第8章 高炉煤气处理系统

第8章炉膛安全监控系统(高)概述一、炉膛安全监控系统的地位大容量锅炉需要控制的燃烧设备数量比较多，有点火装置、油燃烧器、煤粉燃烧器、辅助风(二次风)挡板、燃料风(周界风)挡板等，不仅类型比较复杂，而且它们的操作过程也很复杂。

例如：点火油枪的投入操作包括点火油枪推进、开雾化蒸汽(或雾化空气)门、开进油门等；停用操作包括关进油门、油枪吹扫、油枪退出等。

煤粉燃烧器的投入的操作包括开磨煤机出口挡板、开热风门、暖磨、磨煤机启动、给煤机启动等；煤粉燃烧器停用操作包括停给煤机、关热风门、停磨煤机、磨煤机吹扫等。

对一般不能伸进和退出的点火装置(点火器)以及燃烧器的火焰监视器等装置要有冷却措施，为此还设置了冷却风机(由交、直流电动机拖动，其中直流电动机备用)。

火焰监视器是判断燃烧器点、熄火成功与否及对火焰进行监视的重要装置。

由此可见，即使投入或切除一组燃烧器也需要有相当多的操作步骤和监视判断的项目，在锅炉启动或发生事故工况下，燃烧器的操作工作更加繁复。

所以大容量锅炉的燃烧器必须采用自动顺序控制。

国内机组过去缺少这种燃烧安全监控系统，使国产锅炉的运行性能受到严重的影响，锅炉的安全运行也受到威胁。

由于近年来大机组日益增多，锅炉防爆问题也日趋严重，据电力部门统计，近几年来较大型锅炉爆炸事故每年约发生余起，损失巨大。

另外大容量锅炉爆炸力较大，如采用防爆门已无法承受炉内压力，否则要增加防爆门面积又不现实，因此为国产锅炉装备炉膛安全监控系统已势在必行。

炉膛安全监控系统(Furnace Safeguard Supervisory System,简称FSSS)，也有称燃烧器管理系统(Burner Management System简称为BMS)，或称燃烧器控制系统、燃料燃烧安全系统。

是现代大型火电机组锅炉必须具备的一种监系统。

它能在锅炉正常工作和启停等各种运行方式下，连续地密切监视燃烧系统的大量参数与状态，不断地进行逻辑判断和运算，必要时发出运作指令，通过各种联锁装置，使燃烧设备中的有关部件(如磨煤机组、点火器组、燃烧器组等)严格按照既定的合理程序完成必要的操作，或对异常工况和未遂性事故作出快速反应和处理。

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在进行高炉煤气处理之前，需要做好充分的准备工作。

高炉休风、送风及煤气操作程序高炉休风、送风及煤气操作程序高炉的休风、送风及煤气处理，是一项煤气危险作业，它涉及调度室，鼓风机、煤气管理室、热风车间、上料车间、喷煤车间等众多单位和岗位，应联系妥当，统一指挥，互相配合，严格按规程操作。

根据休风时间的长短、原因、性质分为短期休风、长期休风和特殊休风。

一、高炉的短期休风与送风小于4h，更换冷却设备，设备修理等的临时休风，成为短期休风。

㈠、短期休风短期休风程序如下：1、休风前通知有关单位做好准备，如调度室、鼓风机、煤气管理室、热风车间、上料车间、喷煤车间等。

2、向炉顶、除尘器等煤气设备通蒸汽（氮气）。

3、炉顶停止打水。

4、停止富氧。

5、停止喷吹燃料。

6、高压改常压，减风到50%左右。

7、全开炉顶放散阀，停止上料。

8、热风炉停止烧炉。

9、关重力除尘器煤气切断阀。

10、关风温调节阀和混风大闸。

11、继续减风到0.05MPa。

12、通知热风炉休风。

13、打开风口视孔盖。

14、关送风炉的热风阀、冷风阀，放尽废气。

15、工长确认高炉休风正常后，通知热风炉打开倒流阀进行煤气倒流。

16、热风车间通知高炉“热风炉休风操作完毕”。

17、休风1小时后通知高炉关闭倒流休风阀。

18、煤气系统按短期停风操作处理。

㈡、短期休风的煤气处理短期休风的煤气处理比较简单，休风期间高炉和煤气系统的隔断是用关上除尘器煤气切断阀实现的。

阀后的除尘器、布袋系统由煤气管网充压，阀前的高炉炉顶上升管、下降管用通蒸汽（氮气）保其正压，防止造成爆炸性气体，来确保休风期间的安全。

短期休风的复风及引煤气操作程序如下：1、关上风口视孔盖，通知鼓风机、热风炉送风。

2、关倒流阀停止倒流。

3、开送风炉的冷风阀、热风阀，同时关废气阀。

4、通知高炉“热风炉送风操作完毕”。

5、逐渐关放风阀回风。

6、开混风大闸及风温调节阀。

7、取得热风同意，开重力除尘器煤气切断阀。

8、关炉顶放散阀。

9、关炉顶及除尘蒸汽（氮气）。

10、高炉按情况转入正常操作。

编订：__________________审核：__________________单位：__________________高炉的休风、送风及煤气处理(正式)Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-4941-87 高炉的休风、送风及煤气处理(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。

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1 短期休风、送风程序短期休风与送风由值班长主持，高炉工长执行。

1) 休风前的准备工作(1) 由高炉值班工长提出，值班长批准，并取得作业区调度室、燃气调度室同意。

(2) 休风前联系作业区调度室、动力作业区调度室，通知鼓风机、热风炉、卷扬主控室、煤粉喷吹。

(3) 出净渣铁(4) 检查风口、冷却壁等冷却设备，如果发现损坏要适当的闭水，并准备更换。

2) 休风程序(1) 向炉顶各部通蒸汽。

(2) 炉顶停止打水。

(3) 停止富氧。

(4) 停止喷吹。

(5) 高压转常压、减风到50%。

(6) 除尘器停止打灰。

(7) 关风温调节阀，停止上料。

(8) 全开炉顶放散阀。

(9) 热风炉停止燃烧。

(10) 关煤气切断阀（事先要通知燃气管理室）。

(11) 继续减风、直到最低水平。

(12) 打开风口视孔盖。

(13) 高炉发出“休风指令”。

(14) 关送风热风炉的热风阀、冷风阀，开废气阀放净废气。

(15) 开倒流阀进行倒流休风。

(16) 热风炉发出：“休风操作完毕信号”。

一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少;高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目,位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电之首;是国家大力推广的清洁生产技术;1、工艺流程与设备系统组成1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置包括大灰仓、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成;2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置,有热管换热器和管式换热器两类,应优先选用热管式换热器;过滤面积1 根据煤气量含煤气湿分,以下同和所确定的滤速计算过滤面积计算公式：其中 F——有效过滤面积 m2Q——煤气流量m3/h工况状态V——工况滤速 m/min2 工况流量;在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量;以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量;3工况系数工况体积或流量和标况体积或流量之比称为工况系数,用η表示;计算公式：其中 η——工况系数Q 0——标准状态煤气流量m 3/hQ ——工况状态煤气流量m 3/hT 0——标准状态0℃时的绝对温度273Kt —— 布袋除尘的煤气温度℃P —— 煤气压力表压MPaP 0——标准状态一个工程大气压,为 MPa当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为：η=1.0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2; 温度取值不同,数值略有变化;表3—2 工况系数η与压力关系煤气放散1 除尘器箱体、前置换热器、荒净煤气主管和密封式眼镜阀应设煤气放散管;2荒煤气总管尾端应设引气用放散管;放散管设置应符合煤气安全规程,管口宜设点火装置;3引气用放散管必须设置可靠隔断装置;予防腐蚀1部分干法除尘煤气冷凝水腐蚀性强,波纹膨胀器材质应当优先选用耐腐蚀不锈钢材料,管壁适当加厚,管道内壁涂以防腐蚀涂料,涂刷前焊缝处仔细打磨;2可设置喷碱液或喷水装置;3煤气管路应全部保温;二、煤气脱硫——干法脱硫具体到某项工程,脱硫方案的确定,既要考虑到可行性,又要考虑到经济性;对于用气量较小比如每小时五、六千立方米以下,而且煤气中含硫量不高的用户,可以考虑单级采用干法脱硫;干法脱硫目前最常用的干法脱硫剂是氧化铁和活性炭;通常,干法脱硫的脱硫工艺流程较为简单,但考虑到环保及经济性,一般都要对脱硫剂再生使用,而氧化铁和活性炭的再生从流程到成本都差别较大;氧化铁脱硫剂氧化铁脱硫剂的使用条件一般限定以下几点：1 温度正常使用温度以20—30℃为宜;温度过高,将使氧化速度加快,相对降低了硫化速度,使脱硫效率降低,同时温度过高将使硫化铁的水合物Fe2S3H2O失去水分,进而影响脱硫剂的湿度及酸碱度,影响脱硫效果;温度过低,会大大降低硫化速度,使脱硫效率下降,同时也将使煤气中的水分冷凝下来,造成脱硫剂过湿;2 水分脱硫剂宜保持25%—35%的水分,若水分小于10%将会影响脱硫操作;水分能保持硫化氢与氧化铁的足够接触时间,减少脱硫剂结块,并可溶解部分盐类,防止其包在氧化铁表面,影响脱硫反应的进行;3 含氧量煤气中含有一定的氧,可以使氧化铁在脱硫的同时实现再生一般以含氧—%为宜;含氧量过高会加速铁的腐蚀和形成煤气胶;4 煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成脱硫剂表面被焦油等覆盖而失效;5 酸碱度氧化铁脱硫一般要求在弱碱性PH值8—9的环境下进行,PH值过高过低都会影响脱硫效率;活性炭脱硫活性炭脱硫生产主要的工艺条件有：1 温度正常使用温度可以在27—82℃,但最佳使用温度为32—52℃,因此在寒冷地区使用,脱硫塔应该保温;2 硫化物与氧含量的比值应在1：2以上,氧含量不足时可补充空气;3 相对湿度煤气的相对湿度应在70—100%,湿度不足时可补充水蒸汽,但不应带液态水进入活性炭床;4 气体中酸碱性要求活性炭脱硫要求碱性环境,如煤气中不含碱性气体成分,可以使用浸碱活性炭;5 煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成活性炭表面微孔被焦油等覆盖而失效;6 压力操作压力应小于5Mpa,目前一般的煤气生产工艺都不超过此压力;此外,脱硫塔的设计要考虑到空速、线速度等要求;三、结论——经济适用性1.烟气除尘——高炉煤气干法高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少;干法布袋除尘与湿法除尘相比有以下优点:1 节水,干法除尘基本不用水,而湿法除尘需要大量的冷却水;2可提高TRT发电量,由于采用干法除尘后煤气的温度较高,煤气压力损失少,使得TRT发电量增加,一般多发电30%～50%;3降低焦比,由于干法除尘后的煤气温度较高,供给热风炉后,风温提高50℃以上,可降低焦比;4节电,采用干法除尘后,没有冷却水,也就不需要污水处理系统,可降低电耗;5环保,由于不需要污水处理系统,可减少污染;2.烟气脱硫——干法脱硫干法脱硫——制作成本较低,这种自制的氧化铁脱硫剂,一般脱硫效率较高、脱硫效果较好,但其硫容较低、可再生次数较少;脱硫剂使用一段时间后需要再生,这种自制氧化铁脱硫剂一般采用塔外再生;将脱硫剂取出,放在晒场上充分氧化再生;但这种自制的氧化铁脱硫剂虽然成本低,但制作、再生都需要较大的场地、较多的人工,也比较麻烦,所以现在很多单位购买成型的氧化铁脱硫剂,也有许多单位研制成型的氧化铁脱硫剂销售;这些成型的氧化铁脱硫剂,颗粒均匀、孔隙率大、强度较高、氧化铁含量高、脱硫效率高、硫容大、可再生次数多,其再生可以在塔内进行;3. 结论目前我国煤炭开发和利用造成的生态破坏和环境污染还很严重;如何在经济条件允许的情况下提高煤炭等资源的利用率 ,减少对环境的污染使我们迫切需要解决的问题1实施洁净煤技术是中国能源的战略选择,它将解决三个方面的问题：1污染物及温室气体排放量的控制；2降低对进口石油的依存度；3提高利用效率;2. 实施中国洁净煤战略即煤炭加工与转化能够最经济、有效地解决煤炭利用中的低效率、高污染和替代石油的问题;为使煤炭工业适应国民经济的需求,国家应积极致力于中国洁净煤的研究和开发,促进煤炭加工与转化的迅速发展；3. 进一步提高煤炭利用效率、减少环境污染,促进国民经济和社会可持续发展,是中国的一项基本国策;建议政府有关部门对大型坑口热—电联产和高效干法选煤技术项目给予相应的政策支持,进行工业示范,以达到我国煤炭能源清洁、高效、经济、稳定的供应;参考文献1 2003中国能源发展报告.中国能源报告编辑委员会.北京.中国计量出版社.2003.2 高炉煤气干法布袋除尘设计规范中国冶金建设协会 20093 中国工程院.“十五”高技术产业发展咨询报告——先进能源技术领域. 2001.钢铁厂烧结烟气脱硫技术的探讨2009-10-19 09:37:24 点击数:187随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战;钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业;钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物;1996年钢铁工业二氧化硫SO2 排放量为万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位;烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点;随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行;国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂;目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂;因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择;目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺;1. 烧结烟气SO2主要控制技术目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有:1低硫原料配入法; 2高烟囱稀释排放; 3烟气脱硫法;1. 1 低硫原料配入法烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S有机硫、FeS2或FeS与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施;该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加;就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用;1. 2 高烟囱稀释排放烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000 mg/m3且烟气量大,若回收在经济上投资较大,故大多数国家仍以高烟囱排放为主,如美国烟囱最高达360m.我国包钢烧结厂目前采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2最大落地质量浓度在0. 017mg/m3以下;宝钢的烧结厂采用200 m高烟囱稀释排放;这种方法简单易行,又比较经济;从长远来看,高烟囱排放仅是一个过渡;但在当时条件下,采用高烟囱稀释排放作为控制SO2 污染的手段是正确的;1. 3 烟气脱硫法低硫原料配入法和高烟囱排放简单易行,又较经济;但我国SO2的控制是排放浓度和排放总量双重控制,因此,为根本消除SO2污染,烟气脱硫技术在烧结厂的应用势在必行;烟气脱硫是控制烧结烟气中SO2污染最有效的方法;目前世界上研发的烟气脱硫技术有200多种,进入大规模商业应用的只有10余种,我国也先后引进了不同的脱硫装置主要用于火电厂,而国内用于烧结烟气脱硫的技术进展较慢;国内仅有几个小烧结上了脱硫设施;如广钢2台24平烧结机采用双碱法工艺,临汾钢厂利用烧结烟气处理焦化废水等,因脱硫设施或多或少存在一些问题,所以运行也不正常;2. 烧结烟气的特点烧结烟气是烧结混合料点火后,随台车运行,在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气;它与其他环境含尘气体有着明显的区别,其主要特点是:1 烟气量大,每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3烟气;2 烟气温度较高,随工艺操作状况的变化,烟气温度一般在150 ℃上下;3 烟气挟带粉尘多;4 含湿量大;为了提高烧结混合料的透气性, 混合料在烧结前必须加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在 10 %左右;5 含有腐蚀性气体;高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程,均将产生一定量的SOx,NOx,它们遇水后将形成酸,对金属结构会造成腐蚀;6 含SO2浓度较低,根据原料和燃料差异而变化,一般在1000～3000 mg/m3 .3. 烧结烟气脱硫技术3. 1 技术现状分析烧结烟气脱硫的研究,日本居于世界领先地位, 按照严格的环境保护标准,在上世纪70年代建设的大型烧结厂采用了烧结烟气脱硫法,脱硫工艺多为湿式吸收法;80年代以后,主要采用钢渣石膏法、氨硫铵法、活性焦吸附法、电子束照射法等;钢渣石膏法是利用转炉废渣研磨制成的浆液为脱硫剂,产品为低浓度石膏;该法脱硫效率高、投资省;利用了废渣,但易结垢、产品不能利用;氨硫铵法脱硫工艺是利用焦化厂产生的氨气, 脱除烧结烟气中的SO2 . 该法脱硫效率高,副产品可利用;但存在氨损、副产物稳定化、副产品品质、副产品的市场化等问题;活性焦吸附法烟气脱硫在脱除SO2的同时,能不同程度脱除废气中的HCl 、HF等有害气体;装置占地面积较小;副产品经综合加工后可利用;但存在运行成本高、设备庞大且造价高、腐蚀问题突出、硫资源回收处理等外围系统复杂、系统长期运行稳定性差等问题;电子束法烟气脱硫能同时脱硫脱硝,过程简单, 不产生废水废渣,副产品可用作化肥;但系统的安全性差,运行成本高,电子加速器价格昂贵,脱硫产物难以有效捕集及利用,应用范围受到限制;3. 2 密相干塔烟气脱硫技术密相干塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境工程中心针对我国国情开发的一种先进的半干法烟气脱硫技术,具有脱硫效率高、投资运行费用低、可靠性高、占地面积小、无废水产生、副产物易处理等优点;在欧洲,已有20多家相当规模的电站锅炉、工业锅炉和工业炉窑工业化应用了该技术;3. 2. 1工艺过程该工艺的原理是利用干粉状的钙基脱硫剂,与密相干塔及布袋除尘器除下的大量循环灰一起进入加湿器内进行增湿消化,使混合灰的水分含量保持在3%到5%之间,加湿后的循环灰由塔上部进料口进入塔内,工艺流程如图1所示;含水分的循环灰有极好的反应活性和流动性,与由塔上部进入的烟气发生反应;脱硫剂不断循环利用,脱硫效率可达95%;最终脱硫副产物由灰仓溢流出循环系统,通过气力输送装置送入废料仓;整个工艺流程主要包括:1 SO2的吸收;预除尘后的烟气由塔上部入口进入,在塔内与高活性的钙基脱硫剂进行SO2 吸收反应,反应后的烟气由塔下部烟道出口排出,经除尘器除尘净化后排入大气;2 脱硫剂的循环利用;塔内落下的反应产物、除尘器收集的颗粒物和新吸收剂一起通过输送装置输送到塔上部的加湿器内,在加湿器内加少量水增湿活化后再次进入塔内进行脱硫反应,实现脱硫剂的循环利用;3 该过程发生的主要反应式如1～7 ;CaO + H2O —>Ca OH 2 , 1 Ca OH 2 + SO2 + 1/ 2H2O—>CaSO3 ·1/2H2O + H2O , 2 Ca O H 2 + SO3 + H2O—>CaSO4 ·2H2O , 3 CaSO3 ·1/2H2O + 1/ 2O2 + 3/ 2H2O —>CaSO4 ·2H2O , 4 Ca O H 2 + CO2 CaCO3 + H2O , 5 Ca OH 2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O , 6 Ca O H 2 + 2HF CaF2 + 2H2O. 73. 2. 2 工艺特点1 脱硫剂用量少而且利用率高,循环过程中的脱硫剂颗粒在搅拌器的破碎作用及烟气强烈湍流引起的相互摩擦作用下,包裹着CaSO3或CaSO4外壳的未反应的CaOH2不断裸露出来,使脱硫反应不断充分地进行,脱硫率高达95%,同时可以去除SO3、HCl、HF等;2 耗水量低,脱硫剂通过加湿提高其活性所用的水非常少,通常循环脱硫剂的含水质量比为3%～5%;3 塔内的搅拌器强化了传质过程,延长了脱硫反应的时间,保证了系统的运行效果;4 系统对不同SO2 浓度的烟气及负荷变化的适应能力极强,这是该技术的显着优点;5 脱硫剂在整个脱硫过程中处于干燥状态,操作温度高于露点,没腐蚀或冷凝现象,无废水产生;6 塔体用普通钢材制作,无需合金、涂料和橡胶衬里等特殊防腐措施;7 烟气无需再加热即可排放;3. 2. 3 系统的自动控制整个工艺过程设两个控制回路:通过调节加湿器内加入水量来保证密相干塔中反应的温度及恒定的烟气出口温度;通过对进出口烟气流量和SO2 浓度的连续监测,调整吸收剂的加入量;4. 建议目前,烟气脱硫的工艺很多,对于烧结烟气的脱硫处理,要针对烟气特点并结合现场的情况,做出合理的选择;1 工艺选择应坚持以下原则:技术先进成熟且符合企业自身的技术和经济环境状况、设备简单可靠且操作简便、自动化程度高、投资省、脱硫率较高且稳定、运行成本与能耗低、脱硫剂来源广泛、副产品易于处理且不产生二次污染;2 密相干塔烟气脱硫工艺属于半干法脱硫工艺,完全符合上述的工艺选择原则,适合进行烧结烟气的脱硫处理;3 烧结过程中,烟气中SO2的浓度是变化的, 有时变化的幅度大且频率高,其头部和尾部烟气含 SO2浓度低,中部烟气含SO2浓度高;为减少脱硫装置的规模,可只将含SO2浓度高的烟气引入脱硫装置,这样可以节约大部分资金;4 加快推进烧结烟气脱硫技术的工业应用,逐步消除我国SO2和酸雨的污染对经济发展的消极影响,促进钢铁企业的可持续发展;。

高炉的休风、送风及煤气处理是高炉冶炼过程中的重要环节，直接影响高炉的冶炼效果和产量。

本文将介绍高炉的休风、送风和煤气处理的基本原理和关键技术，以及其在高炉冶炼中的作用。

一、高炉的休风休风是高炉在一定周期内停止冶炼操作、进行热备和检修维护的过程。

休风的主要目的是恢复高炉结构、设备的正常运行状态，延长高炉寿命。

休风主要包括以下几个方面的工作：1. 高炉停炉在休风过程中，首先需要停止高炉的冶炼操作。

停炉的方式有两种：一是直接关闭风口，停止风、煤气和喷吹操作；二是先停止风口风、煤气和喷吹操作，然后采用保养风口的措施关闭风口，停止炉膛燃烧。

在停炉之前需要将残余的铁水全部出铁，并对炉体进行冷却。

2. 高炉检修休风期间，对高炉进行全面的检修和维护工作。

主要包括对高炉炉身、炉衬、风口、煤气管道、热交换器等设备的检修和修复。

此外，还需要对高炉的供料系统、喷吹系统、排渣系统等进行检查和维护。

3. 高炉热备休风期间，为了保持高炉冷却状况，需要进行炉冷风、传感器、冷却壁等的检查和维护工作。

同时，还需要采取一系列的保温措施，以保证高炉在休风期间的温度和热量损失尽量降低。

4. 高炉启动休风结束后，需要进行高炉的启动操作。

在启动过程中，首先需要确认高炉冷却状况达到启动要求，同时对高炉的供料系统、喷吹系统、风口控制系统等进行检查和调试，确保各项设备正常运行。

然后逐步恢复高炉的冶炼操作，进行炉渣、铁水的排渣，逐步提高风量、煤气流量和炉温，最终实现高炉的正常运行。

二、高炉的送风送风是指将空气通过风机送入高炉内，在高炉中形成适宜的氧气浓度，以支持煤粉的燃烧和高炉的冶炼过程。

高炉的送风一般采用喷吹送风的方式，即通过喷吹口将空气送入高炉炉腹。

1. 喷吹风口的选择和布置高炉的喷吹风口一般布置在炉缸部位，通常采用3层布置，各层之间的高度差一般为1/2至2/3风口间距。

每层布置一至两个圈风口，风口间距一般为1.3至2米，喷吹角度一般为15至30度。

一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。

高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。

是国家大力推广的清洁生产技术。

1、工艺流程与设备1.1系统组成1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。

2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换热器两类，应优先选用热管式换热器。

1.2过滤面积1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积计算公式：V60Q F = 其中 F ——有效过滤面积 m 2Q ——煤气流量m 3/h （工况状态）V ——工况滤速 m/min2 工况流量。

在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。

以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。

3工况系数工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。

计算公式：()()0000P P P T t T Q Q ++==η 其中 η——工况系数Q 0——标准状态煤气流量m 3/hQ ——工况状态煤气流量m 3/hT 0——标准状态0℃时的绝对温度273Kt —— 布袋除尘的煤气温度℃P —— 煤气压力（表压）MPaP 0——标准状态一个工程大气压，为0.1 MPa当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为：η=1.61.0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2。

温度取值不同，数值略有变化。

高炉的休风、送风及煤气处理高炉是冶金工业中常用的高温反应设备，主要用于炼化铁和生产钢铁。

在高炉的运行过程中，休风、送风以及煤气处理等环节起着至关重要的作用。

以下将对高炉的休风、送风和煤气处理进行详细介绍。

休风是指高炉停炉期间的一种操作。

其目的是排空高炉内的废气和煤气，并进行相应的检修、维护以及更换耐火材料。

休风过程主要分为准备、排煤、处理煤气和排气四个步骤。

首先，在休风前要对高炉进行充分的准备。

这就包括炉渣的清理和炉壳的检查修理等工作。

其中，炉渣的清理是确保高炉内部清洁的前提，其通过将高炉内的炉渣清理干净，以确保下次操作能够正常进行。

而炉壳的检查修理则是为了保证高炉的正常运行。

只有将炉壳中的各个部分进行检查和修理，才能够保证高炉的操作安全性和稳定性。

其次，在休风期间需要对高炉内的煤气进行处理。

煤气处理是高炉休风过程中必不可少的环节。

在这一阶段，首先要将高炉内的矿渣抽出，并将其送入矿渣分选机进行分离。

这样可以使煤气中的灰、渣等杂质被分离出来，从而减少了后续处理过程中的压力。

然后，将分离出的煤气送入煤气净化设备进行处理。

煤气净化设备主要通过化学反应和物理分离等方式将煤气中的有害物质，如硫化氢、焦油等进行去除。

这样处理后的煤气就可以进一步利用，提高能源的利用效率。

另外，休风过程中还需要对高炉进行排煤。

排煤是将高炉内的残余煤炭去除的过程。

通过将高炉内的煤炭杂质清理干净，可以减少高炉开槽期间的不利影响，并确保高炉下一次操作的正常进行。

为了保证排煤的效率，通常采用机械装置对高炉进行清理，这样既提高了工作效率，又减少了工人的劳动强度。

最后，在完成休风过程中的前几个步骤后，还需要对高炉进行排气。

排气是确保高炉内部煤气进一步被清空的过程。

通过对高炉进行排气，可以使高炉内的废气和煤气完全排出，从而为下一次操作做好准备。

总之，高炉的休风、送风以及煤气处理等环节是高炉运行过程中不可或缺的一部分。

通过适时的休风操作，可以确保高炉内部的安全和稳定性。

一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。

高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。

是国家大力推广的清洁生产技术。

1、工艺流程与设备系统组成1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。

2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换热器两类，应优先选用热管式换热器。

过滤面积1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积计算公式：其中 F——有效过滤面积 m2Q——煤气流量m3/h（工况状态）V——工况滤速 m/min2 工况流量。

在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。

以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。

3工况系数工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。

计算公式：其中η——工况系数Q0——标准状态煤气流量m3/hQ——工况状态煤气流量m3/hT0——标准状态0℃时的绝对温度273Kt——布袋除尘的煤气温度℃P——煤气压力（表压）MPaP0——标准状态一个工程大气压，为 MPa当t值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为：Pη=P1.0此时工况系数η与压力关系见表3—2。

温度取值不同，数值略有变化。

表3—2 工况系数η与压力关系炉顶压力MPa工况系数η煤气放散1 除尘器箱体、前置换热器、荒净煤气主管和密封式眼镜阀应设煤气放散管。

高炉的休风、送风及煤气处理范文高炉是一种重要的冶炼设备，用于将铁矿石转化为熔融的铁水。

为了确保高炉正常运行，休风、送风和煤气处理是至关重要的环节。

本文将详细介绍高炉的休风、送风和煤气处理过程。

1. 休风过程休风是指高炉停止矿石、焦炭和燃料的进料，同时停止煤气的供应。

休风的目的是为了清理高炉内的不可燃物和残留物，以便进行下一轮的冶炼。

在休风过程中，首先需要关闭高炉进料系统。

这包括关闭铁矿石和焦炭的进料管道，停止料斗的运行以及关闭相关的输送设备。

同时，还需要关闭煤气供应系统，停止煤气的进入高炉。

接下来是清理高炉内的不可燃物和残留物。

这通常是通过高压水枪进行清洗的，将水射入高炉内部，清除附着在炉壁上的不可燃物和残留物。

清洗完毕后，需要对高炉内部进行检查，确保没有任何异常情况存在。

2. 送风过程送风是指将空气通过风箱送入高炉，为冶炼过程提供所需的氧气。

送风过程是高炉冶炼的关键步骤之一。

在送风过程中，首先需要打开风箱，使空气进入风箱内。

然后，通过风箱将空气送入高炉的鼓风管道。

送风管道通常由多层陶瓷管组成，以保证送风的稳定性和均匀性。

在送入高炉前，需要对空气进行预热处理。

这是为了提高空气的温度，以满足高炉内部的冶炼温度要求。

预热通常是通过燃烧煤气或燃料油来实现的。

预热后的空气进入高炉下部，与炉料反应，产生高温的燃烧气体。

送风过程中，需要控制送风量的大小。

一般来说，送风量应根据高炉的炉容和冶炼需求进行调整。

送风量过大或过小都会对高炉的冶炼效果产生不利影响。

因此，在送风过程中需要严格控制送风量。

3. 煤气处理过程煤气处理是指对高炉煤气进行净化、除尘和能量回收的过程。

这是为了提高煤气的利用率，减少对环境的污染。

煤气处理过程通常包括净化和除尘两个步骤。

净化是指将煤气中的有害物质进行去除，以保证煤气的质量。

常见的净化方法包括通过水洗、干燥和吸附等方式进行。

水洗可以去除煤气中的硫化氢和一氧化碳等有害物质，干燥可以去除煤气中的水分，吸附可以去除煤气中的杂质。

高炉的休风、送风及煤气处高炉的休风、送风及煤气处理是高炉冶炼过程中的关键步骤之一，直接影响到高炉冶炼的效果和冶炼产能。

本文将详细介绍休风、送风及煤气处理的范本，以供参考。

一、休风范本休风是指高炉停止冶炼生产，将炉内热风系统进行冷却的过程。

休风的目的是保护和维修高炉设备，以确保高炉的安全稳定运行。

休风范本主要包括以下内容：1. 休风准备工作：设备检查、清理和维护工作，确保高炉设备的正常状态。

2. 休风塞堵：对高炉的热风系统进行塞堵操作，以阻止热风和煤气流入高炉。

3. 检查休风状态：对高炉进行检查，确认休风塞堵工作的效果。

4. 冷却高炉设备：对高炉设备进行冷却处理，防止高炉设备因长时间高温运行而受损。

5. 炉内残留物处理：清理高炉炉腔内的残留物，进行炉腔的清洁和维护。

6. 休风结束准备：对高炉进行恢复工作，准备送风和重新投料。

二、送风范本送风是指将冷却后的热风再次送入高炉进行冶炼过程的操作。

送风的目的是保持高炉内的正常燃烧和冶炼条件，提高高炉的冶炼效率。

送风范本主要包括以下内容：1. 送风准备工作：检查高炉设备是否正常运行，准备好送风系统的各项设备。

2. 送风操作：启动送风系统，将冷却后的热风送入高炉。

3. 检查送风状态：对送风系统进行检查，确保送风系统正常运行。

4. 监控高炉参数：监控高炉冶炼过程中的各项参数，如温度、压力等。

5. 调整送风量：根据高炉的冶炼需要，调整送风系统的送风量，以达到最佳的冶炼效果。

三、煤气处理范本煤气处理是指对高炉冶炼产生的煤气进行处理，以使其满足后续利用或排放标准的要求。

煤气处理的目的是回收和利用高炉煤气，减少对环境的污染。

煤气处理范本主要包括以下内容：1. 煤气收集：对高炉冶炼产生的煤气进行收集，并将其导入煤气处理装置。

2. 煤气清洁：在煤气处理装置中，通过物理或化学方法对煤气进行净化，去除其中的杂质和污染物。

3. 煤气分离：将煤气中的有用组分进行分离和回收，如煤气中的燃料气和工业气体等。