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精益生产企业的基本理念精益生产是一种由丰田汽车公司引入并发展起来的管理理念和制造技术。
它的基本理念是通过消除浪费和持续改善来提高生产效率和质量，并以此实现企业的竞争优势。
精益生产企业的基本理念包括以下几个方面。
第一，消除浪费。
精益生产的根本目标是消除一切无价值的活动，即浪费。
浪费是指在生产过程中产生的非增值活动，例如等待、过度生产、库存、运输、瑕疵品等。
精益生产企业通过改进生产流程、优化资源利用和提高工人的工作效率来消除浪费，从而提高生产效率和降低成本。
第二，以顾客需求为导向。
精益生产企业要始终以顾客需求为导向，即以顾客满意为最终目标。
企业需要了解并满足顾客的需求，确保产品的质量、性能和交付时间等都能够满足顾客的期望。
企业需要通过与顾客的沟通和合作来获取准确的需求信息，并通过持续改进来不断提高产品质量和满足顾客需求。
第三，团队合作和员工参与。
精益生产企业注重团队合作和员工的参与。
企业通过鼓励员工参与决策和解决问题的过程，激发员工的创造力和积极性，提高员工的工作满意度和工作质量。
团队合作和员工参与不仅能够提高工作效率，还能够激发员工的工作热情和团队精神，推动持续改进和创新。
第四，持续改善。
精益生产企业要通过持续改善来不断提高生产效率和质量。
持续改善是精益生产的核心理念之一，它要求企业不断地寻找和改进生产过程中的问题和短板。
企业需要通过精益生产工具和方法来分析和改进生产过程，如价值流图、5S整理、Kanban等，以找到并消除隐患和浪费，提高生产效率和质量。
第五，全员参与。
精益生产要求企业的全体员工都参与到持续改善和问题解决的过程中。
无论是生产线上的工人，还是管理层的领导者，都需要参与到改善工作中。
企业需要打破层级和部门之间的壁垒，推动全员的参与和沟通，实现组织的流动性和灵活性，以更好地适应市场变化和顾客需求的变化。
综上所述，精益生产企业的基本理念包括消除浪费、以顾客需求为导向、团队合作和员工参与、持续改善和全员参与。
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益改善心得体会简语精益改善是一种管理方法，旨在通过持续的改进来提高组织的绩效和效率。
在实施精益改善的过程中，我深刻体会到了其带来的益处和重要性。
以下是我的一些心得体会：1. 持续改进的思维方式精益改善的核心理念是持续改进。
在过去，我们常常注重结果，而忽视了过程中的问题。
然而，精益改善教会了我改变思维方式。
它强调从问题的根本原因出发，通过小步快跑的方式逐步改进，而不是一次性解决所有问题。
这种思维方式让我们更加注重细节，发现问题，并及时采取措施进行改进。
2. 团队合作与共享在精益改善中，团队的合作与共享是非常重要的。
每个人都有自己的专业知识和经验，通过团队合作，我们可以将各种资源整合起来，形成更加强大的力量。
团队成员之间的合作与共享可以促进知识的传递和沟通，打破各自的壁垒，提高团队的整体效能。
3. 流程优化与价值创造在精益改善中，我们要关注流程优化和价值创造。
通过深入了解和分析各项工作流程，我们可以发现存在的浪费和瑕疵，并着手改进。
流程优化旨在提高工作效率，减少时间浪费和资源浪费，从而为组织创造更多的价值。
4. 数据驱动的决策精益改善注重数据的收集和分析。
通过收集数据并进行数据分析，我们可以得出客观的结论，为决策提供支持。
数据驱动的决策有助于我们更加准确地评估现状，找出问题，并采取相应的改进措施。
5. 持续学习与成长精益改善是一个学习的过程。
通过持续学习和不断改善，我们可以不断提升自己的能力水平，同时也提高组织的绩效。
在精益改善中，要保持学习的态度，不断寻找改进的机会，并主动尝试新的方法和工具。
总结起来，精益改善是一种注重持续改进、团队合作、流程优化和数据驱动决策的管理方法。
通过实施精益改善，我们可以提高组织的绩效和效率，达到持续改进的目标。
我在实践中深刻体会到了精益改善的重要性和益处，相信在今后的工作中，我会更加注重细节，持续改进，不断完善自己的工作方式，为组织创造更多的价值。
精益生产在制造业中的应用与效果评价在现代制造业中，精益生产系统已经成为了一种先进、高效的生产模式。
它通过减少浪费，提高生产质量和效率，实现了企业的增长和可持续发展。
本文将从精益生产的基本原则、应用效果和案例分析三个方面来谈论精益生产在制造业中的应用与效果评价。
一、精益生产的基本原则精益生产是一种由日本丰田汽车公司创立的生产理论，旨在通过减少生产过程中的浪费和提高生产效率来提高企业的竞争力。
精益生产的核心理念是持续改进，它将制造业的生产过程分为价值流和非价值流两部分，将所有的操作都归纳为“增值”和“非增值”两类，只有增值活动才被认为是真正的生产活动。
企业应该努力消除非增值活动，减少浪费，提高生产效率。
精益生产具有如下的基本原则：1. JIT(Just In Time)准时生产准时生产是精益生产的核心理念，它要求在生产过程中保持物料的准确性、数量和时间的协调一致，从而减少生产过程中物料的堆积和浪费。
2. KANBAN(看板)管理看板管理是一种通过标识物料状态的方式来控制生产流程的方法。
企业应制定看板来控制物料在生产过程中的流动，保证物料准确、及时地到达需要的地方，从而实现生产过程的流畅和高效。
3. 一体化工作系统精益生产要求企业的生产、供应和销售等工作部门通过共享信息、合作协同的方式来提高生产效率。
这一原则强调了整个企业的协同作用，创造了一种更加高效、流程化、系统化的生产模式。
4. 持续改进持续改进是精益生产的核心价值，它要求企业细致地分析生产过程中的问题，采取有效的改进措施来提高生产效率，不断完善生产流程。
二、精益生产的应用效果精益生产在制造业中的应用效果显著，通过实践可以看出，其主要表现在以下几个方面。
1. 减少浪费精益生产系统可以消除生产过程中的浪费，从而提高生产效率。
可以通过降低库存、减少过剩物料和人力资源的浪费，从而实现企业的成本控制和效益提升。
2. 提高质量精益生产可以不断改进生产过程中的工艺和流程，从而减少产品全生命周期中的缺陷和错误，提高生产质量和效率，使企业在激烈的市场竞争中获得更大的优势。
精益生产的核心思想精益生产是一种管理理念和业务方法，旨在通过提高质量，降低成本，提高生产效率来提升企业绩效。
其核心思想是以客户为导向，持续改进，减少浪费和资源的最大化利用。
首先，精益生产强调以客户为导向。
企业应该始终将客户需求和满意度放在首位。
通过了解客户需求、需求变化和行为变化，企业能够调整生产策略并提供更高质量的产品和服务，以满足客户需求并保持竞争优势。
其次，精益生产注重持续改进。
企业应该不断寻求提高生产过程和业务流程的机会，并找出消除浪费和提高效率的方法。
通过推动创新和自动化，企业能够持续改进，并实现更高的绩效水平。
另外，精益生产强调减少浪费和资源的最大化利用。
浪费是任何生产过程中的敌人。
通过采取精益生产方法，企业能够识别和消除浪费，如过度生产、库存过多、不必要的运输等。
通过最大限度地利用资源，包括人力、设备和原材料，企业可以提高效率和利润。
精益生产方法还包括团队合作和员工参与。
团队合作可以帮助发现问题、提出解决方案并监督改进的实施过程。
员工参与则能够提高员工的积极性和创造力，并增强员工对企业的忠诚度和归属感。
总结起来，精益生产的核心思想包括以客户为导向，持续改进，减少浪费和资源的最大化利用。
通过采用这些原则和方法，企业可以提高质量，降低成本，提高生产效率，实现更高的绩效水平，并保持竞争优势。
精益生产（Lean Production）是由日本丰田汽车公司创始人丰田太郎所提出的一种生产管理方法，它的核心思想是以客户需求为导向，通过不断地改进生产过程和提高效率，实现质量的提升和成本的降低。
精益生产理论源于丰田公司的生产实践，并逐渐推广到其他行业和企业，被认为是一种高效的生产管理工具。
精益生产的核心思想之一是以客户为导向。
这意味着企业必须对客户的需求有准确的了解，并将这些需求作为生产和业务流程的目标。
只有满足客户的需求，企业才能够获得持续的利润和市场份额。
因此，精益生产强调不断改进产品和服务的质量，并将客户满意度作为最重要的衡量标准。
精益生产与持续改进的关系精益生产和持续改进是两个在管理和生产领域中常被提及的概念。
它们都旨在提高组织的效率、质量和竞争力。
虽然精益生产和持续改进在方法和实践上有所不同，但它们之间存在着密切的关联和相辅相成的关系。
精益生产是一种管理方法，旨在通过识别和消除浪费，从而提高生产效率和质量。
它起源于日本的丰田生产系统（TPS）和丰田生产方法（TPM），并被广泛应用于世界各地的制造业和服务业。
精益生产通过优化价值流，即从原材料到最终产品交付给客户的整个过程，来降低成本、缩短交货时间并提高质量，以满足顾客需求。
持续改进是一种组织文化和管理哲学，旨在通过不断调整和改善组织的过程、方法和绩效，实现持续的进步和发展。
它包括了一系列的管理工具和方法，例如Kaizen、PDCA循环、六西格玛等，用于识别问题、制定改进计划、实施这些计划并评估其效果。
持续改进强调每个人都参与到改进过程中，追求卓越和创新，并持续提高组织的绩效和竞争力。
精益生产和持续改进之间的关系是密不可分的。
精益生产为持续改进提供了方法和工具的基础。
精益生产的原则和技术为持续改进提供了解决问题的框架和方法，使得改进变得更加系统化和可持续。
例如，精益生产中的价值流图技术可以帮助识别和消除浪费，而PDCA循环则可以用于制订和实施改进计划。
持续改进是精益生产的驱动力。
精益生产的核心是通过持续改进来提高效率和质量，而持续改进则提供了精益生产所需的动力和方向。
持续改进鼓励员工参与到改进过程中，发挥创造力和主动性，不断挑战和改进现有的工作方式和流程。
只有通过持续改进，精益生产才能真正实现其潜力和效果。
精益生产和持续改进共同促进组织的竞争力和可持续发展。
精益生产通过降低成本、提高质量和交货时间，提高了组织的效率和竞争力。
而持续改进则不断推动和加速这些改进，使得组织能够持续创新和适应市场变化，保持竞争优势。
精益生产和持续改进的结合，使得组织能够在不断变化的环境中快速适应和持续发展。
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
精益求精持续改进的核心理念在企业管理中，精益求精持续改进是一种核心理念。
它强调通过不断挖掘潜力，优化流程，提高效率，以适应不断变化的市场需求。
精益求精持续改进旨在实现持续的业务改善和竞争优势，以下将从不同的角度来探讨这一核心理念。
一、精益求精——追求卓越精益求精是指企业在产品和服务方面不断追求卓越。
它要求企业对产品和服务进行不断改进，保证其质量、性能和可靠性。
通过精益求精，企业可以不断提高客户满意度，增强市场竞争力。
在实践中，企业可以借鉴和应用精益生产和精益管理的方法和工具，如精益六西格玛、价值流图、5S等，从而实现精益求精的目标。
二、持续改进——提升持久竞争力持续改进是企业保持持久竞争力的关键。
企业要不断寻求并解决问题，改进工作流程，提高生产效率和质量。
持续改进是一个长期而系统的过程，它需要全员参与，不断创新与学习。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率，降低成本，缩短交付周期，增加产品或服务的附加值。
三、精益求精与持续改进的关系精益求精和持续改进有着密切的关系。
精益求精是持续改进的核心目标，它要求企业不断追求卓越，并通过持续改进的方式实现这一目标。
持续改进是精益求精的具体实施手段，它通过不断发现问题、改善流程、提高绩效，来实现精益求精的目标。
精益求精与持续改进的有机结合，可以帮助企业提高效率、降低成本、增加附加值，从而获得持久竞争优势。
四、精益求精持续改进的案例让我们以汽车制造业为例，看看精益求精持续改进的应用。
丰田汽车作为精益生产的代表，通过不断改进工作流程、发现问题并解决问题，不断提高生产效率和质量。
丰田汽车引入了精益生产的工具和技术，如精益六西格玛、质量环、5S等，使得其生产效率和质量远远超过同行业的竞争对手。
通过精益求精持续改进，丰田汽车取得了巨大的成功，成为全球领先的汽车制造商之一。
总结：精益求精持续改进是一种核心理念，它强调不断追求卓越，通过持续改进来实现持久竞争优势。
精益求精与持续改进密不可分，通过全员参与，借鉴精益生产和精益管理的方法和工具，企业可以实现持续的业务改善，提高效率和质量。
精益求精持续改善的重要性与方法在竞争日益激烈的商业环境中，企业要想保持竞争力并持续发展，就必须不断提高自身的运营效率和产品质量。
精益求精持续改善作为一种管理理念和方法，被越来越多的企业所采用和重视。
本文将探讨精益求精持续改善的重要性，并介绍一些方法来实施。
一、精益求精持续改善的重要性1. 提高生产效率：精益求精持续改善的核心是通过不断寻找和消除浪费，优化流程，提高生产效率。
这不仅可以减少生产成本，还可以加快产品交付速度，满足客户需求。
提高生产效率对企业的竞争力和盈利能力有着重要的影响。
2. 提升产品质量：精益求精持续改善强调持续的质量改进和质量控制。
通过不断完善产品设计、提升生产技术水平和加强质量管理，可以降低产品缺陷率，提升产品质量和可靠性。
优质的产品不仅可以赢得客户的信任和满意，还可以树立企业良好的品牌形象。
3. 增强团队凝聚力：精益求精持续改善需要全员参与和协作。
通过设立改善小组，聚焦问题和机会，鼓励员工提出改进建议，并积极参与改进活动，可以增强团队凝聚力和士气。
员工参与改进的过程中，不仅能体验到自身价值的实现，还能够感受到企业的关怀和支持，提高员工的忠诚度。
4. 适应市场变化：市场需求不断变化，企业需要灵活应对并及时调整自身的运营模式和产品策略。
精益求精持续改善可以帮助企业建立敏捷的运营体系，快速响应市场变化，提供灵活的产品和服务，从而赢得更多的商机。
二、精益求精持续改善的方法1. 价值流程分析：通过价值流程分析，可以清晰地了解产品从原材料采购到交付客户的整个价值流动过程，识别出不必要的环节和浪费。
基于这些分析结果，可以制定改进计划，并逐步消除浪费，提高价值流程的效率。
2. 持续改进活动：持续改进是精益求精的核心。
企业可以通过开展改进活动，如5S、Kaizen等，推动全员参与到改进过程中来。
改进活动需要有明确的目标和指标，引导员工思考如何提高工作效率和质量，鼓励他们提出创新的建议和解决方案。
持续改善精益生产1. 引言持续改善是精益生产中的核心原则之一。
它的目标是通过不断优化流程和提高效率来实现生产过程的持续改进。
本文将介绍精益生产的概念和原则，并详细解释如何实施持续改善。
2. 精益生产概述精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和增加价值来优化生产过程的方法。
它的核心原则包括价值流分析、流程改进、持续改善和人员培训。
精益生产的目标是实现高品质、高效率和低成本的生产过程。
3. 持续改善原则持续改善是精益生产中的重要原则之一。
它通过周期性的评估和改进来推动生产过程的持续改善。
以下是实施持续改善的几个原则：3.1 定义改善目标在开始持续改善过程之前，需要明确定义改善的具体目标。
目标应该具体、可衡量且与企业战略一致。
例如，可以设立减少生产周期时间、提高产品质量或降低生产成本等方面的改善目标。
3.2 收集数据和分析为了有效地进行持续改善，需要收集相关的数据并进行分析。
数据可以包括生产线的运行时间、生产数量、质量指标等等。
通过对数据的分析，可以找出潜在的问题和改进机会。
基于数据分析的结果，需要制定具体的改进计划。
改进计划应该明确指定改进的具体步骤和时间表。
例如，可以通过减少生产停机时间、优化物料供应链或改进工艺流程等方式来实现改进。
3.4 实施改进措施在制定改进计划后，需要将其付诸实施。
在实施改进措施时，需要优先处理对生产过程有最大改进影响的问题。
此外，还需要确保改进措施的可行性和有效性，并在实施过程中记录相关的数据。
3.5 持续监控和评估持续改善是一个循环过程，需要持续进行监控和评估。
通过定期检查改进的效果并收集反馈意见，可以确定改进措施是否达到了预期效果，以及是否需要进一步的改进。
4. 持续改善的实施步骤要成功实施持续改善，需要依据以下步骤进行：4.1 确立改善团队建立一个专门负责持续改善的团队。
该团队应该由跨职能的成员组成，包括生产经理、技术专家、操作人员等。
4.2 收集数据和分析收集相关数据并进行分析，以识别当前生产过程中存在的问题和改进机会。
精益制造的核心是持续的改善
无论是小批量、多品种、短周期的市场需求变化，还是原料、人力成本的现实压力，20多年前席卷全球，以丰田制造为代表的精益生产模式，如今对于很多企业来说依然有可以学习和探索的价值。
“精益生产、精益管理是一种经营管理理念，强调持续改善，全员参与，它不特指某一种方法或窍门，而是企业走向卓越的一个持续不断的改良过程和行动。
”持有这个观点者，是合众资源·3A企业管理顾问有限公司创始人刘承元博士。
通过减少生产、管理中的设备、人员、原料、库存浪费来降低成本，通过优化工作流程来提高生产效率，做到高品质、准时生产、敏捷交货，是企业学习精益制造的目标之一。
但是在实践中，不少企业认为所谓的精益制造就是5S、看板管理、TPM等一系列工具，因此，流于形式的学习模仿导致事与愿违就不足为奇了。
改善重在持续
正因为精益制造的目标是尽善尽美，持续改善，企业首先需要调整的就是开展精益生产、精益管理的态度。
江汉石油钻头股份有限公司（以下简称“江钻”）副总裁洪春玲在总结公司十多年跟踪学习精益制造模式的经验时说：“精益生产的优化是整体系统的优化，而非局部系统的优化。
作为本土化的公司在导入精益生产经验时，应当做好长期坚持的思想准备。
”
从1994年介绍丰田汽车精益生产模式的《改变世界的机器》中文版面世开始，江钻就接触并学习精益生产的相关概念和做法，重新布置生产线，改变过去按工艺流程布置设备的做法，把几十道工序集成到多功能的机床上。
过去十台设备生产一个品种，生产改造之后，十台设备就是十条生产线，产品生产周期也缩短了，原来生产一批钻头要三四个月，之后缩短到了八周，产量也从过去一年生产一万多支增加到四万多支。
从1994年到2004年的十年间，江钻主要是在生产组织和设备管理上做工作，主要还是生产现场的改善。
“当时，精益生产的氛围不算浓，领导强调的多就做得多一些，有时推行两三年后再看，情况又倒回去了。
”洪春玲认为虽然江钻引入精益生产比较早，但最初的十年并没有从全局的角度把这种模式渗透下去，“因为属于从上往下推动的生产改造，所以没有形成持久的生产模式。
”
所幸的是江钻管理层一直把精益生产当作制造业发展的方向，虽然没有形成体系，但始终在推动精益生产上做探索和努力。
2004年，江钻引入了一些具象化的管理活动：5S管理、改善提案、改善课题、阶段性改善等，在做到一定的程度后又导入标准化、TP自主管理、价值流分析等工具。
“我们把改善全部融入到管理活动当中去，以前公司也曾搞过所谓的‘提合理化建议’活动，但那是给别人提意见，而改善提案和改善课题是工人围绕各自的岗位提改善建议，并去实施。
因为有了这些管理工具做载体和平台，一步步地带着我们往前走，做的就跟原来虎头蛇尾的状况不一样了。
我们强调‘事事都有改善的空间，人人都有改善的能力’。
”洪春玲说。
找准切入点，全员参与改善
与江钻最初自上而下推行精益生产有所不同，生产办公及生活家居的圣奥集团认为发动一线员工自发改善的热情是开展精益制造的关键。
因此，圣奥集团首先解决的是让员工愿意做改善的事情，从“要我干”变成“我要干”。
如何引导员工对现场改善、流程优化这些“跟自己看似无关”的事情关注并投入热情呢？圣奥集团副总裁党新民说：“我们的切入点是降低粉尘，在降低劳动强度的前提下提高生产效率。
”
家具行业有个特殊性，就是粉尘比较大，开料打磨都会产生大量的粉尘，工人们工作两个小时头发都会变白。
为此，圣奥组织工人、设备技术人员，以及专家在一起考察粉尘主要来自哪些环节，如何回收粉尘。
因为现场的整洁带给员工的是舒适，因此工人提改善提案的热情很高。
通过一些小的设备改造，4个多月下来，车间的粉尘问题基本解决；工人的改善意识也大幅提高，有好几百个提案都得到了实施。
“工人以前觉得干活脏是正常的，其实他们都是能工巧匠，最了解现场和工作流程中的一些问题，只要他们感兴趣，关注了这些问题，解决方案自然就出来了。
”党新民说，“要提高产量，一种方法是让工人变得更累，另一种方法是让他轻松的同时提高生产率。
”
通过流程和设备的改善，圣奥将过去对生产没有价值的流程剔除掉，比如对于工人来说定螺丝是必要的，但是拿螺丝的动作和过程是没有价值的，那就通过工具的摆放来简化整个工作流程，这样工人完成工作既快又不像原来那么累。
“走路、弯腰其实浪费体力，我们就是通过减少这种消耗来提升人均每小时的劳动价值，这样产品产量提高了，劳动强度却下降了，是两全之策。
”党新民说。
圣奥从降低粉尘入手开展精益生产是结合自身行业和企业特点做出的选择。
这一点对于想引入精益管理的企业来说很重要，“很多企业一上来就学丰田，搞看板，结果失败了，原因就是没有基础。
精益生产要根据每个企业的实际情况来选择切入点和改造重点。
”党新民一语中的。
循序渐进，逐层深入
精益生产和精益管理是个循序渐进的过程，不能一撮而就。
江钻和圣奥都是从改善提案做起，先改善一个工序、环节的问题，再进入涉及多环节或者多部门的流程优化。
改善课题
通常由部门、车间或跨部门的负责人组成一个团队来解决，“把问题抛出来，根据调查数据，立项写计划，然后实施，检查确认效果如何，最后将有效的流程标准化。
这就是所谓的PDCA （Plan-Do-Check-Action）”党新民介绍说。
在江钻，改善课题分为A级和B级，A级属于公司级的，有专门的精益管理部门进行监督和指导；B级的课题就由相关部门自行负责实施，公司只定期检查。
“通常，我们的改善课题实施率都达到了80%。
”洪春玲说。
通过流程改善，圣奥制作沙发的周期从原来的7天缩短到了一天半。
他们改变了家具行业分散式作业的工作方式，形成标准化的流水线，从而做到了批量化地制作家具。
党新民说，从原来的现场改善，到流程优化，再到如今圣奥正在逐步地将精益管理引入研发领域，称为并行开发。
也就是从产品立项开始，研发、销售、采购、市场就必须参加，“过去研发自己闷头干，研发、生产、销售环节是一个环节接一个环节，‘串联式’的，现在我们把他们几个部门组织到一起，共同参与产品定位、价格、市场策略的制定，并明确各自的任务”，这样产品从立项开始，其他部门就着手各自的工作，不仅缩短了彼此沟通的时间，而且也有效预防了出现问题互相扯皮的现象。
并行工程实施后，圣奥新产品的销量与原先比增长了七八倍。
奖励考核制度是保障
“要想让精益管理长久地实施下去，配套的激励考核机制至关重要。
”洪春玲说。
江钻五年前将精益管理奖提到总公司层面。
每个季度子公司对申报的改善项目进行评级和奖励，虽然钱不多，但是通过公示、组织发布会等形式，为优秀员工提供一个展示自己成绩的舞台。
每半年总公司都会举办改善项目发布会，全体领导都参加，气氛隆重，营造重视改善的企业氛围。
另外，江钻在奖励机制上对于改善项目允许重复激励。
比如原来工会有技术革新奖，团委也有创新奖，这样有可能一项提案能够同时得到几个奖励，“虽然钱不是很多，但是重在荣誉，员工的积极性很高。
”洪春玲说。
在考核方面，江钻也将精益管理纳入其中，为了使考核更能体现员工工作效率，江钻将考核授权全部下放到基层，主管直接负责员工的绩效考评。
“精益管理也包括薪酬制度等一系列的改革”，“财务上的支持，人力、智力资源的支持都要到位”，洪春玲和党新民一致认为。
这样的做法得到了刘承元的肯定。
在他看来，国内许多企业之所以学习丰田精益制造多年却不得要领，原因就在于忽视了对丰田精益制造的本，即软实力的研究、借鉴和学习，除了革新管理思维外，还要在企业内部逐步培育改善文化提升企业经营管理的“软实力”。
管理者角色的转变
企业开展精益管理成功与否的首要前提是高层领导的重视和支持。
党新民说：“领导有没有决心做这个事很关键，出现问题，不能轻易怪下面执行不好，执行不好还是上面有问题：在资源上是否做到及时响应和支持；定目标的时候是不是好高骛远等。
”
由于精益管理提倡的是全员参与的持续改善，所以对于企业中层以上的管理者来说，如何激发员工的改善热情也成为工作的重要内容，相应地对于管理者的评价标准也会有所改变。
党新民说：“管理者要从医生和警察的角色扮演转变为教练，教练的职责就是看到问题点，
启发员工如何做的更好，让他自己去实践。
”对此，洪春玲也认为：“管理者要成为搭台看戏的人，舞台上唱戏的主角是员工，管理者负责鼓掌吆喝，鼓掌是奖励，吆喝是造势。
”。
