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200KA预焙阳极铝电解槽内衬大修技术标准

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维修200kA电解槽立柱母线经验

维修200kA电解槽立柱母线经验
张成 君
（ 中国铝业有限公司 兰州分公司， 甘肃 兰州 ７０ ６ ） ３０ ０
摘
要： 主要讲述了 ２０ｋ ０ Ａ预焙 电解槽立柱母线维修 经验 ， 采用 的焊接法和浇铸法 ， 两种维修方法具 体情况及产
生 效果 对 比。
关键词 ： 电解槽 ； 立柱母线 ； 焊接法； 浇铸法 中圈分 类号 ：Ｆ ５ Ｔ３ １ 文献标识码 ： Ｂ
采 用补焊 法修理母线 ， 整个 电解车 间需要停 电，
钳工将 缺 口表 面用角磨机 、 电刷清理干净 ， 将铝本 色 露出， 然后有 色焊工用焊机 一道一道 ， 一层 一层堆 焊
用 电钻 在铝母 线缺损 表 面 ， 每隔 ２ ０咖 钻一 个 直径 １ ｎ， ０ｒ ｌ深近 ３ ｎ 的孑 ， 目的是增 强浇铸 的铝水 ｎ ０ｍ ＇ Ｌ其 ｌ 同原母 线基体 的熔合 性 ， 接牢 固。 使连 用 钢材制作浇铸 箱 ， 好模板 （ 图 ２ ， 加工 见 ） 在原
１ 引言
随着 ２ ０ｋ ０ Ａ预焙 电解槽 的逐步启 动 ， 铝产 量逐
界面
渐增 多 ， 电解 逐渐进 人 正 常生产 ， 产形 势 大好 ， 生 出
现蒸蒸 日上 的局面 。
但 在近几 年里 ， 生 了三起 ２０ｋ 发 ０ Ａ预焙 电解槽
立柱母 线短路 事故 ， 中的两次短路事 故 ， 其 都是 将两 根 立柱母 线电击 出宽 约 ２ ０ｍ 长 ４ ０ｍ 深约 ８ ０ ｍ， ２ ｍ， ０ ｍ／ Ｉ。造 成电解车 间大面积停 电。 ｌ
５ ４ ４ ５ ４ ５ ４ ４ ４ ４ ４ ４
缺 口
５ ８ ９ ｌ ９ ２ ５ ９ ８ ９ ５ ７
线
整。具有投资少 ， 维修时间短 ， 经济和社会效益显著 的特 点 。是一 种 简单 、 实用 、 济 的维修 母线 方 法 ， 经

200 kA电解系列预焙阳极开槽工业试验

200 kA电解系列预焙阳极开槽工业试验

200 kA电解系列预焙阳极开槽工业试验
陈新群
【期刊名称】《甘肃冶金》
【年(卷),期】2024(46)1
【摘要】某企业根据生产运行情况采用高质量的阳极进行开槽工业试验,试验实施后电解槽运行向好,阳极运行过程中保持了形状稳定,残极形状规则,炭渣量降低2 kg/t·Al;主要经济技术指标改善,电解槽平均电压降低7 mV,电流效率提升0.11%,直流电耗降低40 kWh/t·Al。

【总页数】3页(P84-86)
【作者】陈新群
【作者单位】兰州铝业有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TF821
【相关文献】
1.浅析地坑式200kA预焙阳极铝电解槽热平衡
2.200kA预焙阳极铝电解槽中后期生产工艺技术管理措施初探
3.200kA大型预焙阳极铝电解槽节能途径探讨
4.降低200kA预焙阳极铝电解槽工作电压的生产实践
5.200kA级大型预焙阳极铝电解槽生产技术管理的实践
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预焙电解槽上部结构维修施工工法

预焙电解槽上部结构维修施工工法

预焙电解槽上部结构维修施工工法预焙电解槽上部结构维修施工工法一、前言预焙电解槽是冶金工业中常用的设备，其上部结构承载着电解槽的重量和电解液的压力。

在长期使用过程中，由于环境腐蚀等原因，上部结构可能会出现磨损、腐蚀和破损等问题，需要进行维修。

本文将介绍预焙电解槽上部结构维修施工工法。

二、工法特点该工法采用整体修复的方式，可以将上部结构完全恢复到原有的设计要求。

工法具有施工过程简单、修复效果持久、施工周期短等特点。

三、适应范围该工法适用于各类预焙电解槽的上部结构维修，无论是石墨电解槽、陶瓷电解槽还是金属电解槽，都可以采用该工法进行修复。

四、工艺原理预焙电解槽上部结构维修施工工法的原理是通过先拆除损坏部分，然后采用特殊的修复材料进行精准修复。

修复材料具有良好的耐腐蚀性能和高强度，可以保证修复后的部分与原有结构的一致性。

五、施工工艺1. 施工前准备：清理施工区域，确定施工计划，准备所需材料和机具。

2. 拆除损坏部分：使用合适的工具将损坏的部分拆除，确保修复后能够与原有结构紧密连接。

3. 准备修复材料：按照材料说明书的要求将修复材料进行搅拌和稀释，以确保施工的精准性和可靠性。

4. 修复操作：根据需要，将修复材料均匀地涂抹在需要修复的部位，并使用专用工具进行整形和抹平，以保证修复后的部分与原有结构完全贴合。

5. 确保固化：修复材料根据说明书的要求，在规定的时间内达到固化状态，以确保修复效果的稳定性和持久性。

六、劳动组织在施工过程中，应严格按照劳动组织方案进行施工，合理安排工人的劳动力量和工作时间，以确保施工效率和施工质量。

七、机具设备该工法需要准备的机具设备主要包括清理工具、拆除工具、修复材料的搅拌工具和稀释工具，以及专用工具进行修复操作。

八、质量控制为了确保施工质量达到设计要求，可以采取以下措施：1. 对施工现场进行巡检，确保每个阶段的施工质量。

2. 严格按照修复材料说明书的要求进行操作，确保修复材料的质量和使用效果。

200kA中间下料大型预焙铝电解槽焦粒焙烧后的启动技术标准

200kA中间下料大型预焙铝电解槽焦粒焙烧后的启动技术标准

200kA中间下料大型预焙铝电解槽焦粒焙烧后的启动技术标准电解槽启动技术标准QJ／QL04．D03——20021．范围本标准规定了160kA及200kA中间下料大型预焙铝电解槽焦粒焙烧后的启动技术标准。

! d% J5 [+ ^- A* u6 o' \本标准适用于中国铝业股份有限公司青海分公司。

2．启动2．1炉膛温度达到900。

C以上，炉内物料基本熔化，此时电解槽具备启动条件。

# f' R, N( Q' F& Q8 W1 `2 ~2．2启动前通知供电车间(115)和计算机站启动槽号和启动时间。

+ E i, Q6 e/ X2．3启动前做好一切准备工作(人员、效应棒、工器具、安全设施等)。

2．4通电66小时后拧紧卡具，拆除软连接即可进行缓慢抬电压作业。

至72小时后，电压抬至3．5～4．0伏。

2．5从出铝口灌入4—5吨电解质。

2．6根据电解质熔化情况随时补充冰晶石。

提升阳极，使电解槽发生效应，效应电压为20～30伏。

: k& ]' r& E/ |2 {- L2．7效应期间根据需要添加冰晶石，效应持续时间为25～30分钟，当电解质高度达到25～30cm后，熄灭效应，电压保持7～7．5伏，打捞炭渣。

9 T3 E. p" V3 _$ D; K9 j2．8灌铝水7 r; o% e( A7 O$ I4 \5 }3 S启动24小时内将电压逐渐降至6～6．5V， 24小时后分2次灌入铝水8吨(160kA电解槽)、10吨(200kA电解槽)。

边灌边抬高阳极，灌铝完毕后电压保持5．0—5．5V。

5 {1 h8 b6 [( R5 b3．后期管理2 v/ A9 s9 c/ i. s; c3．1启动后三个月严禁使用多功能机组进行加工，只有更换阳极作业时可局部加工，但不允许破坏已有炉帮。

3．2启动后48小时电压保持4．3～4．5 V，72小时后保持正常即4．1～4．2 V。

浅谈200KA铝电解槽的技术创新

浅谈200KA铝电解槽的技术创新

浅谈200KA级大型预焙阳极铝电解的技术创新摘要：本文根据200KA级大型预焙阳极铝电解槽的测试和生产实践，指出该预焙阳极铝电解槽母线配置合理，铝液流速低，采用焦粒焙烧、干法无效应启动的技术，电解槽仅用一个月的时间便转入正常生产，氧化铝超浓相输送系统简单可靠，净化系统先进，污染物排放量达到国家规定的标准，智能多模式控制系统使阳极效应受控率达92%，经过6个月的连续生产考核，电流效率达95.12%，直流电耗达13144Kwh/t.Al，具有显著的经济效益和社会效益。

关键词：预焙阳极；铝电解槽；技术创新自冰晶石—氧化铝融盐电解法诞生以来，已有一百多年的历史了。

在此期间，随着铝电解生产技术水平的不断提高及相关工业的发展，铝工业已由生产初期的4000~8000安培小型铝电解槽，发展到目前的280~320KA大型预焙阳极铝电解槽。

铝电解的电流效率由初期的不到80%提高到目前的94%以上。

由沈阳铝镁设计研究院设计的我公司200KA级预焙阳极铝电解槽，于2000年11月14日一次焙烧启动成功。

所有的136台铝电解槽在启动后一个月内转入正常生产，在不到两个月内，各项经济指标均达产达标，有的甚至好于设计指标。

目前，所有电解槽运行良好，经济指标先进。

1．生产技术条件及主要经济指标1．1 正常生产的技术条件：系列电流强度：193-195KA 电解槽工作电压：4.15-4.18V电解温度：950-965℃电解质分子比： 2.5-2.6电解质水平：20-22cm 铝液水平：18-20cm效应系数：<0.4次/槽.日极距： 4.5cm1．2主要经济技术指标系列136台铝电解槽经6个月的连续生产考核，所取得的经济指标见表1。

2．200KA级预焙槽设计及生产的技术创新关铝200KA级预焙槽所取得的技术经济指标是与设计及焙烧启动中的技术创新分不开的。

2．1母线配置先进沈阳铝镁设计研究院在设计中使用先进的国际工程软件来优化并指导电解槽母线设计，采用大面四点等电流进电方式，阴极母线采用非对称配置，以补偿相邻列电解槽产生的不利磁场。

电解槽大修工法 修

电解槽大修工法 修

SY预焙阳极电解槽大修施工法一、前言针对电解铝的产能过剩和国家对环保生产的要求，近几年国内新建电解铝项目较少，主要以电解槽大修为主。

经过几年的焙烧生产后，电解槽内衬筑炉结构会发生较大的变化。

例如，阴极炭块出现大面积破损；扎固的周围糊出现起皮脱落；侧部炭块破损比较严；电解槽槽壳长侧在受热后的变形等；以上原因都会导致电解槽不能正常生产及发生漏槽。

因此，必须要对电解槽进行大修，保证铝电解槽的正常生产和运行。

目前电解槽大修的关键技术是解决电解槽槽壳的大修和内衬筑炉的大修，槽壳大修质量的好坏直接决定了内衬筑炉的施工质量，内衬筑炉的施工质量又决定了电解槽后续启动生产的使用寿命，尽可能的提高电解槽的使用寿命，可以降低电解槽的大修次数和数量，提高电解槽的产能，减少材料的消耗，提高企业的经济效益。

二工法特点电解槽的大修都是在正常生产的车间施工，即一边生产，一边施工，因此在施工中存在很多复杂的情况。

本工法主要是应用于电解槽槽壳进行校正及修复；内衬拆除重新筑炉，阳极平衡母线及阴极爆炸片带电焊接及修复等关键工序。

槽壳的修复在电解场房外进行，在经历不同时期的受热变形，槽壳长侧出现严重的变形，发生漏槽时，侧壁出现烧损及漏洞，根据槽壳的不同损坏程度，对槽壳进行校正和补焊，校正槽壳主要是对长侧和摇篮架、槽底板和槽底工字钢进行加固。

本工法内衬拆除采用机械和人工配合，能够加快施工工期，降低工程成本，提高工作效率。

三、适用范围本工法适用于SY300KA、SY400KA及各种大修预焙阳极电解槽的大修工程。

四、工艺原理经过大修后的电解槽，在后期的使用中，通过对校正后槽壳的质量进行跟踪及检查，控制好槽壳的热变形；通过控制大修后槽壳的热变形来控制好内衬筑炉的施工质量；通过槽底、槽周测量放线，保证槽壳内衬砌筑的内在几何尺寸；通过阴极炭块组压降的测量和阴极炭块组的编排顺序，保证电流均匀分布，降低生产过程中的电压效应和电流损耗；在扎固周围缝中采用多使用爪型锤，减少使用板锤的要求，达到糊料的密实度、层与层之间的紧密结合及导电性能，提高铝电解槽的使用年限及寿命。

200kA电解槽内衬结构分析与改进方案

ＤＯＩ：１０．１３６６２／ｊ．ｃｎｋｉ．ｑｊｓ．２０１８．０９．０１０
Ａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆｌｉｎｉｎｇｓｔｒｕｃｔｕｒｅｉｎ２００ｋＡ ｐｏｔ
ＬｉｕＳｉｒｅｎ，ＺｈａｏＸｉｎｌｉａｎｇａｎｄＸｕＬｕｓｈｅｎｇ
（ＣｈｉｎａＮｏｎ－ｆｅｒｒｏｕｓＭｅｔａｌＩｎｄｕｓｔｒｙ＇ｓＦｏｒｅｉｇｎＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇａｎｄＣｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂｅｉｊｉｎｇ１０００２９，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｉｎｓｕｌａｔｉｏｎｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｏｆ２００ｋＡｐｏｔｌｉｎｅ＇ｓｌｉｎｉｎｇｉｎａｆｏｒｅｉｇｎｐｒｏｊｅｃｔｉｓｓｙｓｔｅｍａｔｉｃａｌｌｙｓｔｕｄｉｅｄ，ａｎｄｅｘｔｅｎｓｉｖｅｒｅｓｅａｒｃｈｆｏｒｔｈｅｌｉｎｉｎｇｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｉｓｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｏｎｔｈｅｂａｓｉｓｏｆｍｅａｓｕｒｅｄｄａｔａｆｏｒｔｈｅｐｏｔｓｗｈｉｃｈａｒｅｕｎｄｅｒｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｓｔａｔｕｓ．Ｔｈｅａｎａｌｏｇｕｅｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｏｆｐｈｙｓｉｃａｌｆｉｅｌｄｈａｓｂｅｅｎｕｎｄｅｒｔａｋｅｎ ｆｏｒｔｈｅｐｏｔｓ，ｔｈｅｄｅｆｉｃｉｅｎｃｙｏｆｔｈｅｌｉｎｉｎｇｓｔｒｕｃｔｕｒｅｉｓａｎａｌｙｚｅｄａｎｄｓｏｍｅｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄｓａｎｄｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｓａｒｅｐｒｏｐｏｓｅｄ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｐｏｔ；ａｎａｌｏｇｕｅｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ；ｅｎｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅ；ｌｉｎｉｎｇ
40.026 63.919 87.812 111. 706 135.599 159.492 183.386 207.279 231.173 255.066
图 ２ 电解槽槽壳温度分布
２２ 铝液流速场测试 我们将纯铁棒插入到铝液层中，在铝液中停留

包铝200kA预焙阳极电解槽安装工程施工组织设计

包头铝业（集团）公司一期技改200kA预焙阳极电解槽安装工程施工组织设计（供参考）xxxx公司年月日目录第一部分编制说明 (5)1.编制目的、宗旨 (5)2.编制依据 (5)3.适用范围 (5)4.工程执行规范、标准 (5)第二部分施工方案 (7)1.工程概况 (7)1.1概况: (7)1.2工程简介： (7)2.施工准备 (10)2.1技术准备 (10)2.2物资准备 (10)2.3劳动力准备 (11)2.4施工现场准备 (11)3. 施工总体进度计划及保证措施 (13)3.1施工进度安排原则 (13)3.2关键节点控制计划 (13)3.3工程施工进度计划 (13)3.4工期保证措施 (13)4.施工总平面布置 (15)4.1布置原则 (15)4.2施工用电 (15)4.3施工用水 (15)4.4施工道路及排水 (15)4.5施工大临设施 (15)4.6施工总平面布置 (15)5.施工方案 (16)5.1电解槽壳制作安装方案 (16)5.2铝母线安装方案 (45)5.3电解槽壳砌筑方案 (53)5.4上部结构制作安装方案 (60)5.5工艺管道安装施工方案 (63)5.6通风管道的制作方案 (66)5.7电气系统安装方案 (70)第三部分施工管理 (78)1.项目管理目标 (78)1.1工期目标 (78)1.2质量目标 (78)1.3安全目标 (78)1.4现场文明环保目标 (78)2．管理模式 (79)2.1项目组织机构 (79)2.2管理人员的职责和权限 (79)3．工程计划 (82)3.1工期计划 (82)3.2生产设备需用计划 (82)3.3生产人员需用计划 (83)3.4生产工具需用计划 (83)4．文件及资料控制 (83)4.1文件分类 (83)4.2文件控制 (84)4.3本工程执行的标准 (84)5．采购计划 (84)5.1采购物资的范围及质量要求 (84)5.2满足采购物资质量要求的方法 (85)5.3验证所供物资满足规定要求的方法 (85)5.4业主供应物资的控制 (86)6．产品标识和可追溯性管理 (86)6.1应标识的范围及方法 (86)6.2对有可追溯性要求的产品 (88)7．施工管理（过程控制） (88)7.1工序控制计划 (88)7.2特殊工序、关键工序的确定及控制方法、施工方案 (88)7.3明确对直接影响过程质量的所有因素加以控制的方法 (89)8．检验和试验管理 (94)8.1进货检验、试验计划 (94)8.2工序检验、试验计划 (95)8.3最终检验、试验计划 (98)8.4检验、试验记录 (98)9.检验、测量和试验设备管理 (99)10．搬运、贮存、防护和交付 (100)11．不合格品的控制 (103)12．质量体系、质量保证措施、质量记录的收集计划 (107)12.1质量保证体系 (107)12.2质量保证措施 (108)13.培训 (129)14.服务 (129)15.统计技术应用计划 (130)16.质量计划评审 (131)17.质量计划修订方法 (131)18.与业主的配合 (131)19.与监理的配合 (132)第一部分编制说明1.编制目的、宗旨本施工组织设计为包头铝业（集团）公司一期技改200kA预焙阳极电解槽安装工程施工需要编制的。

预焙阳极中间下料电解槽的工艺操作

预焙阳极中间下料电解槽的工艺操作铝电解槽作为炼铝的主要设备，运行过程中需要人工结合设备进行操作。

电解槽的主要操作有定时加料（NB）、槽电压调整（RC）、阳极更换（AC）、效应熄灭（AEB）、出铝（TAP）、抬升母线（RR）、铝水/电解质（M/B）测量、边部加料作业(IRRF)、捞炭渣和停槽作业等。

其中有些操作是维持生产连续进行锁必须有的，并在随后的一段时间内对整个电解槽的热平衡和电流分布和磁场分布产生一定的影响干扰，同时有些操作如电压调整、效应熄灭、边部加料作业等，是为了消除系统内产生的不平衡和外界的干扰而导致的不平衡而进行的作业，有的是正常大修或处理突发事件时而进行的操作，如停槽作业。

计算机控制的大型预焙槽的定时加料、槽电压调整及出铝时下降电压都由计算机自动完成；效应熄灭也可由计算机实现，但成功率有限，仍需人工监视和辅助来完成；换阳极、出铝、抬母线、铝水/电解质测量，停槽等作业则必须依赖于人工配合多功能天车来完成。

6.1 定时加料6.2 阳极更换6.3 效应熄灭6.4 出铝作业6.5 抬母线6.6 扎边部6.7 捞炭渣作业6.8 短路口作业6.1 定时加料目前预焙阳极电解槽的加料都是由计算机控制完成的半连续加料，是通过安装在电解槽纵向中央部位的自动打击锤头完成，操作人员不参与。

这种加料方式通常能够使电解质中的氧化铝浓度保持在3％左右。

正常加料时，根据事先设定好的加料时间和加料量程序，槽控机控制加料设备定时定量地往槽内加入氧化铝。

由于是自动操作，可以在一个加料周期内分成数次加料，一般根据打壳锤头数目定，有几个锤头就下几次料，全部打完一遍为一个下料周期，然后重新开始新一轮下料周期。

例如有四个打击锤头，则下四次料，每次下料的间隔为5min，一个周期约为20min。

但是每次下料量不多，只有一个加料周期内下料量的四分之一，从而做到了减少电解质中氧化铝浓度波动的要求，避免了由于下料过多或下料过少所导致的对电解生产不利的现象。

电解槽大修技术标准

电解槽大修技术标准300KA电解槽大修技术标准一、电解槽内衬砌筑标准1总则本规程适用于电解槽大修内衬砌筑。

通过严格过程控制，保证每道工序质量符合《300KA电解槽筑炉工艺规程》的要求。

电解槽内衬砌筑应于槽壳安装完毕，经检查合格后方可进行。

2槽底砌筑工艺要求2.1槽壳清理干净后，依据电解槽内衬施工图，进行基准放线作业。

2.2铺石棉板：槽底铺一层10mm石棉板。

2.3铺绝热板2.3.1绝热板的接缝＜2mm。

所有缝隙间用氧化铝粉填满，绝热板与槽壳间隙填充耐火颗粒并捣实料度＜5mm，绝热板的加工应采用锯切割。

2.3.2根据槽底变形情况允许局部加工绝热板，但加工厚度不大于10mm。

2.4粘土隔热砖砌筑（干砌）2.4.1第一层隔热砖绝热板上进行作业，所有砌筑缝＜2mm并用氧化粉填满，不准有空隙。

隔热砖与槽壳间填充耐火颗粒，粒度＜5mm，填实。

2.4.2第二层隔热砖与第一层耐火砖应错缝砌筑，所有砖缝用氧化铝粉填满，隔热砖与槽壳间填充耐火颗粒，料度＜5mm，填实。

2.4.3隔热砖加工采用锯切割。

2.4.5干式防渗料铺设要求。

2.4.5.1干式防渗料分两层铺，压缩比，铺设前清理隔热砖上面杂物，支好壳子板，均匀铺好干式防渗料，用铝合金尺杆刮平，上面用条布盖好，再用盖好后，用平板振动器振实2.4.5.2按预先划好的基准线测9个点，槽底水平误差±5mm，槽底砌筑总高±2mm，无论槽底上抬与否，均调整干式防渗料厚度，局部超出标准，可进行修理，以保证阴极碳块组安装尺寸。

3.3粘土质耐火砖：按照沈阳铝镁设计研究院提供的《300KA预焙铝电解槽筑炉规范》的规定执行。

3.4石棉板：按照沈阳铝镁设计研究院提供的《300KA预焙铝电解槽筑炉规范》的规定执行。

4阴极炭块组制作按照沈阳铝镁设计研究院提供的《300KA预焙铝电解槽筑炉规范》的规定执行。

4.2材料指标4.2.1电解槽用普通阴极碳块：按照沈阳铝镁设计研究院提供的《300KA预焙铝电解槽筑炉规范》的规定执行。

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200KA预焙铝电解槽内衬大修技术标准200KA预焙铝电解槽内衬大修技术标准一、范围1. 本方案规定了200KA预焙铝电解槽内衬大修技术实施方案。

2. 本方案适用于中铝青海分公司第三电解厂五、六车间200KA 预焙铝电解槽。

3.电解槽内衬施工时必须保证不受风、雨、雪等的影响，并且环境温度不低于+5℃及所有材料在0℃以上，方可进行施工。

4.本方案如有与设计图纸相抵之处，以设计图纸为准。

如对原设计图纸做出改动，应出图纸及变更通知，并申请有关技术部门批准后，方可施工。

二、槽壳检查1. 本内衬施工一律采用新制作的船型槽壳。

其槽壳内衬尺寸应为10850±10mm×4030±10mm×1304±5mm;2. 电解槽内衬砌筑应在槽壳安装完毕，经检查合格后方可进行施工。

3. 船型槽壳焊接后各部位焊接强度不低于设计强度的85%~90%。

4.焊缝不准有裂纹、条状夹渣、连续性气孔等缺陷（三级焊缝以上标准），所有焊缝必须焊透，不准有假焊。

其它焊接技术可根据焊接手册进行，焊接时环境温度应在+5℃以上。

三、砌筑前的准备工作1. 在确认符合大修施工条件后，方可进行内衬砌筑工序。

2. 电解槽槽壳内必须清扫干净，不准有其它残留物品。

3. 砌筑前需放出槽底和槽壁的纵、横中心线，并在槽壁上标出砌筑各层的高度控制线。

4. 准备好砌筑需用的各种机具和材料。

四、槽底内衬砌筑1. 铺设石棉板⑴底板凸凹不平的地方用氧化铝找平后再进行铺设。

⑵石棉板之间的连接缝应小于3mm，铺设后的所有的缝隙用氧化铝填实。

2．铺设硅酸钙板⑴按预先放好的基准线，从槽中心向两端同时进行砌筑。

⑵槽壳两长侧斜坡面应按实际尺寸砌筑加工硅酸钙板，两短侧靠槽壳立砌一层硅酸钙板。

⑶硅酸钙板要求干砌，铺设平直，错缝砌筑，硅酸钙板的接缝小于2mm，所有缝隙间用氧化铝缝填满。

⑷加工硅酸钙板时，必须用刀锯按实际尺寸进行切割; 根据槽底精度允许局部加工硅酸钙板，但加工厚度不大于5mm。

⑸硅酸钙板的规格及理化指标如表1。

3．砌槽底及槽底四周轻质保温砖(1) 轻质保温砖的规格及理化指标如表2。

表2 轻质保温砖规格及理化指标⑵第一层保温砖在硅酸钙板上进行砌筑,第二层保温砖与第一层保温砖应错缝砌筑；槽底四周第二、三、四层保温砖与相应下一层保温砖应错缝砌筑。

⑶所有的砌筑砖缝小于2mm，并用氧化铝粉填满，不准有空隙。

⑷保温砖加工应用刀锯或切砖机进行切割。

4．干式防渗料的施工（分两层进行施工）(1) 干式防渗料理化指标如表3。

（2）施工方法：第一层：①按厚度170 mm 铺设干式防渗料；②用木耙将铺设的干式防渗料铺设均匀，基本平整，再用木板或铝合金板按厚度160㎜精确刮平，刮平精度为±5mm；③刮平的干式防渗料不准施工人员在其上面走动；④用塑料膜将刮平的干式防渗料全部覆盖，塑料膜连接处应重叠20mm；⑤在铺设的塑料膜上铺上一层木质三合板，三合板连接处应重叠20mm，铺完的三合板上施工人员应轻步走动，不能跑动；⑥用干式防渗料专用振动器在三合板表面振动，由四周环绕向内进行振动推进，其振动前后的压缩比应不小于8︰5。

第二层干式防渗料施工：①拆除三合板及塑料膜，在夯实防渗料上再次铺设128mm 厚的防渗料；②其余的施工步骤同第一层；③测量槽底9个点，槽底砌体到槽沿板上沿的高度为920±20mm。

五、阴极炭块的安装1.将砌筑检查合格的槽底清扫干净，并按规定尺寸（3250mm×8750mm）放好基准线，然后由槽一端开始向另一端进行安装。

2.安装前，先把炭块组两端钢棒装上棒孔挡板（每组4块），然后进行安装作业。

3.棒孔挡板无论是使用新的或用旧的，都必须进行严格检查，不准用有扭曲或卷边的棒孔挡板。

4.在安装炭块时，首先要检查吊具及钢丝绳是否安全可靠，炭块组起吊中，操作人员和指挥人员均不准在起吊炭块的下方，只准起重工一人指挥，其它操作人员不准介入。

5.调整炭块组时，严禁损伤炭块和棒孔挡板，使棒孔挡板与槽壳靠严。

6.安装时钢棒应位于棒孔中央，阴极钢棒中心与槽壳棒孔中心偏差为±3mm；相领炭块间距为40±2mm，炭块就位时，用缝宽样板进行控制（炭块两端二点）；阴极钢棒与挡板之间的缝隙用水玻璃石棉腻子在内外严实封闭。

7.棒孔腻塞后，炭块组不准移动，如在施工时不慎移动，必须重新封闭。

8.阴极钢棒下部与耐火砖之间的缝隙，用调好的组合粉塞严实。

六、轻质浇注料的施工1.紧靠槽壳四周放置10mm厚石棉板和一层硅酸钙板，其高度为305mm。

2.在槽壳长侧两阴极炭块钢棒间湿砌两层轻质保温砖，宽度为179mm，错缝砌筑；两端头的阴极炭块外侧砌筑两层114mm宽的轻质保温砖；卧缝小于3mm，立缝小于2mm，灰浆饱满；砌体与阴极炭块的距离为90mm。

3.轻质浇注料施工前，应事先在阴极炭块缝隙间支设好挡板。

4.轻质浇注料施工：⑴用JW250型强制搅拌机进行搅拌，搅拌必须均匀，其加水量应控制在22~25%之间；搅拌好浇注料应在30分钟内施工完，否则不得再用。

⑵将搅拌好的浇注料送到槽四周内粗略找平，用高频震动棒进行振捣，直到出浮浆为止。

⑶用抹子找平浇注料的表面，施工后浇注体高度为240mm，水平精度为±3mm。

⑷浇注体养生不得少于16小时，养生结束后拆除挡板。

5.轻质浇注料的理化指标表4七、四周耐火砖砌筑（二层湿砌）1.第一层耐火砖与阴极碳块的距离为90mm。

2.耐火砖应紧靠槽壳，纵向砌筑，卧缝小于3mm，立缝小于2mm，灰浆饱满，全长水平精度±2mm。

八、砌筑侧部炭块: (紧靠槽壳干砌侧部炭块)1.侧部炭块的规格及理化指标如表7、8；侧部炭块的外观检查要求与阴极炭块的相同。

2.砌筑前将槽壳上污垢和周围砖表面上的泥浆清理干净；准备砌筑的侧部炭块要事先磨好。

3.侧部炭块的砌筑为干砌，必须从角部开始作业，立缝小于0.5mm，卧缝小于3mm，相领侧部炭块错台（高度）之差不大于5mm。

4.侧部炭块加条在两大面第一块中进行，加工条宽度不小于180mm，侧部炭块的调整应由两端的角部侧块往中间进行。

5.角部炭块与槽壳间的背缝用粒度小于5mm的耐火颗粒填充并用撬棍捣实。

6.砌筑与调整侧部炭块，应使用木锤或胶锤和撬棍调整，严禁使用铁锤敲打，以防损伤炭块。

7.侧部炭块立缝和背缝用石膏浆灌满；若背缝超过30mm时，石膏浆中可加入粒度小于5mm的耐火颗粒混合灌入。

石膏浆配制应用35～42℃的温水调制，其配比为：石膏：水=4：6（重量比），石膏初凝不早于3分钟，终凝不晚于30分钟。

九、冷扎固工艺1.冷捣糊的加热搅拌⑴冷捣糊的理化指标如表9。

表9 冷捣糊的理化指标⑵人工将袋装冷捣糊料装入特制的糊料托盘中，用天车吊放入预热炉内进行加热。

⑶糊料入炉后，每隔30分钟送电加热10分钟，共四次，然后断电保温12小时，再每隔30分钟送电加热10分钟，共三次。

糊料的预热温度为40～60℃。

⑷将预热好的糊料从炉内吊出，并用叉车送至混捏锅下的轨道小车上；启动排烟通风机，将糊料加入混捏锅内。

⑸糊料入锅后送低温档加热，并进行搅拌，共三次，每次搅拌3～5分钟，糊料达40～60℃时，停止搅拌加热，待出锅。

⑹糊料出锅前，对糊料箱进行预热，预热温度为40～60℃，且每次出料均需预热。

⑺冷捣糊加热搅拌达到要求后，启动混捏锅升降装置，将糊料到入糊料箱中，采取保温措施后，用叉车送至施工现场。

⑻出糊结束后，应将混捏锅恢复原位，停排烟通风机，并把混捏锅内及工作现场清扫干净。

十、扎固方法：1.立缝分八层、周围缝分七层行扎固；先扎固立缝二层，立缝与周围缝交替扎固进行。

2.扎固铺糊量及每层次厚度见表103.用电加热片进行加热，使槽温控制在40--60℃。

4.阴极炭块加热前应将槽内清理干净，然后把电加热片（3350mm×500mm）装入各炭块立缝中及两侧（每槽用17组加热片），并按分组把线路接入专用配电盘进行加热作业。

5.连续加热时间为10～12小时，如因故停电，视其情况延长加热时间，加热片拆除后，用数字式测温计进行侧温。

6.测量阴极炭块加热温度，按炭块的排列顺序对第一、第九、第十六阴极炭块进行测量。

每块测其三点（炭块中间和两端100mm处）将实测的数据填入记录卡片，阴极炭块加热温度为40—60℃。

7.在测温达到要求后，进行吹风清扫作业。

8.操作人员和检查人员，进入槽内，鞋底必须保持清洁无灰尘，非工作人员严禁进入槽内。

9.扎固时用日产FR-32型捣固机（12台），移动式空压机（21m3/分）1台。

风流管气包风压不低于0.6MPa，扎糊压缩比不低于1.60：1。

10.扎固区域的划分：将阴极炭块十七条立缝和两小头，分为十二个专责扎固区。

11.在阴极炭块立缝和周围缝之间按定量加入糊后，即可开始扎固作业。

扎固次数不少于3个往复，捣固锤行程每次移动10mm左右；周围缝的捣固区接合处相互延伸扎固200 mm 左右，扎后每层表面无麻面。

周围缝与立缝交替进行扎固时，立缝与周围缝相接合处扎成楔型。

立缝使用立缝锤进行扎固；周围缝1～4层先用方锤进行扎固，再用平锤进行扎固及修整；扎固过程中，为使层与层的上下衔接牢固，每层扎完后用爪型锤再把每层表面打成麻面。

扎固铺糊量及分层见表10 。

13.扎固炭帽（第8层）要在特制操作样板内进行，以防打坏炭块。

炭帽应高于阴极炭块上表面，但不得高出5mm，宽度为40mm，铲去炭帽两侧的毛边并用手锤压光，使之表面平整、光滑、无麻点。

14.从周围缝第5层开始扎斜坡，扎糊斜坡高于阴极炭块表面200～220mm，坡度为135度，斜坡上下各平扎80mm，底糊应盖压阴极炭块上表面。

15.在扎固作业全部过程中，要接受施工质量检查人员的检查，如有不妥之处立即更正或返工，否则停止施工，经检查合格后把扎固各部位的情况填入记录。

16.扎固完毕后，应对槽内进行清扫，并清理工作现场；把所有的筑炉机具和设备等均运回筑炉厂房指定地点。

十一、阴极小母线切割与焊接1.切割阴极小母线⑴阴极钢棒的切割：为了干刨炉方便，在刨除周围耐火砖后，把阴极钢棒（距槽壳100～150mm）割断，当刨炉完毕再从槽壳外面切割小母线。

⑵在切割小母线前，先搭上绝缘的施工工作台，然后把小母线与阴极钢棒处，用压缩空气吹净，再进行施工。

⑶切割用乙炔发生器和氧气及金属机具、钢丝绳等。

⑷小母线切割：为方便小母线焊接，切割小母线钢板分两次进行，先切阴极钢棒侧，从上往下（共19片小母线钢板）全部割通；为防止爆炸焊片过热，不连续切割爆炸焊片侧的小母线钢板，待冷却后再行切割修平。

2.焊接小母线钢板⑴阴极小母线连接用6mm厚的钢板，其规格如表11。

⑵钢板剪切时需要长、宽方向尺寸不超过上表格给定值±1mm，阴极爆炸片的连接钢板在割除时应将爆炸片钢质面清除干净，爆炸片钢质面损坏不得超过原有爆炸片钢质面的1/4，否则应重新更换爆炸片。