力试验以代替拼缝试验。
7参考标准ASTM F963第4.27条款及8.9.1条款。
规范数据的收集,分析和运用,以证实质量体系的有效性,适宜性,为寻求持续改进的机会提供依据.2.适用范围本程序适用于与本公司产品,过程及质量体系相关的数据的确定,收集和分析.3.职责3.1总经办:负责制订数据收集,分析,评价及处理方法和质量体系运行信息的收集与分析.3.2业务部:负责对产品市场信息,客户需求信息的收集与分析3.3品管部:负责产品质量信息的收集与分析3.4相关部门:负责本部门主管范围内相关数据的惧分析与运用.4.作业程序4.1公司收集下列数据:a)客户满意度信息.b)产品质量信息.C)过程能力信息d)采购信息(交付,价格,质量,时间等)e)合同执行及交货信息f)质量管理体系的运行信息等4.2各部门收集本部门主管范围内的相关数据,初步的分析整理,确保用以分析的数据是有效的,充分的.4.3选择统计技术4.3.1统计技术使用的基本要求a)统计技术的使用本着部学,适用,经济的原则b)根据准确,真实的数据得出统计结果.c)对统计结果进行分析找出主要的质量问题,为改进质量提供信息4.3.2使用的统计技术有:a)QC七大手法b)其它描述性的统计技术等4.4数据分析4.4.1品管部每周就所发生的质量问题进行质量分析并填写每周质量事故分析表4.4.2品管部每月对产品的质量信息进行收集,分析,编制《品管部月度报告》,内容包括进料检验,过程检验,最终检验中产品的质量状况和趋势,产品因质量问题退货的情况及改进的建议,《品管部月度报告》报总经理,管理者代表及相关责任部门.4.4.3业务部对客户的满意度情况进行监控,并将监控结果填写在《客户满意度调查报告》中4.4.4PMC部对采购的过程进行监控,并在每年12月份,根据所购物资的质量,交货准时性,价格,服务质量等对供应商做一次全面的评价,具体要求按《供应商评审控制程序》执行4.4.5总经办对质量体系的运行情况进行监控,并在管理评审前对所收集的质量体系的运行信息进行整理分析,形成《质量管理体系运行情况报告》报总经理,品管部,生产部等相关部门.4.4.6生产部,工程部对影响生产过程的各种因素,如设备的完好率,产品合格率,报废率等情况进行分析,以了解过程的特性和趋势.4.5数据分析的运用4.5.1数据分析时,应考虑将结果和相应的质量目标,和规定进行对照,以用来评价质量管理体系4.5.2针对其中的问题,采取相应的纠正和预防措施,具体要求按《纠正和预防措施控制程序》执行5.支持性文件《供应商评审控制程序》《纠正和预防措施控制程序》6.相关的记录表单品管部月度报告每周质量分析表客户满意度调查表.。
测量和监控程序目的确定测量和监控的方法，使有关工作能顺利进行。
适用范围顾客满意度的监控、内部质量审核、品质的检验和控制工作。
职责●质管部主管负责从原材料/外购件等的进厂、生产过程、成品出货的一整套质量检验、试验程序及QC作业指导书的建立及实施。
●各生产部门的主管负责协助QC人员的检验工作。
●QC人员按工作指令检查质量。
●货仓负责核对贮存及来料，来料及时通知IQC检验。
●不合格品由QC负责检验确定。
●半成品必要时由QC检验合格后方可进入下一工序；半成品检验报告由QC组长以上级别审核。
●MRB负责商讨解决不合格的来料、生产过程出现的不合格半成品及不合格成品。
●包装成品必须经QA检验合格方可入仓、付运。
●顾客满意度评估(1)与顾客有关的信息为了对顾客的满意度实施评估，本组织会注意收集来自顾客的如下信息：①对产品的要求、建议；②质量问题的投诉；③相互间沟通渠道是否满意；④对生产效率及交货期是否满意。
(2)收集与顾客有关的信息①对客户本组织会安排专线电话，来自顾客的有关信息，如果是通过传真或信件的形式发送致本厂的，文件处理员需及时把文件送至管理层代表；②来自顾客的有关信息如果是通过电话沟通的方式传达的，本厂接听电话的同事收到顾客的有关投诉，要即时把问题记录于“顾客信息记录表”上；③每年的12月份，由管理者代表负责向顾客发出一份“顾客意见征询表”，征询表的主要内容以(1)为主，由顾客对征询表和相关问题填妥后回复本厂；(3)处理来自顾客的信息。
①来自与顾客有关的信息，无论是以何种方式获取，均必须及时把相关信息送交管理者代表或QA部主管(属质量问题的，由QA部主管负责跟进，质量问题以外的其他问题由管理者代表负责跟进)，管理层或QA部主管根据问题的类别及严重性，及时通知相关部门的负责人商讨解决的办法，针对相关问题召开专题会议，会议要决定由哪个部门负责、协助消除相关问题，管理代表或QA部主管负责把处理的结果回复顾客，务求让顾客满意并对厂内相关部门的改善计划作全面跟进，直至问题得以解决为止；②每年最少两次(通常是6月、12月)定期检查讨论来自顾客的信息，及对顾客满意度的评估，定期检讨工作由管理者代表负责召集，厂长主持，检讨的结果必须记录，由管理者代表负责保存记录，对检查讨论的问题要提出跟进及改善方案，管理者代表负责对方案实施的效果作全面跟进／监督；③在处理顾客投诉及定期检查讨论顾客信息过程中，对重要的问题要进行纠正及预防措施，具体由管理者代表决定。
●数据分析控制(1)数据分析的项目。
需要进行分析的项目包括：①客户的投诉；②客户满意度的评估；③生产的效率；④物料的损耗；⑤个别工序的检验结果；⑥供应商的来货质量统计。
(2)数据的统计①客户的投诉及客户满意的评估，参照本程序相关章节执行。
②生产效率生产效率的统计工作由生产部负责总结及分析，针对生产效率的情况，每月进行一次统计。
③物料的损耗生产及物控部需每日对物料的损耗情况进行登记，QA部针对废(次)品的项目进行统计。
④个别工序的检验结果QA部根据运作的实施，对各个生产工序的质量问题进行必要的质量统计，例如：废(次)品的损耗率，产品成品、半成品的质量水平等。
⑤供应商的来货质量统计供应商的来货质量情况，由QA部的IQC对各个供应商的每次来货质量进行统计，每月进行总结。
(3)数据的分析①客户投诉与客户满意度的评估的跟进及纠正行动，按本程序的“顾客满意度评估”进行。
②生产效率、物料的损耗、工序检验结果以及供应商的来货量情况等，由QA部负责主导，每月初，对上一月份的各统计项目进行分析，QA部负责召集相关部门的主管一齐商讨、分析存在的问题。
③根据商讨的结果，必要时需要进行纠正及预防措施。
●来料检验控制(1)来料到厂后，货仓的管理员核对来货数量后，负责对物料贴上“物料标签”，并通知IQC检查。
(2)IQC按工作指令及相关检查标准对来料进行检验，检验结果是合格的，在物料标签上盖“合格”印，不合格的由QA部经理或MRB决定处理。
(3)无论检验结果合格与否均须做出记录，并交QA部领班以上人员审核。
(4)来料检验结果是不合格的，按不合格品控制程序处理。
(5)检验标准及收货标准详见“来货检验工作指令”。
(6)物料紧急放行控制①当来料是生产急需，货仓对来料完成交收手续后，生产部可以把来料用于生产；生产部必须对紧急放行物料所生产的产品与其他物料区分，确保万一来料不合格时，能区分出“紧急料”产生的产品。
②货仓完成交收手续的同时，IQC须优先检查该来货；检验结果是合格的，则通知生产部可正常生产；检验结果是不合格的，按不合格品控制程序处理。
●工序间检验控制(1)啤轧件的首件检验①啤轧生产每次上模生产，经机修调度正常后，机修员需确认啤件是否符合品质要求，结果是合格的，在“岗位质量监督卡”上签名确认，然后交区领班确认，通过区领班的确认，结果是合格的，才可正常生产。
②首件检验确认为合格的，QC于“岗位质量监督卡”上签名，确认为不合格的，QC口头通知机修，机修必须立刻调机，直至啤件通过QC的检验为止。
报告需由QC组长审核。
②如果检验结果是不合格的，QC通知生产车间领班，领班针对具体问题改善，然后再交QC检验，合格方可正常生产。
③首件检验结果，由QC记录于装配检验记录中。
(3)工序检验①啤轧过程中，值机员负责检查啤件是否符合质量要求，一旦出现产品质量异常立即停机并通知生产领班，由领班通知维修技工修理。
②如果有不符合规格的啤件已混入盛装啤件的箱或盆，则由生产主管安排拣选出不合格品，方可由QA检验，只有通过QA检验合格的啤件才可入仓或进入下一工序。
③装配过程中，生产线的员工，必须对产品的外观质量进行检查，把不合格的选出，合格的方可流入下一工序或包装。
●成品检验(1)生产部所生产之产品按合同的要求完成包装工序并经检验合格，盖有合格印后，由装配部送至成品仓内。
(2)QA根据成品的入仓单，查对入仓的成品进行分批随机抽样检查(具体按成品检验工作指令)。
(3)检查过程中，QA负责对正在检查的成品用“检验中”的牌标识其状态，检查完毕，结果是合格的，QA负责在“成品标识卡”盖上“合格”印，表示该成品已经检验合格。
(4)只有通过QC检验合格的成品才可入仓及经过QA检验合格的成品才可付运。
(5)若检验结果是不合格的，按“不合格品控制程序”处理。
●原料的试验(1)为了保证片料的硬度是否符合产品的质量要求，所有片料的来料，均需按比率抽取样品进行硬度测试，把测试结果记录在来料测试报告上，如果硬度值超出标准范围，则视为不合格。
(2)具体的测试方法详见来货检验指令。
支持性文件●各产品检验标准以及工作指令相关记录●《首件检验记录》●《来料检验记录》●《成品检验记录》●《装配检验记录》●《啤件(条)检查记录》●《啤件(壳)检查记录》●《啤件(掣)检查记录》工序检验及试验控制程序目的此程序设立的目的是制定各工序生产过程中检验与测试的运作程序，以确保制造中的产品，符合有关的质量要求。
适用范围此程序应用于制造工场所有的半成品产品。
职责●QC负责工序的检验和试验。
●品管工程师负责制作检查规格书。
工作程序●产品检验依据(1)QC检查人员对各工序的检验和试验主要依据品管部工程师发出的《检查规格书》、或品管部发出的检查办法，作抽样检查，详见《质量计划》。
(2)品管部制定《质量计划》。
在此文件内列明有关产品于各生产工序内在品质方面所要特别注意的事项，包括检验方式、检验报告及参考指示文件，以作QC及生产人员品质控制及检查的根据。
若《质量计划》内并无特别注明则各生产过程中的检验与测试，则根据此程序规定执行。
●生产线上的检测(1)在装配线上的半成品，若经生产部线上检查人员检定为不合格品，可标示出不合格点后直接退回有关生产工位返工，或存放在有“不合格”标识的容器内等候退回有关生产工位返工。
(2)若有不合格半成品未能立即返工，而需要存放线外等待处理，否则放置该批不合格品的容器需加上适当标识。
(3)所有返工后的半成品必须由生产部线上检查员重新检验。
●检验状态的识别(1)合格的半成品由品管部半成品QC检定为合格的半成品加“合格单”后方可送交下一个工序处理。
(2)品管部半成品QC检定有关产品为不合格品时，便发出《退货单》连同该批产品退回上一个工序处理。
(3)由品管部决定报废的半成品由检查人员加上“报废单”而由生产工场报废物料产品时须填写《物料报废单》，然后交品管部主管决定是否报废，再交生产部经理决定报废品的处理方法，详见《不合格品控制程序》。
(4)检验后的产品合格与否标识状态，详见《产品标识和可追溯性控制程序》。
(5)所有品管部发出的标识必须有检查人员的印章方为有效。
●品管部半成品QC的抽检及试验(1)品管部半成品，QC根据《检查规格书》及各工序的QC《检验工作指引》定时抽样检查，并需填写《QC巡查报告》记录缺点种类及判断缺点属于“主要”或“次要”。
(2)若该工序主要以机器操作为主，半成品QC则定时巡查及填写《QC巡机报告》记录缺点种类及判断缺点属于“主要”或“次要”。
(3)半成品QC在检验半成品时，根据车间提供的每一批产品型号和数量，依照AQL对照表作抽样检验，并将结合不合格点种类记录在《生产线品质检查表》，例如：属于“主要”或“次要”。
(4)半成品QC根据《检查规格书》、《试验程序》及工序的QC《检验工作指引》对指定工序进行样板试验，然后决定收货或退货，并将结果记录在《半成品尺寸量度记录》(如注塑、压铸)、《品质试验报告》中，如静电、喷油、移印、装配等。
(5)半成品QC在检验产品时，若发现坏品率太高或坏品种类多次重复，便会发出《成品／半成品品质纠正通知书》，经生产车间主管审核后送交品管部主管通知有关部门注意及改善。
(6)品管部综合各工场的质量报告，然后填写《各车间每周收货总结》，作为品管部分析质量问题的依据。
支持性文件●《质量计划》●《产品标识和可追溯性控制程序》●《检验工作检测》相关记录●《物料报废单》●《IQC巡查报告》●《IQC巡机报告》●《生产线品质检查表》●《半成品尺寸量度记录》●《品质试验报告》●《成品／半成品品质通知书》●《各车间每周收货总结》●《合格单》●《退货单》●《报废单》●《物料报废单》●《生产线品质检查表》●《半成品尺寸量度记录》●《品质试验报告》●《成品／半成品品质纠正通知书》生产工序控制程序目的此程序设立目的是为保证工序受监控，包括生产参数的设定、机器设备核准及保养维修、工艺标准／工作指示的设立等，均在受控情况下进行，以确保产品的质量。
适用范围此程序应用于本公司内各种生产工序，例如：注塑、喷油、搪胶及装配、包装工序，上述工序控制的详情显示在该工序的工作指示中。
职责略工作程序●模具制造准备当与客户签署《模具合同》后，总公司工程部以《新产品初步规格通知》交给厂工程部，厂工程部按《模具管理程序》与模具车间协作，进行模具制造。
