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矿渣立磨在运行中出现的4大问题的解决方法任何机器设备在投入使用的过程中都会出现些许问题，矿渣立磨也不例外。
矿渣立磨的使用成效虽然在水泥行业中得到了大家的一致认可，但也有企业提出了自己的矿渣立磨在使用中出现的诸如：外排量过大，磨机振动，液压管路剧烈抖动，进料管堵料等.1、矿渣立磨外排量过大正常情况下，矿渣立磨磨风环处的风速达25～30m/s左右，这个风速既可以将物料吹起，又允许2～8mm的物料从风环处掉落，经刮料板清出磨外，所以有小部分的外排是正常的。
调试之初，喂料量40t/h左右，磨辊压力7.5MPa，风量160 000m3／h，料层厚度30mm，此时回料量多而粒度粗。
当回料量超过一定极限时，振动值加大，外排斗式提升机电流上升，回料过多时还会引起主电动机连锁跳停。
将磨辊压力增至9MPa，观察到回料量减少，粒度变细，但是粉状料较多，料层厚度变为20mm。
针对此种情况采取了以下措施：a,将系统风量调整到l70000m3／h，磨辊压力调整到l0MPa。
b.风环处焊接200mm×l00mm×5mm的钢板共9块，每个磨辊后侧各3块，以减小风环面积，提高风环处的风速。
c.确保磨内物料在2t左右的时候开始落辊加压。
如磨机抬辊，再次落辊时要降压落辊，如果磨机频繁抬辊，应及时减少进料或停止进料，避免循环物料过多，造成斗式提升机电流上升。
2、矿渣立磨振动试生产过程中，磨机平稳运行10min以后开始产生较大的振动，而且在设定的时间内不能恢复，导致磨辊快速抬起。
通过改变其他的操作参数后，仍然不能平稳运行。
对入磨物料观察发现，可能是块状物料过多，破坏了稳定的料层所导致的。
解决措施是在入磨皮带机料斗下方安装筛缝为20mm×20mm的振动筛，因此保证了入磨物料粒度均匀性，从而保证了料层的稳定。
3、矿渣立磨液压管路剧烈抖动矿渣立磨在初始运行阶段，液压管道及蓄能器剧烈抖动。
停机卸压检查发现背压蓄能器压力为4MPa，正常工作时应为1．8MPa。
立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法（全）1.立磨差压高的原因及处理措施1）喂料量大，粉磨能力不够。
处理：根据磨机功率，适当减产。
2）产品太细，内部循环负荷值高。
处理：降低选粉机转速。
3）选粉机可能堵塞。
处理：停磨检查。
4）选粉机导向角太窄或者长度太长，限制了料子顺利通过出口。
5）挡料环过高，造成内部循环负荷高。
处理：停磨调整。
6）刮料板断或掉，未形成回料。
物料挡板断或掉，形成大量回料。
处理：停磨检修。
7）磨内气流量小，影响物料通过选粉机。
处理：磨机风机加大抽风量，调节风机进口风门。
8）入磨压力管发生堵塞，入磨压力（负压值）返回变小，造成磨内差压显示值偏高。
处理：通知仪表工进行处理。
9）入磨风温太高、风速太快，物料在磨盘上无法形成料层，悬浮在磨内，造成压差高。
处理：调节增湿塔温度或调节外风（或循环风），降低入磨风温,减缓风速。
10）操作中外风利用太多或回料（拉链机）侧门被打开，致使入磨压下降，减缓了磨系统的内循环，加大了外循环的回料，使其富集，造成磨内差压变高。
处理：操作中调节磨系统的内循环，加大外循环的回料，关闭各门，杜绝漏风现象的发生。
11）物料的研磨性很差，物料难磨，造成磨内压差很高。
处理：减产运行或适量增加研压或现场检查压力罐。
12）立磨长时间运行，使磨内石英晶体含量增大，致使物料难磨，差压升高。
处理：减产运行或把这部分物料排出磨外。
2.立磨振动大的原因及处理措施正常操作中没有维持立磨合理料层和料面形状，就会引起立磨振动。
经实践分析，我们认为引起立磨振动原因以及处理措施有以下几个方面：1）磨内进入异物引起振动。
来自磨内和磨外的金属异物，如导风叶片，检修后遗留工具等。
若是较小金属则可提起磨辐、降低抽风，由回料下料口处拿出；若是较大金属则要开磨门取出。
2）料层过厚引起振动。
入磨物料量过大f料层变厚一研磨能力降低一物料不能及时被研细一磨内存留不合格粉料较多，而系统风量又不足，喷环风速减小一不能将合格粉料及时带出系统外f磨腔内循环浓度加重一粉状物料又回到磨盘上一加厚料层。
1．1原因分析(1)在预均化堆场布的料中只有粉煤灰和石灰石，由于没有粘土的掺入，立磨内的物料料粒之间粘附力减弱，料层的稳定性差，振动几率加大。
再加上循环风机的叶片磨损，风机叶轮的动态平衡不好，导致风机的抽力不稳定，使磨机内的物料忽多忽少，在操作上迫使操作员不断地通过压差及出口温度调整喂料量，以保证磨内物料量及料层的稳定。
调整的喂料量很难与波动的风量相一致，导致磨内物料量变化大，料层不稳定，磨机振动频繁，致使拉紧缸多次漏油。
(2)拉紧缸的密封圈由于使用的时间长而老化现象严重，需要更新。
(3)拉紧力设定范围不合理。
原来的设定范围是12～14 MPa，这个设定范围太窄，而且这个范围相对于现在的物料来说偏高。
拉紧力设定的范围窄，不但使拉紧缸内的氮气囊的缓冲能力减弱，而且使拉紧站的油泵在很短的时间内频繁启停，严重时会导致拉紧站的电机烧毁。
设定拉紧力偏高会使拉紧缸内的油压一直很高，这样高的油压给已经老化了的密封圈带来较高压力，再加上入磨物料中的铁矿石粒度过大(有的超过130 mm)，这样大块的铁矿石不但使磨机振动加大而且会使拉紧力出现大的波动，大于14．MPa的较高的压力经常出现，这样瞬时较大的压力不断地冲击着密封圈，这就更增加了拉紧缸密封圈漏油的机会，1-2解决办法(1)把进厂的铁矿石进行预破碎，降低铁矿石的人磨粒度。
(2)焊补循环风机叶片，并调整好它的动平衡，保证平稳的排风量，同时也减少风机的振动，降低循环风机的电流。
(3)根据物料的易磨性来确定合理拉紧力参数，由原来的12～14]V[Pa改为9～12]VIPa。
将原来的石灰石、粉煤灰预配料改为石灰石、粉煤灰、粘土三组分预配料，因为有粘土的加入，增加了料层的稳定性，提高了磨机的稳定性。
(4)由于温度过高或过低、排风量的过大或过小、喷水量的多与少、研磨压力的升高或降低等都会引起磨机的振动，所以在操作中必需避免上述现象的发生，优化参数以确保磨机稳定运转。
2粗粉分离器叶片掉落2．1原因(1)磨机振动大且频繁。
水泥立磨危险有害因素及预防措施水泥立磨危险有害因素及预防措施一、立磨振动故障原因及处理措施影响立磨运转最主要的因素就是振动。
立磨的振动是用减速机振动传感器（减速机上安装横向、纵向两种）检测的。
它测量出的数值将被转换成电信号，传入电脑。
但是如果调整不好，振幅一旦超出额定值，就会自动报警直到停磨。
1. 操作方面振动的原因及处理措施1.1 料层的影响1.1.1料层薄的原因及处理措施（1）喂料量小。
立磨的喂料量必须适应磨机能力，每当喂料量低于额定产量，料层将逐渐变薄，磨辊面与磨盘面直接接触引起振动。
处理措施：立即增加喂料量，适当降低辊压，根据料层厚度的增加，掌握喂料量增加的幅度，待稳定料层50 mm左右后，恢复辊压。
（2）当物料硬度低、易碎性好、辊压相对高时，即使有30 mm～50 mm的厚度的料层，瞬间也有压空的可能，从而引起振动。
处理措施：适当降低辊压，增加喷水量，根据磨况增加喂料量。
1.1.2料层厚的原因及处理措施喂料量过大，同料层薄相反，磨盘上将会出现“犁料”现象，形不成稳定的料层。
磨辊面与磨盘面间断接触，引起振动。
处理措施：立即降低辊压，减小喂料量，消除“犁料”现象，根据料层厚度降低的情况，把握喂料量。
1.2 入磨物料的粒度辊式磨是多级粉碎，循环粉磨，入磨物料的粒度一般可大至磨辊直径的5%，合理的粒度级配也是提高磨机产量的重要环节。
大型立式辊磨机设置外循环的主要目的就是调整入磨物料的粒度级配，但物料有离析现象时，料块过大或过碎都会引起磨机的振动。
（1）入磨物料粒度大于Φ 40 mm占80%以上，物料的内在水分减小，将形不成很好的料层，外循环量增大，最后“饱磨”振动。
处理措施：减小喂料量，增加喷水量，适当增加辊压。
（2）入磨物料过碎，粒度小于Φ5 mm占80%以上，会产生料层薄或“犁料”现象，引起振动。
处理措施：及时增加喂料量或减小辊压。
1.3 喷水量（1）喷水量过小，加上入磨物料的内在水分较小（1%左右），料层不易稳定，引起振动。
立磨在生产中出现的几个问题和解决办法1、拉紧站油缸频繁漏油1．1 原因分析(1)在预均化堆场布的料中只有粉煤灰和石灰石，由于没有粘土的掺入，立磨内的物料料粒之间粘附力减弱，料层的稳定性差，振动几率加大。
再加上循环风机的叶片磨损，风机叶轮的动态平衡不好，导致风机的抽力不稳定，使磨机内的物料忽多忽少，在操作上迫使操作员不断地通过压差及出口温度调整喂料量，以保证磨内物料量及料层的稳定。
调整的喂料量很难与波动的风量相一致，导致磨内物料量变化大，料层不稳定，磨机振动频繁，致使拉紧缸多次漏油。
(2)拉紧缸的密封圈由于使用的时间长而老化现象严重，需要更新。
(3)拉紧力设定范围不合理。
原来的设定范围是12～14 MPa ，这个设定范围太窄，而且这个范围相对于现在的物料来说偏高。
拉紧力设定的范围窄，不但使拉紧缸内的氮气囊的缓冲能力减弱，而且使拉紧站的油泵在很短的时间内频繁启停，严重时会导致拉紧站的电机烧毁。
设定拉紧力偏高会使拉紧缸内的油压一直很高，这样高的油压给已经老化了的密封圈带来较高压力，再加上入磨物料中的铁矿石粒度过大(有的超过130 mm) ，这样大块的铁矿石不但使磨机振动加大而且会使拉紧力出现大的波动，大于14 ．MPa 的较高的压力经常出现，这样瞬时较大的压力不断地冲击着密封圈，这就更增加了拉紧缸密封圈漏油的机会。
1.2 解决办法(1)把进厂的铁矿石进行预破碎，降低铁矿石的人磨粒度。
(2)焊补循环风机叶片，并调整好它的动平衡，保证平稳的排风量，同时也减少风机的振动，降低循环风机的电流。
(3)根据物料的易磨性来确定合理拉紧力参数，由原来的12 ～14]V[Pa 改为9～12]VIPa 。
将原来的石灰石、粉煤灰预配料改为石灰石、粉煤灰、粘土三组分预配料，因为有粘土的加入，增加了料层的稳定性，提高了磨机的稳定性。
(4)由于温度过高或过低、排风量的过大或过小、喷水量的多与少、研磨压力的升高或降低等都会引起磨机的振动，所以在操作中必需避免上述现象的发生，优化参数以确保磨机稳定运转。
立磨液压系统常见故障和处理立磨液压系统运行过程中会出现各种故障，如磨辊升不起来或无法加载加压，也可能出现储气罐氮气囊破裂损坏、液压系统振动不稳定等问题。
本文分享立磨液压系统9种故障现象及对应解决办法。
1.蓄能器储气罐氮气囊破损，出现“砰砰”声音，管道产生冲击振动。
用专用压力表检测诊断储气罐氮气囊压力是否降低或严重为零，如果是压力降低或为零，说明氮气囊出现渗漏损坏。
主要原因：氮气囊质量不好、储气罐进出口阀损坏、液压油内杂质导致氮气囊破损压力波动产生振动冲击和“砰砰”噪音。
解决办法：更换专业厂家制作的质量优良的氮气囊或更换损坏的储气罐进出口阀并改进菌型阀结构提高阀杆强度、清理液压管道杂质并采用过滤精度不大于5μm的滤油机过滤，添加液压油达到NAS7级。
2.液压管路法兰漏油。
主要原因：密封件老化损坏或安装不正压出毛边或两法兰不平及法兰错位螺栓松动、管道有应力法兰不同心导致法兰漏油。
解决办法：定期（12个月检查一次）更换老化密封件；安装密封件时要摆正、完全放入沟槽内，防止挤压受力损坏密封件而失效；调整管道两片法兰同心并平行，均匀紧固连接螺栓并固定管道牢靠防止摆动漏油。
3.油泵和过滤器工作正常情况下，磨辊升辊正常，降辊时磨辊不降或出现升降辊都不动故障。
主要原因：液压油没有进入油缸有杆腔，导致无法加压，不能降磨辊。
升降辊都不动主要原因是液压油没有进入油缸无杆腔和有杆腔，导致无法加载，不能升降辊。
解决办法：经分析检查三位四通电磁阀因磨损或油脏卡住，阀芯只能一侧工作，另一侧不能工作，或者两侧都不能正常换向工作。
磨损的三位四通电磁阀更换新件；油脏导致卡住，拆卸、清洗三位四通电磁阀，并过滤液压油，油缸正常工作，升降磨辊都正常。
4.四个磨辊中有两个可以升辊到限定位置，另外两个磨辊升辊速度较缓慢，在设定时间内（120s）不能升辊到位。
主要原因：根据已经有两个磨辊可以升起来状态，诊断液压系统没有问题，检查没有其他机械问题。
水泥立磨加压站日常问题处理办法（5篇可选）第一篇：水泥立磨加压站日常问题处理办法水泥立磨加压站日常问题处理办法1，液压站在日常使用时要确保油的清洁，氮气压力要定期检查，过滤器出现堵塞时要及时更换。
2，更换滤油器滤芯时可以在线更换，先找个盆放在滤油器下方接油，把泵的进油口的碟阀关死防止油箱里的油经过泵从过滤器流出造成大面积流油，3，用活扳手把过滤器最下方的小螺帽拆开，把过滤器里的油放出，在用管钳去拧过滤器下面那个四方快。
顺时针拧就能松掉了，注意安全因为过滤器本省比较重，拆装时要注意安全。
4，压力的设定方法：A,泵的压力已设定好，没有特别原因不要去动它。
设定压力一般是从高压往低压设定。
先设定两个有杆腔的压力要一起调。
开泵之前先把四个出油口的截止阀关掉在液压站内部调节压力。
把系统的溢流阀紧死（把V3上的溢流阀的螺帽松开，用一字起把溢流阀的顶杆紧到底就可以了）让它产生高压，因为有杆腔的压力高于系统压力，如果系统压力过低那有杆腔压力就调不上来了。
B,开泵前还要把有杆腔的溢流阀全部松开，防止油压过大对设备造成伤害，让压力从零开始往上加。
C做完上面这些后就可以开泵调压力了，把泵打开，把有杆腔的加压阀V2和V7打开（注意：调压力时要一个个的调。
调完一边就把那边的电磁阀关死，再去开另一边的电磁阀，调另一边的压力）。
C，用一字起慢慢的顺时针旋转溢流阀的顶杆同时要注意看机械表上压力的变化，当压力达到你的设定值后停止调压，用活扳手把螺帽拧紧，把电磁阀关掉。
然后开始调另外一边的压力。
D，无杆腔的压力调节:先把无杆腔的溢流阀全部松开，打开电磁阀V4和V8（注意：同上要求一样。
）。
调节方法和有杆腔一样。
E，系统压力最后调节，先把泵停掉把系统溢流阀全部松开，然后启泵慢慢的顺时针旋转溢流阀的顶杆同时注意系统压力表的压力变化，达到设定值后锁紧螺帽就可以了。
这样全部压力调节就结束了，记得把出油口的截止阀打开。
5，抬棍抬不起来：1，抬辊有一个或多个没到上限位，这时不要一味的抬辊，去现场检查限位开关距离是不是远了感应不到，调进些即可，或者是感应开关坏了，找个铁放在限位开关前面感应一下看信号灯亮不亮，不亮要立马更换。
立磨机常见故障与解决方法立磨机在使用过程中所出现的故障，可按如下进行处理故障一：不出粉或出粉少产量低产生原因：(1)锁粉器未调整好，密封不严，造成粉倒吸。
(2)铲刀磨损大物料铲不起。
排除方法；(1)检查和调整好锁粉器密封，发现漏气处应堵住。
(2)更换铲刀故障二：成品粉子过粗或过细。
产生原因：(1)分析机叶片磨损严重，不起分级作用。
(2)风机风量不适当。
排除方法：(1)更换叶片并适当关小风机进风量能解决过粗。
(2)过细应该提高进口风量。
故障三：主机电流上升，机温上升，风机电流下降。
产生原因：(1)给料过量，风道被粉料堵塞，管道排气不循环，气流发热使之主机电流，机温升高，风机电流下降。
排除方法：(1)减少进料量，清除风道积粉。
(2)开大余风管闸门，进机物料温度控制在6%以下。
故障四：主机噪音大并有较大振动。
产生原因：料硬冲击大，或无料层。
(2)磨辊磨环失圆变形严重。
排除方法：(1)减少进料粒度。
(2)更换磨辊磨环。
故障五：风机振动产生原因；(1)风叶上积粉或磨损不平衡。
(2)地脚螺栓松动。
排除方法：(1)清除叶片积粉或更换叶片。
(2)拧紧地脚螺栓故障六：分析机油箱发热。
产生原因；(1)机油粘度太油厚，螺纹泵油打不上去使上部轴承缺油。
排除方法：(1)检查机油的牌号和粘度是否与要求相符。
(2)检查分析机运转方向故障七：磨辊装置进粉轴承易损坏。
产生原因：(1)断油或密封圈损坏。
(2)长期缺乏维修和清洗。
排除方法：(1)按规定时间及时加油。
(2)定期清洗，更换油封。
一般来说，立磨机粉机配件的工作环境可以说是灰尘比较严重的，所以说机器在长期的使用过程中都会被灰尘累积的无法正常的运行，这就要求人们在一定的时间内要对机器经常地清洗。
立磨机粉机的除尘设备是利用旋转气流所产生的离心力将尘粒从合尘气流中分离出来的除尘装置。
它具有结构简单，体积较小，不需特殊的附属设备，造价较低.阻力中等，器内无运动部件，操作维修方便等优点。
煤立磨的异常操作及预案一、煤立磨饱磨接近饱磨的现象:1、煤立磨主电机电流比平时要高的多。
2、煤立磨内压差比平时要高的多。
3、最主要的是立磨的入口负压的变化，立磨的入口负压比平要低得多，波动很大，一二百pa到几十pa，那就接近满磨了。
4、有时排渣很多，排出来的煤很多。
5、立磨入口的温度与出口温度的差比平时要大的多.6、磨盘料层很厚,有时波动也很大.煤立磨饱磨的原因分析：能造成煤立磨满磨的原因如下：1、煤立磨操作员的技术不够成熟。
2、煤立磨台时过高。
3、煤立磨系统拉风不够。
4、煤立磨选粉机效率低,或者说对煤粉细度要求过高。
5、原煤水分大，原煤中杂质多含沙量过大。
6、煤立磨袋收尘的压差比平时高。
二、煤立磨饱磨的预防措施:1、提高煤立磨系统操作员的技术水平。
2、适当的控制煤立磨台时。
（主电机电流、磨内压差、入磨的负压等参数允许的情况下适当的加台时）3、系统的拉风量必须跟的上.（操作中，在要求磨机台时及煤粉细度的同时，系统的拉风量也必须的跟上。
）4、控制煤粉细度在正常范围。
（操作中煤粉细度要求过高时,选粉机的效率也降低了，磨内的回粉量也就加大了，也就影响到了磨机台时;磨机台时过高,系统拉风量在不够，在不断提高选粉机的转速,那就快饱磨了.）5、控制原煤的水分及灰分。
（原煤水分过大时,所用的热量也必须加大，热量不够它就对选粉机的效率有影响；原煤中的杂质、煤矸石、沙子过多时，这些东西易磨性太差，象原煤中的沙子一样，反复的在磨内翻腾，因为细度不够，选粉机就不容易把它选出去，磨内的风也足以把沙子吃起，所以也排不出来，造成磨内压差越来越大,料层越来越不稳。
)6、煤立磨收尘压差高时，及时找出原因，及时处理。
（煤磨收尘压差高的话，如果操作员在不注意拉风，磨内风量会减小，也就影响到了磨机台时。
）三、煤立磨饱磨的应急处理方案：1、如果入磨负压只是比平时小很多时，主电机电流也不超负荷,可以大幅度的减料来调整;如果入磨的负压时有时无,这时就必须停止喂料，注意时刻观察入磨的负压及主电机电流。
立磨常见问题及处理 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT立磨常见问题及处理立磨操作相对来说工艺原理简单些，但恰恰是目前水泥厂有效运转率提不高的一个系统。
如何稳定料层。
料层厚，物料有效粉磨稍有下降，成品率下降，主电机电流大，差压升高。
料层薄，振动大，吐渣大。
不同磨机料层控制厚度不同，料层厚度一般是±20mm 但在其控制范围内上述现象是一致的。
稳定料层是操作立磨的关键。
料层通过压力增减或喂料量增减来控制，喷水量一般是在料层稳不住时作为手段。
如何稳定差压和主电机电流。
差压是反映磨内气流阻力大小的参数，在正常工况下其变化，可从磨盘物料的增多和气流中粉尘浓度增加两个方向上去理解。
是喂料与成品动态平衡的反映。
一般地在主电机电流平衡、料层平稳、振动平衡时，差值高说明磨机能力发挥出来了。
压差在上升时，同时伴随主电机电流上升、选粉机电流上升。
一般地通过喂料量来适应差压值，动工作压力影响料层、动风在正常负荷时空间不大，会引起磨内风速变化、选粉转速与细度有影响。
工作压力高，磨机电流高。
料层厚，磨电流高。
但料层过薄时，磨主电机电流波动大，瞬间易过流。
磨机的振动磨机振动是立磨存在的一个现象，振动过大会造成磨盘和磨辊衬板及附属设备的损坏。
引起因素较多，如入磨物料粒度不均匀、磨辊和磨盘衬板磨损严重、风量及风温的波动、研磨压力过高或过低、磨内异物、料层过厚或过薄、蓄能器压力不当、刮料板磨损导致的刮料腔积料多引起的风量分布不均、喂料量波动大等。
常见问题立磨入料溜子堵料。
入磨三道锁风阀或回转阀跳停。
磨机差压降低，选粉机电流降低，相应地出磨风温升高，磨机振动持续在较高的水平上波动。
这种振动不同于磨内异物引起的突发性振动，即瞬间出现很高的峰值，是较正常值高1-2mm/s的振幅上持续振动。
堵的部位不同，如回转下料器卡料、其上方或下方出磨溜子堵料。
主电机电流异常升高30%，如果料层厚度正常，则预示刮料腔内有积料可能。
差压升高，入口负压值降低，磨机振动持续在较高水平如何控制细度。
在磨机满负荷、工况稳定、压差稳定时调整选粉机转速即可。
在磨机满负荷、工况稳定、压差相对偏低时，细度偏粗，增加选粉机转速；反之，压差相对偏高时，降低选粉机转速。
原料离析料中块料集中下料时，生料易偏粗，此时应增加选粉机转速，压差偏高控制；反之亦然。
如果工况发生变化，降低产量，压差偏低，增加粉机转速，细度反而偏粗时，说明磨内拉风过大。
在粉磨条件不变的情况下，产品细度主要取决于选粉机的转速，通过对喂料量和选粉机转速调整满足时，要及时调整磨内用风量。
循环提升机负荷增大。
在排除掉异物、设备本体及其出料口堵后，一般认为是吐渣量的增加。
不同类磨机吐渣循环量设计不同。
在料层稳不住时，先稳料层。
料层稳的情况下可提当提高压力，减少吐渣。
吐渣中粉尘量多时说明拉风偏少：如出磨风温过高导致实际通风量降低。
或者选粉转速过高(或其导向叶片角度偏小)，或者喷环风速不够。
辊皮磨损的影响。
不同类磨机反映不一样。
一般是稍减产和减压力，加强拉风。
磨机振动变化不大。
特殊情况有料层稳不住，磨机工况恶化。
入磨粒度对立式磨系统的影响立式磨允许更大的入磨粒度，但由人磨的物料粒度太大带来的影响却与球磨机有较大的不同，一般情况下，球磨机的入磨粒度的变化只对磨机的产量和出磨细度带来影响。
入磨粒度大，球磨机的产量降低，产品细度增大，但对立磨来说，人磨粒度过大，不仅使得产品的质量下降，还更容易造成磨机的系统故障。
一些企业由于工艺条件或管理等方面的原因，未能将入磨物料粒度控制在要求范围。
特别是在过去使用球磨机粉磨系统的企业，对控制入磨物料粒度重要性认识不清，导致过大物料进入立式磨，产生了一系列的问题。
粉磨过程简析立式磨种类较多，其工作原理基本一致。
磨机的磨盘在主电机的带动下旋转，磨辊受到液压力的作用下，紧压在磨盘的料层上，由于摩擦力作用使磨辊绕心轴作自转运动。
物料在磨盘和磨辊之间受挤压和研磨的联合作用粉磨后，被磨盘的离心力抛自四周，烘干用的热风通过围绕磨盘的风嘴把物料带入上部的分级器进行分级，细粉带走，并通过收尘器将细粉收集下来，粗粉回磨再粉磨。
但是由于入磨的粒度太大，有的大块物料难以进入磨辊与磨盘之间，下面作一个简单的分析。
如图1所示：假设物料为一小圆球，在进入磨辊与磨盘之间时受到的力有：P1——磨辊作用于物料的力；P2——磨盘作用于物料的力；F1——磨辊与物料之间的摩擦力，F1=P1f；F2——磨盘与物料之间的摩擦力，F2=P2f；f——钢在物料上的摩擦系数，f≈。
欲使物料顺利进入磨辊与磨盘之间必有：P2f+P1f1cosα≥P1sinα(1)同时还应有平衡方程：P1cosα+fP1sinα=P2(2)联之解此方程组得：tgα≤2f/(1一f2)令φ表示摩擦角，则f=tgφ由此可得tgα≤tg2φα≤2φ==27。
由于α的变化受辊子直径和人磨物料粒度影响，在辊子直径大小不变动的情况下，入磨粒度越大则α越大，当α超过2倍摩擦角时，物料便会被挤出，粉磨作业就难以进行，所以对物料的大小应有一个限制。
除此之外，磨辊与磨盘之间的间隙也对钳角有一定影响。
磨辊与磨盘之间的间隙越大，物料更容易被“咬”入，但间隙太大又将影响粉磨效率。
一般情况下，间隙h=KD。
K——系数，K=～；D——磨辊直径，m。
在这种情况下，立式磨常常取的最大人磨粒度为：d ≤，这样完全可以保证α≤2φ中的条件，以保证立式磨工作更加有效可靠。
入磨粒度对立式磨系统的影响从上述分析中我们知道，立式磨的入料粒度取决于磨辊的大小。
在实际工作中，如果人磨物料的粒度d与磨辊的直径D的比值大于，那么以下情况就很可能发生：(1)由于人磨物料太大，物料不能顺利被辊磨钳人，不能形成较好的研磨层。
这种情形就同行使的汽车的车轮压不住一个篮球，但能压住一个乒乓的情形一样。
例如，有的企业使用的生料磨，磨盘直径，辊子直径，设计生产能力为160t／h，D／d≤计算，入料粒度d≤，实际要求为d=80mm，但该企业入磨粒度则远大于该控制范围，严重时一度达到200mm以上，不仅不能达到设计产量，还致使磨机不能正常工作。
当降低入磨物料粒度后，生产情况良好，台时产量稳定在170t／h以上。
(2)入磨物料太大，造成的另一后果是振动加大，致使磨辊、磨盘的衬板磨损严重，并造成不均匀沟槽、裂纹和断边现象。
由于一些较大的物料并非是图示那样的球体，这样钳角就会发生变化。
一些不规则的大块物料虽然能被磨辊钳入，但由于其粒度较大，会将磨辊稍微顶起，经压碎后，磨辊在液压系统的作用下，有一个回落，这种情形发生较多的情况下，磨辊的振动就非常明显。
众所周知，过度振动对于机械的系统来说，将大幅增大零件的动载荷，这冲击动载荷对于各种零部件都是十分有害的，致使磨辊、磨盘的衬板磨损加剧等不良工况频繁发生。
(3)入磨物料太大还会造成立磨刮料板松动、脱落。
磨盘甩出的细物料在风环处被气体吹起，不能吹起的大颗粒物料落进积料箱，由通过装在磨盘的刮料板刮出，由于入磨物料颗粒较大，不易被粉磨到理想的细度，落入积料箱的物料较多。
因此带负荷启动时刮板阻力大，使得固定刮板的螺丝松动，严重时，刮板脱落，产生填料现象，使得立磨主机负荷加大而跳机。
(4)在正常的情况下，液压系统的拉力杆、液压缸都会磨损。
立式磨本身在工作时的振动对这些零件的磨损影响较大。
如果入磨的粒度太大，振动将进一步加剧从而导致拉力杆、液压缸都会磨损更加严重，使密封装置受损导致液压系统渗油，使液压系统的压力提高困难，严重时无法正常工作。
以上仅仅分析了入磨物料太大造成的一些状况，已经说明立式磨的入磨粒度偏大影响的不仅仅是产量和质量，还会影响到立式磨的正常工作、机械零件寿命，带来系统的故障，使立磨的工作自然受到影响。
这一点应引起广泛的关注。
附：使用维护(1)日常巡检时注意振动、电机电流、供油压力、油量、温度及高压泵开启间隔时间等变化，油缸活塞杆表面磨损等情况。
停磨时要及时提升磨辊，避免磨辊与磨盘碰撞。
油质定时检测，杂质含量定期测检，并留有记录和油样。
(2)每周需安排一次临停检修，主要内容为：检查各紧固件是否有松动并及时紧固(包括选粉机的主轴涨套)，检查磨损部位磨损状况，必要时测量磨损量(包括防护罩的磨损检查)。
结合工艺专业调整喷口环盖板位置及盖板面积，必要时更换部分磨损件，防止磨损件脱落及喷水管部位折断给磨机运行带来不利影响，检查各部位的密封状况并及时处理，利用停磨时间更换易损易耗件如滤芯等，通过手动操作各液压系统，以便诊断运行中出现故障的根源并及时解决。
(3)每年安排一、二次计划性检修，主要是系统性处理磨机运行中出现的故障，更换磨损、老化的备件，保养关键件，建议不论运行好坏均需解体扭力杆及水平拉杆处球面轴承，加以保养，并测量轴承间隙，必要时更换弹性块及轴承。
同时对系统风管、挡板、冷却水路、冷却器等进行仔细检查，必要时给予修复。
(4)定期检测磨辊辊皮及磨盘衬板的磨损量，建议当辊皮磨损最高点到最低点达30mm时应翻边后使用，可提高辊皮寿命；辊皮和磨盘衬板磨损量之和达120～150mm时需更换辊皮(具体值需考虑拉紧油缸行程避免撞缸)，辊皮翻边压板螺栓可以重新利用，换辊皮时需更换新的压板、螺栓。
附：常见问题存在不同程度的磨辊漏油现象。
主要原因有两点：(1)磨辊两侧密封的润滑方式和加入量不正确，正确的方式是3～4个月加一次，在磨辊热态且被液压顶起时加入，边加入边人工盘动磨辊，加入量磨辊外侧(靠磨机筒体侧)每只磨辊加50g，磨辊内侧(靠磨机中心架侧)每只磨辊加100g，不可加入过多，以免油脂挤翻密封。
(2)磨辊与油箱之间连接的平衡管堵塞，造成磨辊内部油位(稀油循环润滑)偏高，加剧磨辊漏油，需要用压缩空气吹管道，清除堵塞。
同时磨辊的真空度也不能随便更改，否则会造成更为严重的磨辊漏油。
对配套设备的维护不够。
例如：(1)风管上的挡板，特别是入磨、出磨、旁路及排风机的挡板磨损确认，这直接影响操作，关系到设备的安全运行。
(2)原料入磨及生料入库输送系统的运行情况直接关系到磨机的运转率。
(3)除铁器的性能也直接关系到立磨及辅机设备安全运行。
(4)电气自动化设备一定要及时按要求保养，抓住一切停机机会对电机等关键设备进行保养、维护。
立磨的操作经验1操作要点稳定料床维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。
料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。
料层太厚粉磨效率降低，料层太薄将引起振动。
如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄；辊压减少，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。
磨内风速提高，增加内部循环，料层增厚，降低风速，减少内部循环，料层减薄。
