APQP新产品开发设计目标

产品和过程特殊特性
16
编制产品保证计划
产品保证计划
17
管理者支持
管理者支持
18
第二
设计失效模式和后果分析（★）
设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表
设计失效模式和后果分析
核 准
审 查
制 表
第 1 页，共 5 页
新 产 品 项 目 APQP 开 发 计 划
制定部门： 制定日期： 年 月 日
产品名称
管理者支持
63
第五阶段
批量生产
生产作业计划表
64
减少变差
X—R控制图
65
顾客满意
顾客满意度调查表
66
交付和服务
产品交付绩效统计表
顾客服务反馈记录表
备 注
1．“ ”表示预计完成日期，“ ”表示实际完成日期。
2．在该计划表的工作内容/项目栏中有“★”符号标识的项目，为新产品设计和开发过程中的关键路径。
核 准
产品可制造性和装配设计
22
制定样件控制计划
（样件）控制计划
控制计划检查表
23
编制样件试作和试验验证计划
样件试作和试验验证计划表
24
样件制造（★）
样件检验和确认记录表
25
产品设计验证/评审（★）
实验报告单/设计验证记录表
26
产品设计确认/评审（★）
设计确认记录表
27
工程图样确认（★）
产品工程图样确认表
产品/过程质量体系检查表
制定过程流程图（★）
产品过程流程图
40
过程流程图检查表
41
制定车间平面布置图（★）
车间平面Байду номын сангаас置图

产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于确保产品质量的方法论，它能够在产品开发过程中提前预防和解决潜在问题，从而确保产品的质量和可靠性。

本文将从五个方面阐述APQP的重要性和应用。

一、需求分析与规划1.1 确定产品需求：通过与客户沟通和了解，明确产品的功能需求、性能要求、外观要求等。

1.2 制定产品规划：根据产品需求，制定产品的开发计划、时间表和资源分配，确保项目能够按时完成。

1.3 评估风险和可行性：对产品开发过程中可能出现的风险进行评估，确定解决方案并评估其可行性，以降低项目失败的风险。

二、设计与开发2.1 进行设计评审：在产品设计过程中，进行多轮设计评审，确保产品的设计满足需求，并与客户进行沟通和确认。

2.2 制定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定产品的质量目标，包括可靠性、性能、寿命等指标。

2.3 进行设计验证：通过模拟测试、原型验证等方式，验证产品设计的可行性和符合性，及时发现和解决设计上的问题。

三、过程评估与改进3.1 制定过程控制计划：根据产品的特性和制造过程的要求，制定过程控制计划，包括工艺流程、检验标准、设备要求等。

3.2 进行过程评估：对制造过程进行评估，包括工艺能力评估、设备能力评估、操作员能力评估等，确保过程的稳定性和可控性。

3.3 持续改进：根据过程评估的结果，制定改进计划并落实，通过持续改进，提高产品的质量和可靠性。

四、供应商管理4.1 供应商评估与选择：对潜在供应商进行评估，包括其质量管理体系、生产能力、技术实力等，选择合适的供应商。

4.2 建立合作关系：与供应商建立长期合作关系，共同制定质量目标和要求，并进行定期的沟通和协作。

4.3 监控供应商质量：对供应商进行质量监控，包括对原材料的检验、对供应商生产过程的监控等，确保供应链的质量和可靠性。

五、产品验证与批准5.1 进行样品验证：在产品开发的最后阶段，制作样品进行验证，确保产品的设计和制造满足客户的需求和要求。

部
控组
责任人
RD工程师： P试产时间
月
客户SQE：
APQP组长
SOP时间
产 品产
品
制表： 制表日期：
APQP开发时间安排(由
年
月 日到
年
月
日)
月
月
月
月
编号: 版本： 批准：
月
完成 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 情况
周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周
2D
2-3
设计评审表
2D
√ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ●
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ● √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○
2-4
技术规范（试验大纲等）
2D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
2-5
规格书
2-17
量具试验装备清单
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○
2-19
样件计划(单个零件)
1D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
REC-ENG-27-01样件制造
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
实际
计划 实际
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
1D
正式BOM-更新（如有）
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○

根据APQP规范，为新产品开发过程提
供指导
什么是APQP？
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种全面、结构化、过程性的方法，可用于规划和控制产品开发
和制造过程中的质量风险。

APQP是一套通用的方法，适用于各种
类型的制造过程。

APQP包括哪些阶段？
APQP包括以下5个阶段：
1. 计划和定义：明确产品需求及其质量目标，制定产品质量计
划和开发计划。

2. 产品设计和开发：通过模型、模拟和实验确定产品设计，评
估设计的可制造性和可靠性。

3. 评估和确定：使用FMEA（失效模式和影响分析）等方法，
评估和确定产品的风险和质量问题。

4. 生产和验证：建立生产工艺和技术文件，并进行生产可行性
评估和原型验证。

5. 后续评价：监控和分析产品在正常使用场景中的性能，评估
和改进产品的质量。

APQP能为新产品开发提供哪些指导？
通过APQP，我们可以：
- 提前识别和预防潜在的质量问题，从而降低质量风险和成本。

- 建立结构化和系统化的质量管理方法，帮助团队实现目标并
管理开发过程中的变化。

- 确保产品设计和生产过程的可靠性和可重复性。

- 后续持续改进产品的质量和性能。

因此，遵循APQP规范，为新产品开发过程提供指导，有助于
减少质量问题和成本，提高生产效率和产品质量。

APQP的三个准备工作及五个阶段之目标和输出APQP的三个准备工作1、成立跨功能小组（或APQP小组），小组成员职责分工。

成员一般来自工程、制造、材料控制、采购、现场服务、分包方、质量、顾客（适用时）。

坚强的组织是做好一切工作的保证。

2、运用关键路径法拟定《APQP项目进度控制总表》——甘特表。

3、最高管理者的支持和项目人财物资源保证。

APQP五个阶段的目标和输出1、计划和项目的确定————第一阶段目标：确定客户需求，策划一个新产品质量保证项目（立项）。

输入：客户的呼声、一线市场调查的结果、质量标准的分析、过去的产品资料信息、过去的产品质量信息。

输出：设计目标、可靠性目标、产品保证计划、BOM（初始材料清单）、初始过程流程图、初始特殊特性清单，项目状态报告和查核清单，合同评审/可行性评审报告（对有产品设计职责的供应商此项工作在设计和开发阶段之前完成，对无产品设计职责的供应商此项工作在过程开发阶段之前完成）2、产品设计和开发————第二阶段目标：制定设计的功能和特性，着重审查工程要求，评估可能存在的加工问题，评估产品安全性。

设计开发部的输出：设计失效模式及后果分析（DFMEA）、可制造性和装配设计、设计验证计划和报告（DVPR）、设计评审计划和报告、样件制造——模拟生产、样件控制计划、工程图样、材料规范、图样和规范的更改记录。

APQP小组的输出：新设备、工装和设施要求、特殊（产品和过程）特性取得一致、量具和试验设备要求、小组可行性承诺书报告。

3、过程设计和开发————第三阶段目标：开发完整而有效的的制造系统，保证制造系统满足客户要求。

输出：包装标准（内部）、产品/过程质量体系审核指导书、场地平面布置图、过程流程图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、试产作业指导书、MSA测量系统评估计划、初始过程能力研究计划、包装规范（外部）。

4、产品和过程确认开发————第四阶段目标：制造过程确认，产品定型确认，确保满足客户期望，确定附加事项。

究计划 PPK
》
品质
2.21 过程设计开发输 出评审
《设计开发输出评审报告》
项目
2.22 管理者支持
《阶段工作总结与评审表》
项目
PPAP样件 制造计划
项目
3.1 有效生产（试生 产）
样品品质记录
品质
样品客户反馈
项目
3.2
测量系统分析
MSA
《重复性和再现性分析报告 》
品质
3.3 初始过程能力研究 《初始过程能力研究报告》
工程
设备验收 -《设备验收报告单》
工程
《检具清单》
品质
检具开发计划
品质
2.5 检具
检具图纸
品质
检具验收 -《工装检具验收记录表》
品质
2.6 样件PFMEA
样件《PFMEA》
工程
2.7 样件控制计划 ①样件《控制计划》
品质
二 2.8 小组可行性承诺 《小组可行性承诺》
项目
.
过
编制OTS样件 制作计划
工程
PPK
PPK
品质
三 . 产 品 3.4 PPAP批准 和 过 程 确 认
向客户提交的PPAP资料收集
品质
通知供应商提交PPAP资料
品质
PPAP提交客户
品质
客户反馈结果及处理
品质
供应商PPAP批准
品质
3.5 包装评价
《产品包装评价表》
物流
3.6 生产控制计划 ③生产《控制计划》
品质
（产能\成本\品质、尺寸及
3.7 设计开发确认 问题解决）
项目
-《设计开发确认报告》
3.8 品质策划认定 《产品开发总结报告》

制定部门： 制定日期： 年 月 日
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产

apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning，高度产品质量策划）是一种在产品开发和制造过程中使用的质量管理方法。

本工作计划书旨在详细说明执行APQP过程中的各项工作、时间表和责任分工，以确保产品质量的稳定性和持续改进。

本计划书适用于在项目开发初期制定计划。

二、项目概述本项目旨在开发一个新产品，产品目标是提供高质量、可靠性和性能稳定的解决方案。

本项目的关键目标是满足客户的需求，并确保在开发和制造过程中质量的控制。

三、APQP阶段本项目将按照APQP的五个阶段进行。

以下是每个阶段的工作内容和计划安排：阶段一：计划与定义1. 召开项目启动会议，明确项目目标、范围和计划。

2. 进行竞争对手分析和市场调研，确定产品的关键特性和设计要求。

3. 制定项目团队组成和角色职责。

4. 定义项目的开发时间表和里程碑。

阶段二：产品设计和开发1. 进行概念设计，包括产品结构、功能和外观。

2. 开展设计评审，确保设计满足质量要求和客户期望。

3. 进一步细化设计，包括零部件设计、结构优化和性能验证。

4. 开展设计评估和验证，验证设计的可行性和合理性。

阶段三：试制和验证1. 制定试制计划，明确试制阶段的任务和时间安排。

2. 进行小批量生产，生产出满足要求的试制产品。

3. 进行产品验证测试和性能验证，验证产品的可靠性和合格性。

4. 反馈试制阶段的经验教训，进行设计和制造的优化改进。

阶段四：生产准备和过程确认1. 制定生产计划和制造工艺。

确保生产过程的稳定性和可控性。

2. 初始化试生产，生产中批量生产的产品。

3. 完成过程能力和工艺能力评估，验证生产过程的稳定性。

4. 对生产过程进行持续改进，提高产品质量和生产效率。

阶段五：生产和持续改进1. 执行生产计划，将产品交付给客户。

2. 建立产品质量反馈和改进体系，持续改进产品质量。

3. 监控产品的性能和可靠性，及时响应客户反馈的问题。

APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。

本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。

1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。

2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。

3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。

4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。

1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。

2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。

3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。

4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。

5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。

6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。

7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。

8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。

apqp产品过程开发目标APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于产品过程开发的项目管理方法。

其目标是在新产品开发过程中确保质量、成本和交付时间的可控性和可预测性。

本文将介绍APQP的概念、目标以及实施过程。

一、APQP的概念和重要性APQP是一种系统化的方法，旨在在产品开发过程中预测和预防潜在的质量问题，从而提高产品质量和客户满意度。

它通过在产品开发的早期阶段就确定和解决潜在问题，帮助企业遵循标准化的开发流程，确保产品按时交付，同时减少成本和质量问题。

APQP的重要性体现在以下几个方面：1. 提高产品质量：通过在产品开发的早期识别和解决潜在问题，APQP有助于提高产品的质量和可靠性，减少质量问题和客户投诉的发生。

2. 降低开发成本：通过在开发过程中及时识别问题并进行纠正，APQP可以减少后期开发阶段的返工和修复成本，从而降低总体开发成本。

3. 确保交付时间：APQP通过建立明确的时间计划和里程碑，帮助企业按时完成产品开发和交付，提高客户满意度和竞争力。

二、APQP的目标APQP的目标可以总结为以下几个方面：1. 定义项目范围和目标：在产品开发之初，明确项目的范围、目标和关键要求，确保所有相关方的理解和共识。

2. 识别和评估潜在问题：通过进行设计评审、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，识别和评估潜在的问题和风险，为问题的预防和解决提供依据。

3. 制定计划和时间表：根据项目的范围和目标，制定详细的计划和时间表，包括各个阶段的活动和里程碑，确保项目按时进行和交付。

4. 实施和监控项目：根据计划和时间表，按照标准化的开发流程进行产品开发，并及时监控项目的进展和问题解决情况。

5. 完成产品验证和批准：在产品开发完成之后，进行产品验证和批准，确保产品符合客户要求和标准，可以投入生产和销售。

三、APQP的实施过程APQP的实施过程可以分为以下几个阶段：1. 规划和定义阶段：在这个阶段，制定项目的范围和目标，明确项目的要求和关键特性，确定项目的团队和资源，并制定项目计划和时间表。

APQP设计开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于管理产品质量的方法。

它建立在ISO/TS16949质量管理体系的基础上，是一种体系化的质量规划和管理方法。

本文档将详细介绍APQP的设计开发计划，包括项目背景、目标、方法和计划等内容。

2. 项目背景在开发新产品或进行产品改进时，APQP设计开发计划是确保项目顺利进行的关键。

该计划旨在确保产品开发过程中的质量、成本和交付时间的控制和管理。

3. 项目目标本项目的主要目标是开发一个高质量、高性能的产品，以满足市场需求。

具体目标如下：•提供满足客户需求的产品•控制开发过程中的成本和交付时间•保证产品的安全性和可靠性4. APQP方法APQP方法是用于管理和规划产品质量的一种系统化方法。

它包括以下几个关键步骤：4.1 产品规划在产品规划阶段，需要明确产品的需求和目标。

这包括确定产品的功能、性能要求、质量标准等。

4.2 过程规划在过程规划阶段，需要定义产品开发过程中的关键步骤和活动。

这包括设计、制造、测试和验证等。

4.3 设计开发在设计开发阶段，需进行产品的设计和开发工作。

这包括设计原型、功能测试和验证等。

4.4 供应商管理在供应商管理阶段，需要对供应商进行评估和选择，并确保供应商满足产品质量要求。

4.5 产业化准备在产业化准备阶段，需要对产品进行批量生产前的准备工作。

这包括设备、工艺和人员等方面的准备。

4.6 生产验证在生产验证阶段，需要对产品进行批量生产和验证。

这包括产品质量测试、验证和确认等。

4.7 产品发布在产品发布阶段，需要将产品交付给客户，并进行售后服务和支持。

5. APQP计划为了确保项目按计划进行，需要制定详细的计划。

以下是一个典型的APQP设计开发计划：阶段时间任务产品规划1周定义产品需求和目标过程规划2周定义产品开发过程中的关键步骤和活动设计开发4周进行产品设计和开发工作供应商管理1周评估和选择供应商，并确保其符合要求产业化准备2周准备产品的批量生产生产验证4周进行产品批量生产和验证产品发布1周将产品交付给客户，提供售后支持6. 总结APQP设计开发计划是确保产品开发过程中质量控制和管理的重要方法。

APQP产品开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于规划和管理新产品开发过程的方法。

本文档旨在提供一份APQP产品开发计划书，用于指导和记录产品开发的各个阶段和活动。

2. 项目背景在这一部分，我们将提供项目的背景信息和项目的目标。

明确项目的背景和目标有助于为产品开发制定明确的计划和策略。

2.1 项目背景在项目背景中，说明项目的起因和目的。

可以包括市场需求，竞争情况等信息。

2.2 项目目标明确项目的目标是什么，如提升产品质量，降低成本，满足客户需求等。

3. APQP计划在这一部分，我们将详细介绍APQP计划的各个阶段和活动。

APQP计划可以分为以下几个主要阶段：3.1 产品概念阶段在产品概念阶段，需要进行市场调研，确定产品的关键特性和需求。

此阶段的活动包括： - 市场调研 - 定义产品特性和需求 - 制定初步产品规划3.2 设计和开发阶段在设计和开发阶段，需要进行产品设计和开发工作。

此阶段的活动包括： - 产品设计 - 设计验证 - 原材料选择和采购 - 制定产品验证计划3.3 评审阶段在评审阶段，需要对产品进行评审和验证。

此阶段的活动包括： - 验证产品设计的合理性和可行性 - 评估产品性能和质量3.4 量产准备阶段在量产准备阶段，需要做好产品量产前的准备工作。

此阶段的活动包括： - 制定生产计划 - 检查设备和工艺的可行性和适应性 - 培训生产人员3.5 产品发布和跟踪阶段在产品发布和跟踪阶段，需要跟踪产品的饱和度，收集用户反馈和意见。

此阶段的活动包括： - 监测产品性能和质量 - 收集用户反馈和意见 - 针对问题做出改进和调整4. APQP计划的关键要素在这一部分，我们将介绍APQP计划的关键要素，以确保计划的有效性和实施的顺利进行。

4.1 项目团队明确项目团队的组成和角色分工，确保各个参与者的责任和职责清晰。

2.生产进度符合试制技术协议要求
3.生产能力4000m2/班
4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ成本目标为12元/m2
确定产品可靠性目标
按顾客相配套的主机厂（车型）要求进行。
确定产品质量目标
1.产品一次交付合格率≥95%。
2.产品出厂合格率100%。
3.PPM≤1000。
4.样件合格率100%。
备注
批准
审核
编制
新产品开发设计目标、质量目标、可靠性目标
制定部门：技术部制定日期：2019年08月15日
产品名称
副车架焊接总成
规格/型号
R020/副车架焊接总成
产品件号
2810015-4V7
生产数量
15万件/年
新产品项目开发要求/顾客要求
1.进度按签定试制协议执行
2.尺寸、外观按产品图纸执行
确定设计目标
1.尺寸符合产品图纸要求。

apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种质量规划方法，可以确保在新产品或过程开发过程中达到预期的质量目标。

该工作计划书旨在详细描述APQP的实施步骤和时间安排，以确保项目按计划进行。

二、概述1. 目标：通过APQP方法确保产品质量，避免错误和缺陷，提高客户满意度。

2. 项目描述：描述要开发的新产品或过程，并列出所需的资源和时间限制。

3. 团队成员：确定参与项目的各个团队成员及其职责。

三、APQP步骤及计划1. 产品计划与需求分析- 目标：明确产品功能和规格要求。

- 时间安排：在项目开始前的第一个月完成。

2. 设计可行性研究- 目标：评估产品设计的可行性和技术要求。

- 时间安排：在产品计划与需求分析完成后的第二个月完成。

3. 产品设计与开发- 目标：进行产品设计与开发工作。

- 时间安排：在设计可行性研究完成后的第三个至第五个月完成。

4. 产品验证- 目标：验证产品设计是否满足规格要求。

- 时间安排：在产品设计与开发完成后的第六个至第七个月完成。

5. 产品与过程评审- 目标：进行产品和过程的评审，确定是否满足质量目标。

- 时间安排：在产品验证完成后的第八个月完成。

6. 量产准备- 目标：准备供应链和制造工艺以满足量产要求。

- 时间安排：在产品和过程评审完成后的第九个至第十一个月完成。

7. 供应链评估- 目标：评估供应链的能力以确保产品质量。

- 时间安排：在量产准备完成后的第十二个月完成。

8. 生产验证- 目标：验证生产过程是否满足质量目标。

- 时间安排：在供应链评估完成后的第十三个至第十五个月完成。

四、风险管理1. 风险识别：识别可能影响项目进展和质量目标的风险。

2. 风险评估与分析：对识别的风险进行评估和分析，确定其潜在影响。

3. 风险应对措施：制定相应的风险应对措施，降低风险的影响。

五、质量目标1. 产品质量目标：明确产品的关键质量指标和目标值。

Things Gone Wrong
保修报告 能力指数 供方工厂内部质量报告 顾客工厂退货和废品 现场退货产品分析
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
顾客呼声
关键术语和基本概念
小组经验
来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD） 项目的输入
媒介的评论和分析：杂志和报刊报告等 顾客的信件和建议 运行情况良好（TGR)/不良报告(TGW) 经销商评价 政府法律/法规要求 现场服务报告 合同评审
产品与过程确认
PRODUCT AND PRCESS VALIDATION
生产
反馈、评定和纠正措施
PRODUCTION
FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
产品设计开发和验 证 PRODUCT DESIGN
Team-to-Team 信息沟通
APQP方法的使用 理解“我们如何像团队一样工作” 顾客团队 内部团队 定期会议 供应商团队 鼓励供应商使用APQP和QS9000
培训
顾客需求和期望 团队工作 过程基本技巧 开发技巧 APQP方法 FMEA APQP PPAP
包括顾客和供应商
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段
输入
顾客呼声
业务计划/营销策略
产品/过程指标
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
服务
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段
输出
设计目标

客 户:
阶段 序号
项目名称
1 新产品和改型品分类表
产品名 称:
开发责任 责任部门 责任人
新产品设计进度计划表
件
产
号
品
版本：
年月
年月
年月
年月
年月
年月
年月年月年月5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30
过 4 试验（试产） 程 确 5 试验报告（试产） 认
阶 表单No.MC-61-00-06（A/1） 段
新产品设计进度计划表
件
产
号
品
版本： A3(297mm×420mm)
产 品 和 过 客程 户确: 认 阶 6 质量问题履历表（试产） 段
7 阶段性评审(DR4)
产品名 称:
1、每一个项目的第一栏为计
2 产品质量功能展开(QFD)
一 、 3 设计品质目标书
产 品 4 初始流程图
策 划
5 外观仕样图
阶 段
6 初始物料清单
7 初始特殊特性清单
8 阶段性评审(DR1)
1
设计失效模式及后果分析 DFMEA
2 FMEA检查清单
3 产品防错设计书
4 总成图
5 技术指标
二 6 原理图 、 设 7 结构图 计 和 8 设计评审报告（图纸） 开 发 9 零件图 阶 段 10 线路图
产品名 称:
7 手板制作
8 手板样机测试记录

产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量管理工具，旨在确保在产品开发和生产过程中，质量标准得到满足。

本文将介绍APQP的五个主要部分，包括项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估。

一、项目管理：1.1 项目目标的设定：明确产品的功能、性能和质量目标，确保团队对项目目标的一致理解。

1.2 项目计划的制定：制定详细的时间表和里程碑，确保项目按时交付。

1.3 项目资源的分配：合理分配人力、物力和财力资源，确保项目的顺利进行。

二、质量计划：2.1 质量标准的制定：制定产品质量标准和测试方法，确保产品符合客户需求。

2.2 过程流程图的绘制：绘制产品生产过程的流程图，明确每个环节的责任和流程。

2.3 产品检验计划的制定：制定产品的检验计划，明确检验点和检验标准。

三、设计验证：3.1 产品设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足功能和性能要求。

3.2 产品样品的制作：制作产品样品用于验证设计的可行性和质量。

3.3 产品测试和验证：进行产品的各项测试，包括性能测试、可靠性测试等，确保产品质量。

四、过程验证：4.1 生产工艺评审：对生产工艺进行评审，确保生产过程的可行性和质量。

4.2 生产线试运行：进行生产线的试运行，发现和解决潜在问题。

4.3 过程能力评估：评估生产过程的能力和稳定性，确保产品的一致性和可靠性。

五、生产评估：5.1 制造能力分析：分析制造能力，确保生产能够满足需求。

5.2 产品可靠性评估：评估产品的可靠性和寿命，确保产品质量和可靠性。

5.3 生产效率评估：评估生产效率，寻找提高生产效率的方法。

结论：APQP是一种有效的产品质量管理工具，通过项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估等五个部分，可以确保产品在开发和生产过程中达到高质量标准。

通过严格遵循APQP流程，企业可以提高产品质量、减少生产风险，并满足客户的需求。