汽车零部件样件试制(生产)工作管理流程

汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了规范产品试装流程，明确产品试装过程各环节相关部门工作职责，使工作试装试验工作有序进行。

2. 范围2.1本办法适用于新产品开发零部件、质量优化的零部件、质量整改及样品样件的试装试验。

3. 定义3.1生产制造部：是指总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。

4. 职责4.1 生产管理部4.1.1 试装调度员4.1.1.1对外购、外协配套零部件或样品样件的试装、试验工作进行组织、协调、评审。

4.1.1.2负责对试装后的零件做对应表。

4.1.1.3负责及时与工艺技术部NC专员对接，保证新增试装件BOM修改后计划的下达。

4.1.2 调度科长负责试装通知单的审核。

4.2 工艺技术部4.2.1 文员负责办公系统上【样件采购、试装通知单】的接收和传递。

4.2.2 文员负责办公系统上【技术状态更改通知单】的下发工作；4.2.3 文员负责办公系统上【试装通知单】的接收和传递。

4.2.2 工艺员4.2.2.1 新产品试装负责联系产品部提供图纸、工艺和技术要求。

4.2.2.2 负责对试装、试验过程的工艺进行技术指导；4.2.2.3 负责鉴定是否满足与工艺技术要求的结果验证、处置及报告。

4.2.2.4 负责联系产品部工程师解决试装问题。

4.2.3 工艺技术部NC专员4.2.3.1 负责对新增试装件在NC系统里修改B0M表，做【技术状态更改通知单】下达于生产管理部、物流部、生产制造部、品质保证部、财务部。

4.2.3.2 负责对状态更改替换的试装件做【技术状态更改通知单】下达于生产管理部、物流部、生产制造部、品质保证部、财务部。

4.2.3.3 负责对整车零件使用减少做【技术状态更改通知单】下达生产管理部、物流部、总装制造部、品质保证部、财务部。

4.3 品质保证部4.3.1 检验员负责对试装、试验的外购、外协配套零部件、质量整改件或样品样件的质量特性的检验验证及鉴定。

4.3.2 SQE 负责对试装、试验的结果验证、评审、报告、零部件质量整改合格后批量切换通知书的下达及资料的存档。

汽车样件管理制度为了规范和提高汽车零部件管理水平，保证汽车生产质量和安全，制定本管理制度。

一、管理制度的目的1、规范汽车零部件的管理，提高管理效率和质量；2、减少零部件的损耗，降低生产成本；3、保证汽车生产质量和安全；4、确保车间安全生产。

二、管理范围1、汽车零部件的采购、储存、使用和报废；2、车间生产零部件的装配和配送；3、零部件出入库管理；4、零部件库存管理；5、零部件损耗的统计和分析。

三、管理责任1、生产部门负责车间零部件的管理和使用；2、仓储部门负责零部件的储存、出入库管理；3、质量部门负责零部件的质量检验；4、设备部门负责车间设备的维护和保养。

四、采购管理1、汽车零部件采购必须实行计划采购，按照生产计划和需求量制定采购计划；2、采购部门负责供应商的开发和评价，确保供应商的资质和信誉；3、采购部门负责采购合同的签订和履行，做好零部件供货的跟踪和监督；4、采购部门负责零部件采购的价格、质量和交期的监控，确保采购的零部件符合要求。

五、储存管理1、汽车零部件储存必须按照种类和型号进行分类码放，保持整洁、干燥、通风；2、汽车零部件储存必须按照“先进先出”的原则进行，做到合理调拨；3、库房管理负责零部件的库存盘点和库存报告的编制，确保库存数据的准确性；4、库房管理负责库房的安全防范和环境保护，确保库房的安全运行。

六、使用管理1、生产部门负责零部件的使用管理，做好零部件的领用和归还登记，确保零部件的使用规范；2、生产部门负责车间零部件的装配和配送，做到及时供应，确保生产计划的实施；3、车间设备操作人员负责对设备配件的管理，做好配件的使用和维护。

七、报废处理1、汽车零部件的报废必须按照公司的报废流程进行，做好报废登记和报废审批；2、质量部门负责对报废零部件的原因和数量进行分析，提出改进措施；3、财务部门负责对报废零部件进行分类统计，做好报废盘点和处置。

八、管理制度的执行1、制度的宣传和培训：充分宣传管理制度和规定，确保全员知晓并遵守；2、执行的监督和检查：设立管理制度的执行监督机制，进行定期和不定期的检查和督导；3、违规行为的处理：对违反管理制度的行为，给予相应的处理和纠正。

汽车零部件车间管理工艺流程汽车零部件车间管理工艺流程主要包括物料管理、生产管理和质量管理三个方面。

一、物料管理物料管理是汽车零部件车间管理工艺流程中的关键环节，包括物料入库、物料调配和物料消耗三个环节。

物料入库：汽车零部件车间接收到供应商送达的物料后，需要进行物料的入库操作。

首先要对物料进行检验，确保物料的质量符合要求，然后将物料进行标识和分类，以便后续的管理和使用。

物料调配：根据生产计划和工作流程，将所需物料按照一定的配比和数量进行调配。

调配过程中，需要严格按照规定的标准和流程操作，确保调配的准确性和有效性。

物料消耗：在生产过程中，根据生产计划和工序要求，将已调配好的物料送到相应的工序岗位。

在物料消耗过程中，需要注意物料的使用量和使用效果，及时进行监控和调整，确保物料的合理利用和效益最大化。

二、生产管理生产管理是汽车零部件车间管理工艺流程中的核心环节，包括计划制定、生产操作和产出管理三个环节。

计划制定：根据市场需求和公司实际情况，制定合理的生产计划。

生产计划要考虑工艺流程、生产能力、人力资源和设备利用率等因素，确保生产计划的可行性和有效性。

生产操作：根据生产计划，进行生产操作。

生产操作要严格按照工艺流程和质量标准进行，确保生产过程的稳定性和产品的质量。

在生产操作过程中，需要对各个工序进行监控和协调，及时处理生产中的问题和异常情况，确保生产进度和质量的双保证。

产出管理：对生产出来的产品进行管理和追踪。

首先要进行产品的检验和测试，确保产品的质量符合要求。

然后要进行产品的包装和标识，便于产品的存储和销售。

同时要做好产品的质量记录和追溯，以便后续的质量检查和服务。

三、质量管理质量管理是汽车零部件车间管理工艺流程中的重要环节，包括质量监控、质量检查和质量改进三个环节。

质量监控：对生产过程中的各个环节进行质量监控。

通过设置关键检测点和检测标准，及时发现和纠正生产过程中的质量问题，确保产品的合格率和质量稳定性。

样件试制交样管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为规范样件试制交样流程管理，确保样件试制交样有序进行和交样样品质量满足顾客要求。

2.0适用范围适用于所有新开发和工程更改的新产品、顾客直接提供试样等样件试制交样管理。

3.0术语及定义新产品开发：客户新开发或改制产品、公司已有产品送新客户4.0职责4.1总经理职责负责仲裁产品开发过程中的重大争议和分歧。

同时裁定设计评审、设计验证和设计确认中的争议和分歧。

4.2供销公司职责4.2.1负责根据客户要求及市场需求进行必要的可行性分析下达开发指令。

并负责提供新产品开发必要的开发信息，如样件、图纸、排量、客户标准等。

负责新产品的送样、跟踪工作，负责客户试用信息反馈，制定小批试制计划和试制指令。

4.3技术品保部（技术科）职责4.3.1技术科是公司新产品设计（过程）、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计（过程）和开发、试制工作。

对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。

对新产品开发过程中技术科以外的其他相关责任部门或个人出现的违规、拖延等现象阻碍新产品试制进度的可直接进行考核并将考核结果上报管理部执行，以确保新产品开发、试制的有序进行。

4.3.2技术科负责公司客户的技术服务与交流，并根据客户的标准或技术协议确定工艺方案、作业标准书、工装检具设计等工艺文件及生产技术准备工作，负责对样件中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料制定临时检验标准。

同时负责样件试制、检验标准的制定，并协助供销公司业务人员进行样件、小批试制的客户跟踪及确认跟进等工作。

4.3.3技术科负责对生产部门提出的“试制信息反馈表”、品保科提出的“小批质量总结报告”中的异常问题进行分析、采取改进措施并将改进效果传递至各相关部门。

负责对评审、验证、确认、试制等各阶段反映出的问题和存在的问题的协调组织解决。

4.4生产部门职责4.4.1生产部门负责组织新产品样件的制造。

汽车零部件行业零部件制造操作规程前言：本操作规程适用于汽车零部件行业的零部件制造过程，旨在确保制造过程的安全、高效和质量可控。

所有相关人员都应严格遵守本规程，确保工作的顺利进行和优质的零部件生产。

一、操作准备1. 安全措施在进行任何制造操作之前，所有工作人员必须佩戴合适的个人防护装备，包括安全帽、耳塞、眼镜和防护手套等。

同时，应对操作区域进行清理和标示，确保无杂物和危险障碍。

2. 设备检查运行设备前应进行必要的检查和保养，确保设备完好、无漏洞和故障，并按照操作手册操作设备。

二、材料准备1. 原材料检验对所有进入制造环节的原材料进行全面检验，包括外观、尺寸、硬度和化学成分等，确保原材料符合规定的质量标准。

2. 配料准备按照配方和比例准确配料，确保准确度和稳定性。

三、制造过程1. 成型加工根据产品要求，选择合适的加工方法，如钣金加工、铸造、锻造、机加工等。

在加工过程中，应遵循工艺规程和操作指引，确保成型品质量优良。

2. 加工检验对成型后的零部件进行全面的尺寸和外观检验，确保其符合要求。

3. 表面处理根据产品要求，对零部件进行表面处理，如喷漆、电镀等。

在处理过程中，应使用合适的设备和材料，并在严格的环境下进行，以确保表面处理质量稳定。

4. 装配根据产品要求进行零部件的装配，确保每个步骤按照标准操作。

在装配过程中，应注意零部件的正确安装和质量检查，确保装配品质量可控。

5. 最终检验对装配后的产品进行全面的检验，包括外观、功能和性能等，确保产品符合质量标准和客户需求。

四、质量控制1. 产品抽检根据质量控制计划，进行产品的抽检，以确保产品质量的稳定性和一致性。

2. 不良品处理对不合格或不良品进行记录、分类和处理，确保不良品不流入下一道工序或出厂。

3. 不良品改善对不良品进行分析和改善措施的制定，以减少不良率和提高产品质量。

五、工作记录与报告1. 工作记录所有相关操作人员应按照要求进行工作记录，包括操作情况、异常情况和不良品处理等，以便进行问题的排查和追溯。

汽车零部件试装管理程序1范围本程序适用于量产车/机型相关零部件批量装车/机前需进行的试装过程管理。

本程序适用于汽车。

2目的通过对零部件进行试装，以验证零部件是否满足工艺要求、生产节拍以及生产稳定性；提升产品质量、降低生产成本、提高生产效率。

3术语和定义3.1 试装：零部件正式进入批量装车/机前，在可控范围内进行一定数量的试验性装车/机。

3.2 工艺装配要求：按照工艺要求，能够在生产节拍内进行工艺作业，并且装配质量合格。

3.3 质量变更：因供应商场地变更、设备变更、零部件质量停投、停产三个月及以上再恢复生产等原因引成的零件质量发生变更。

3.4 技术变更：新开发、发生结构变更、原材料变更、工艺变更的零部件。

4职责4.1 工厂技术处：负责因技术变更或质量变更而需要试装的产品、工艺技术通知的发放以及组织试装4.2 采购部STA负责零部件的采购及供应商的协调工作，并对试装不合格品通知供应商整改。

4.3 工厂物流处：负责组织试装资源并制定试装计划以及组织试装不合格品的退货。

4.4 工厂质量管理处：负责所有试装零部件的质量检验、试验报告的确认，零部件试装性能的判定与反馈。

4.5 车间：负责执行试装，并负责提出试装工艺装配结论。

5工作要求及程序5.1 工作程序5.1.1 工厂技术处发放《技术通知》到工厂物流处（附录B.1 ），并注明是因技术变更或质量变更引起的试装。

5.1.2 工厂物流处接到技术通知后组织供应商准备试装零部件货源并交付工厂质量管理处。

5.1.3 工厂质量管理处负责根据技术要求对工厂物流处组织的零部件进行检验，若检验不合格则将试装零部件退回工厂物流处；若检验合格则出具检查成绩表、试验报告。

5.1.4 工厂质量管理处在零部件检验合格后根据检查成绩表、试验报告出具《试装跟踪单》（附录B.2），并发放《试装准备通知》（附录 B.3 ）给工厂物流处。

5.1.5 工厂物流处接到《试装准备通知》后制定试装计划并发放《试装安排通知》（附录B.4），同时配送试装零件到车间。

汽车零部件生产操作规程序言：汽车零部件生产操作规程是为了确保生产过程的安全和质量，规范员工的操作行为，提高生产效率和产品质量而制定的指导性文件。

本规程适用于汽车零部件生产过程中的各个环节，包括材料准备、设备操作、质量控制等方面，旨在提供清晰的操作指导，确保生产的顺利进行。

第一章材料准备1.1 原材料选择在选择原材料时，应严格按照标准规定进行，确保原材料的质量符合产品要求。

定期检查和把关原材料供应商的资质和产品质量，确保可靠供应。

1.2 原材料保管原材料应进行分类存放，并定期进行清点和检查，确保材料的完整性和准确性。

对有质量问题的原材料应及时退回供应商，并进行记录和处理。

第二章设备操作2.1 设备检查与维护在生产前，应对设备进行检查，确保设备的正常运行。

对于有异常的设备，应立即进行维修或更换。

定期对设备进行保养，确保设备的性能稳定和寿命延长。

2.2 设备操作流程每个设备操作都应有明确的流程和步骤，员工必须按照操作规程进行设备操作。

涉及到设备调整和更换的情况，应有相应的操作指导，确保操作的正确性和安全性。

第三章质量控制3.1 生产过程检查在生产过程中，应定期进行检查，确保产品质量符合标准要求。

对有异常的产品应进行记录和处理，以防止次品流入市场。

3.2 抽样检验对生产出的产品应进行抽样检验，确保产品的质量稳定。

合格产品应进行正常流程处理，不合格产品应立即通知相关部门进行处理。

3.3 不良品处理对于发现的不良品，应及时处理和淘汰，防止不良品对优质产品的影响。

对不良品的处理应符合相关的处理流程和规定。

第四章安全与环保4.1 安全操作规程员工在操作过程中应遵守相关的安全操作规程，佩戴好必要的个人防护装备，保证操作过程中的人身安全。

4.2 废物处理废物的处理应符合环保要求，严禁乱倒乱扔，应进行分类储存和定期清理。

对于有污染性的废物，应按照环保法规进行处理，确保环境的安全和健康。

结语：本操作规程的制定是为了确保汽车零部件生产过程的安全、高效和环保，规范员工的操作行为，提高产品质量。

汽车零部件行业零部件生产操作规程一、目的为了确保汽车零部件生产过程的安全、高效，并保障产品质量，制定本操作规程。

二、适用范围本操作规程适用于汽车零部件行业的零部件生产工艺过程。

三、安全措施1. 生产操作前，必须佩戴全套防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。

2. 操作人员必须熟悉并掌握相关生产操作流程，并严格按照流程要求操作。

3. 使用机械设备时，必须进行全面检查，并确保设备完好无损。

4. 在操作过程中，严禁吸烟、打电话或使用手机等与操作无关的行为。

5. 发现设备故障或安全隐患时，应立即上报相关责任人员，并进行必要的处置措施。

6. 使用化学药品时，必须佩戴防护口罩和手套，并确保通风环境良好。

7. 操作结束后，必须做好设备的清洁和维护工作，并将工作区域整理整齐。

四、生产操作规程1. 原材料准备a. 根据生产订单和物料清单，准备所需原材料。

b. 对原材料进行检验，确保质量符合要求。

c. 按照所需比例计量原材料，并进行混合搅拌。

2. 零部件成型a. 将混合好的原材料送入成型机器，设置合适的参数。

b. 启动成型机器，进行成型加工。

c. 对成型的零部件进行质量检验，合格者放入下一道工序，不合格者进行返工或淘汰处理。

3. 表面处理a. 对待表面处理的零部件进行清洗，确保无尘、无杂质。

b. 根据零部件特性，采用合适的表面处理工艺，如镀锌、喷漆等。

c. 检查表面处理效果，确保达到要求后进行下一步操作。

4. 组装a. 根据产品设计图纸和工艺要求，对零部件进行组装。

b. 使用合适的工具和设备，进行组装操作。

c. 组装完成后，进行产品检验，并进行调试，确保产品完好无损。

5. 包装与贮存a. 对成品进行包装，采用合适的包装材料和方法，确保产品的安全。

b. 标明产品名称、规格、生产日期等信息，并进行质量检验。

c. 将包装好的产品存放在指定的区域，并进行记录和管理。

五、质量控制1. 在每个工序结束后，进行必要的质量检验，确保产品质量符合要求。

样件试制生产工作管理流
程
The pony was revised in January 2021
产品样件试制规程
1.目的及要求
●为公司产品的开发和质量问题的解决，而进行的样件试制工作的正常进行。

特规范
产品样件试制工作，使之有序进行。

2.适用范围
●新品开发需要试制生产的产品或零件；
●设计更改需要试制验证的产品或零件；
●工艺更改需要试制验证的产品或零件；
●质量验证需要试制生产的产品或零件；
3.工作流程
商贸部由市场开发的新产品、由质量部下发的质量问题解决需求，企业和技术发展而需要工艺及零件的改进，由相关部门按程序规定，下发给技术部。

技术部消化分析后，做出试制的技术文件，下发技术通知或信息联系单给生产部长和质量部长，生产部安排负责协调人员，进行生产，质量部协调安排协调人员，并组织质检人员对各工序及产品进行监督，技术部实验人员全程跟控，并将试制信息及时上报，并对试制过程做好详细记录资料。

4.工作要点
●任务发起部门必须全程跟控，以便解决试制过程中出现的各种问题，各部门应积极配合，及时确定部门协调人员，并保证协调人员及时有效，避免不必要的拖延和浪费。

●任务下达后，各执行单位必须组织专门的实验人员，及时准确的按要求进行生产安排，对其过程进行详细记录；
●样件试制过程中，物料流转必须明示试制样件标识使之与线上量产件进行区分；●样件试制完成后，技术部根据相关的各项数据，制定出技术文件，交公司指定的资料管理员进行资料存档。