7S划线及颜色标准管理规范

7S标准化规一、目的为了有效的推行7S管理，确保各工作场所的规、合理。

二、适用围此管理制度适用于日上办公室仓和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

三、容1.常用标准序号围要求图例1 办公室名称标识工作室都必须有标识牌，标识牌大小为200*150mm,定置方向应于办公室门与窗（或办公区域）之间，靠近门旁。

如果无法放置，位于另一侧2 座位牌标识有屏风的座位使用卡套，如图示。

标识牌应放在入门即可看见的位置，办公室同一方向座位的标志牌应统一位置摆放。

无屏风的座位使用卡座，如图示。

容参考上图使用十号标签格式。

3 文件架标识文件架标识位置于文件架前端位置，文件架规：第一层：标识已处理，7天需整理归档；第二层：标识急处理，2天需整理归档；第三层：标识待处理，5天需整理归档。

4 文件柜要求文件柜上禁止乱堆放各种物品。

5 文件夹标识文件夹标识根据部门实际需要进行标识,但标识应有编号与保管人.①所有文件必须分类存档，文件按时间、编号、受控编码、斑马线进行排列，使之容易使用、容易归位；②资料达10页以上方可成立新的文件夹，如没有达到标准则统一归纳至文件类；④文件栏分类为：文件夹类、文件类（文件、表单、资料）、文具类（笔记本、测温仪、计算器、托盘、墨盒、尺子）；⑤文件栏：每个隔层最多放4个，一个隔层放完之后才能开始放第2个，杂项栏需按高矮顺序、由左至右整齐摆放；长时间不使用的文件、文件夹应该放置在部门文件柜中，文件所涉及的表单，需按月整理6 电源开关标识所有电源开关都应有相应的标识，以指示开关控制的电器每天午饭时间最后一人请自觉关闭照明电源，下班后请关闭各自插座电源。

7 人员工服要求按照公司统一规定，出入公司必须佩带厂牌和相应证件，在公司必须穿相应工作制服8 办公台面7S要求个人办公区域标准：每个人对自己的办公区域直接负责，为了使整体看上去比较整齐，各个物品按指定位置摆放，每个人的办公台面只允许放置以下物品：文件夹（盒）、文件架、机（传真机，扫描仪）、文具盒（笔筒）、电脑、水杯、台历、工作岗位标识牌、一些小饰品（不能太突出，以免影响整体的协调！）。

序号区域区域颜色
备注
1
不合格品区域、安全警示区域红色
不合格产品区域；异常隔离产品区域；电柜；灭火器；消防栓前通道区域等
2合格品区域
绿色
本制程加工完成的合格品摆放区域，可以将摆放工具、货架等一起划入该区域
3
通道、辅助用品、机器、桌椅、鞋柜定位
黄色
通道划线；辅助用品（主要指为生产服务的一些用品、小工具且摆放在货架或工作台上的）区域；设备（接触地面的大型设备）区域；工作台区域、鞋柜区域、文件柜区域等
4
作业区域、待处理品区域
蓝色
本制程内待加工产品（包括货架上和待作业）摆放区域；作业员操作区域；推车/MGV摆放区域等
3.区域划线标准，当和背景颜色一致时可以调整： 1.3 黄线 1.4 蓝线 1.5 虎纹线
2. 注意事项：
2.1 宽度规格：48mm,18mm
2.2 不同的区域应选用不同的宽度线，注意和周围环境协调，但区域内某一类别使用标识需统一。

2.3 胶带容易被破坏，部份区域可以考虑使用油漆。

7S区域划线标准
1. 各种划线胶带示意图如下： 1.1 红线 1.2 绿线
5警示区域、暂
存品区域
虎纹线
需要引起注意的产品，比如调机
用产品；大批量集中存放的产
品；易碰伤、撞伤突起物标识区
域等
识需统一。

7S管理规范（含表格）
7S管理规范
（ISO9001：2015）
一、7S要素内容：
1、1S 整理：
1.1 定义：区分要用和不要用的,《兰色标示为OK产品，黄色标示为返修品，红色标示为废品》，不要用的清除掉。

1.2 目的：把“空间”腾出来活用。

1.3 制定“需要”和“不需要”的判别基准：
1.4 整理对象
(a)办公区及仓库的物品；
(b)办公桌、文件柜、货物架之物品；
(c)过期的文件、资料；
(d)生产现场堆积之物品；
(e)其它须整理对象。

2、2S 整顿：
2.1 定义：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。

2.2 目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。

2.3 整顿方法：
(a)空间腾出后，规划放置场所及位置；
(b)规划放置方法，放置标识；
(c)摆放整齐、明确，易取易放。

2.4 整顿对象
(a)个人的办公桌、抽屉、工作台面、机台面、工具箱；
(b)文件、档案分类、编号或颜色管理；
(c)原材料、零件、半成品的堆放及标识；
(d)通道、走道畅通；
(e)消耗性用品(如抹布、手套、扫把)定位摆放；
(f)工具、夹具、油类定位标示；
(g)其它须整顿对象。

3、3S 清扫：
3.1 定义：清除工场内的脏污，并防止污染的发生。

3.2 目的：清除“脏污”，保持工场内干干净净、明明亮亮。

3.3 具体方法。

7S划线及颜色标准管理规范
7S划线及颜色标准管理规范
一、目的：
本标准规定了工作场所需划线区域识别、划线原则、维护的管理要求。

二、适用范围：
适用于朗达复合材料有限公司所有的工作现场区域。

三、术语和定义划线：
利用线条及颜色对区域进行功能划分或对可能存在的风险进行提示。

四、管理内容与方法：
1、划线管理项目应对工作现场及固定区域实行定制化管理。

2、工作现场必须根据附件《7S划线及颜色管理标准》所要求的划线种类、数量及位置，
并实施。

3、划线区域识别应主要考虑工作区、堆放区、电源点、消防器材点、安全通道、出入口
的划分。

4、划线原则与要求，各部门应按照附件《7S划线及颜色管理标准》要求对所负责区域进
行划线和标识，其中：
（1）划线的颜色、线条宽度、间隔宽度等应符合附件中划线的要求与规定，且清晰、不易磨损和变模糊。

（2）充分考虑材料、物品的搬运路线和布局。

（3）充分考虑各种管线的布设。

（4）充分考虑危险点安全装置的设置，包括消防器材的布置。

（5）充分考虑工作现场各种标志的布置。

（6）不应使用光油漆为地面划线，以防湿滑。

5、各部门应对划线的目的跟含义向员工介绍。

6、各部门对办公、生产区域的划线进行检查，对损坏的定置化布置进行及时维护，对变
化的定置及时进行调整，以确保划线的正确、清晰。

附件：《7S划线及颜色管理标准》。

附件2：推行7S精益管理规范及标准一、7S精益管理规范1.整理(SEIRI)：根据工作场所功能定位将工作场所物品进行分类，区分需要的与不需要的物品，需要的物品定位定量保存,不需要的物品尽快合理处理。

（1）7S推行部门制定和下发物品“需要”和“不需要”判别基准。

（见表1）（2）7S推行部门指导科室进行全面检查，区分需要的、不需要的物品，记录每一个房间、区域所有需要存放的物品，制作科室物品清单。

（3）7S推行部门现场指导各科室根据物品“需要”和“不需要”判别基准清除不需要的物品。

（4）7S推行部门指导各科室统计本科室需要物品的使用频率，决定日常用量、最大安全库存量及最小安全基数量。

2.整顿(SEITON)：对整理保留的物品，按规定定位、定量摆放，明确标识，并分门别类放置整齐。

（1）按照“三定—定品、定位、定量”、“三要素—场所、方法、标识”原则，对各个物品分区、分类、分层摆放，划线定位、张贴标识。

（2）放置原则①确定各物品放置场所，定位、定量，货架底层离地10cm，顶部距天花板无菌物品至少50cm，离墙距离至少5cm。

②高度超过120cm的大物品放置于易取放的墙边、角落。

③危险品放置在特定的保存柜保管。

④纸类物品不可放置于潮湿场所。

⑤同类物品堆放整齐，按一定顺序先进先出，如左进右出、上进下出。

⑥根据二直二平原则（直角、直线、平行、平面）进行物品整理存放。

（3）划线定位相关职能部门按照物品调研情况，对科室不同的房间、区域进行规划，即明确所有物品的摆放位置，针对不同类别的物品、区域采用不同颜色的胶带/即时贴进行定位。

各科室按要求摆放物品、张贴标识。

（4）划线定位宽度、颜色（两种方法供参考）方法一：①定位线色带宽度：主通道约10cm，次通道、区域线、物品定位线约5cm，桌面、柜内物品定位线约1cm。

②定位线色带颜色：绿色：药品、试剂、仪器设备、器械、一次性无菌物品、办公用品、生活用品、书刊线；红色：警告、危险、安全管制区域线（如危化品安全管制）；黄黑相间：垃圾桶/医疗废物桶、区域线；黄红相间：禁止存放区域线。

7S管理定置标准第一部分定义与通用要求一、概念（1）定置管理：是根据人流、物流运动的规律性，结合人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置并辅助目视管理，实现人与物的最佳结合的管理方法。

（2）目视管理：是指通过视觉采集信息后，利用大脑对其进行简单判断（并非逻辑思考）而直接产生“对”与“错”的结论的管理方法。

二、通用要求（1）生产现场：要制定标准比例的定置图。

生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。

明确各区域管理责任人，原材料、半成品、成品、设备、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息显示出来。

凡与定置图要求不符的现场物品，一律按定置图整顿或清理。

（2）仓库：要设计库房定置图。

对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。

有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。

库房帐物卡一致。

（3）办公室：要制定定制图，各类办公用品，文件资料，个人用品均应按照定制管理的要求定制。

第二部分通道标识标准一、通道的分类（1）主通道：是人流、物流的主干道，通道的一端必须连接车间的主要出入口，原则上不出现断头路。

（2）参观通道：供外来人员参观的通道，原则上是主通道的一部分，必要时可以借用一部分一般通道。

（3）一般通道：连通工作区与主通道之间的通道或工作区内的人流、物流通道，其宽度要小于主通道。

二、通道标识材料（1）通道线使用相应的胶带或油漆标出。

（2）原则上各种区域划分处于不断调整状态的车间或区域使用胶带标出通道。

（3）设备和区域划分处于稳定状态的使用油漆标出通道。

（4）对化学品比较敏感的车间可以使用胶带。

（5）室外划线要使用油漆。

三、通道标准表为了整体协调美观，对于空间较小和设备工器具较多的车间可以使用将100mm线宽降为50mm，50mm降为30mm。

第三部分区域标识标准一、区域的分类（1）待检区：完成本工序工作等待检验的产品存放区域。

7S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全(SAFETY)和节约（SAVING）七个项目，因日语和英文中的第一个字母都是"S"，所以简称7S管理。

开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称之为"7S"活动。

7S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而达到提升人的品质，养成良好的工作习惯：1. 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2. 遵守规定3. 自觉维护工作环境整洁明了4. 文明礼貌没有实施7S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。

再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。

改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。

★7S管理与其它管理活动的关系1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

2、7S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM 及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。