数控切割套料编程技巧

数控切割机编程入门代码数控切割机编程入门：1、准备工作：（1）熟悉数控切割机的技术参数，主要包括机器的型号、处理材料大小、刀具类型和尺寸等，便于后续编程过程中正确选择各种参数。

（2）认真阅读机床电路结构图，对机械结构、传动机构以及刀具与材料的加工距离等具体细节了如指掌。

（3）搞清楚每个部件的功能和控制方式，掌握每个部件之间的功能协调关系。

2、数控编程：（1）按照机床技术参数，确定各工作坐标系，包括复合坐标系零件起始点（安装位置）以及轴线之间的距离，校准各轴线的零件起始点，检测关节前后的位置关系无误。

（2）根据加工要求，拟定加工程序，并确定切割速度、回程速度等各种运行参数，并录入到编程平台中。

（3）将零件工件的尺寸数据以及加工参数录入编程系统，调整程序中的数据信息，使其与具体零件所对应的形状相匹配，确保各刀具之间的切割位置无误。

（4）根据加工要求，选择恰当的切削参数，设置切削速度、进给量及深度等。

（5）下载程序，将程序发送至机器的控制系统，开启机器的自动加工模式，即可实现加工内容的自动实现。

3、控制调试：（1）查看数控切割机的控制信息，确认机器是否工作正常，确保机器能够按照设定的程序编排执行操作。

（2）严格检查机器运行情况，确认机器进给和返回速度，运行精度，轴移动时的震动等情况是否符合要求。

（3）完成定期检查，对机器的本体和配件进行状况维护，确保机器的正常使用。

4、操作安全：（1）在操作数控切割机前，一定要正确穿戴劳动防护用品，避免受到机器的伤害。

（2）严格按照操作条例操作机器，尊重机器的设定，防止出现违规拆接行为。

（3）在操作时，严格遵守机器操作指南，保证机器运行安全，减少可能出现的危险情况。

（4）在调机切割过程中，任何时候都不要擅自拆担该机器，以防止发生意外。

数控编程必会技巧偏置与过切
置/过切
此选项允许不同的曲面检查方法：
偏置
往复曲面铣使您能够从曲面或曲面特征（例如孔）按刀具半径来偏置刀具。

按“选择曲面”菜单下“余量”中指定的值可进一步偏置刀具。

“偏置”必须设为“开”以使用刀轨半径偏置或指定的“余量”值。

（此选项的目的是允许粗加工那些刀轴为0,0,1 的型腔区域。

）“偏置”设为“开”后，系统将使刀具保持在切削边界限制范围内。

刀具相切于曲面边缘或孔边界。

“偏置”设为“关”可使刀具接触点位于曲面边缘或孔边界上。

过切检查
过切检查设为“开”可使系统能确保表面不会切削不完全。

“过切检查”是一个切换按钮（“开”/“关”），默认值为“关”。

CNC加工中的数控编程方法与技巧数控编程是现代CNC加工技术的核心之一，是通过编程指挥数控机床进行加工加工加工的工艺过程。

随着机械制造业的不断发展，数控编程技术也变得越来越重要。

本文旨在探讨数控编程的方法与技巧，帮助机械制造企业提高加工效率和精度。

一、角度与坐标系的掌握在进行数控编程时，我们需要熟练掌握坐标系和角度的概念。

坐标系是数控加工的基础，常用的有直角坐标系和极坐标系。

而角度通常被用来描述工件表面的特定部位。

错误的坐标系和角度会导致程序无法正常运行，从而影响加工质量。

二、加工规划与刀具选择在进行数控编程前，需要制定清晰的加工规划。

规划包括选择合适的刀具、确定加工顺序、设置刀具路径等，这些对加工质量和工件精度有重要影响。

刀具选择应根据工件材料、加工内容、精度要求等因素考虑。

同时，还需要注意刀具的寿命、效率等问题，以节约成本。

三、编程语言的选择与使用目前常用的数控编程语言有G代码和M代码。

G代码一般用于定义加工轨迹和刀具路径，而M代码则用于指示机床的功能和特定操作。

正确使用编程语言可有效提高程序运行的效率和精度。

四、边缘刀路算法的运用边缘刀路算法是指在数控加工中使用稳健的算法来定义切削轮廓。

这种算法可以使得工件表面的光洁度更高、光滑度更好。

边缘刀路算法适用于不同形状的工件，对于需要进行光洁度检测的工件尤其重要。

五、进给率和转速的控制进给率和转速是影响加工效率和精度的两个重要因素。

进给率过高会导致刀具磨损过快，精度下降，而进给率过低则会使得加工周期长、效率低下。

转速过高则会损耗刀具。

因此，合理控制进给率和转速非常重要。

六、切削力的控制切削力是数控加工过程中必须考虑的关键因素之一。

高强度材料的加工通常需要更高的切削力，为了避免切削过度，需要使用切削力控制系统。

控制切削力可以有效提高加工效率和精度，同时还可以降低能源消耗。

总之，数控编程技术是机械制造工业的发展趋势，正确的数控编程方法和技巧可以提高加工效率、降低成本、提高工件精度。

数控切割机下料编程操作流程一、使用autoCAD程序画好图形后，点击“文件”菜单中“输出”选项，将文件存为“dxf”文件类型(如果FastCAM程序支持“DWG读入”则直接保存为“dwg”文件类型)，如果图形在FastCAM调用中出现不能连贯闭合现象，点击autoCAD程序“设定”菜单中“清理”选项的“全部”选项进行清理，反复清理几次，直到不再有清理提示出现，然后保存，再重新用FsatCAM程序调用。

二、打开FastCAM程序——点击“文件”菜单——选择“DXF读入”（或“DWG读入”）——在弹出窗口中“CAD清除”选项打√（同时“CAD修整”选项打√）——选择要编程的零件文件——在弹出“移走块”窗口中选“是”——点击“编程路径”菜单——选择“下一路径”选项——弹出窗口中选“OXY”（氧气和其他气体混合）选项（PLASMA为等离子切割时用，MARKER为喷粉，即在钢板上喷粉以校验程序是否正确，一般不用）——在弹出窗口中选“左”（此为割缝补偿选项，选“右”时后面切割方向有所不同，要先选择从内腔开始切割）——起割点最好选择在零件的左边并且是直角位置——在弹出“加引入线”窗口中选“是”（如是割圆则弹出“外部、内部”选项，根据实际情况进行选择，并在下一个弹出窗口选择“最近控制点”）——在弹出窗口中选“直线”（一般选择直线作为引入线，也可以选择圆弧或半圆，割外圆时一般选择圆弧或半圆）——在弹出窗口中输入引入线长度（板越厚引入线越长，40mm厚以上最少要20）——在弹出窗口中输入引入线和第一道割缝的夹角度数（选“左”注意内腔切割方向为逆时针，外框切割方向为顺时针，以保证割逢补充在余料那边，即内逆外顺，前面选“右”时相反）——在弹出“加引出线”窗口点“否”（割圆没有此窗口，如果需要越过起割点则可以选择“是”）——点击“编辑路径”菜单——选择“*输出NC码”——输入文件名字并注意输出文件为CNC类型（有些机子用TXT、ISO等文件类型）保存——在弹出“程序号”窗口点击“否”——在弹出“离开FsatCAM校验零件”窗口中选择“是”——校验时注意内外轮廓的切割方向是相反的——退出三、在零件中间点起割的方法：如果想在某段线段中间起割，以减少需要保证尺寸的变形，可以在CAD画图时将原线段剪切掉，重新划线，调入FastCAM软件时就可以在需要处选择，如下图AB段，编程时就可以从B点起割：四．编程注意事项：首先要考虑零件需保证的尺寸，最后一道割缝时要避开要保证的尺寸，起割时切割点应靠近容易变形部分，例如上图740尺寸为要保证尺寸，先割CD部分容易造成740尺寸无法保证，则不能从C点起割，而要从D点起割。

第5章数控线切割机床的操作与编程数控线切割机床是一种采用计算机数控技术进行控制的机床，它能够实现对各种材料进行高精度、高效率的线切割加工。

本章将介绍数控线切割机床的操作和编程方法。

一、数控线切割机床的操作1.启动机床：首先，需要检查机床的电源、气源是否正常。

然后，按下启动按钮，机床将开始自检和初始化操作。

2.加工前准备：在进行实际加工之前，需要将工件放在工作台上，并夹紧。

然后，使用手轮或自动调整机构将切割头定位到起始位置。

3.选择程序：根据需要加工的图形形状和尺寸，选择相应的加工程序。

一般情况下，操作员可以通过界面菜单或按键来选择程序。

5.手动移动：在开始加工之前，操作员可以通过手动移动机床的方式，将切割头移动到指定的位置。

这样可以确保工件的位置和机床的坐标系之间的一致性。

6.单步运行：在确定切割头位置正确后，可以选择单步运行模式进行加工。

这样可以逐步调试切割路径和加工参数，以确保加工结果的准确性和质量。

7.自动运行：当加工程序调试完成后，可以选择自动运行模式进行加工。

在自动运行过程中，机床将根据程序的指令进行自动切割，直到加工完成。

8.监控和调整：在加工过程中，操作员需要时刻监控机床的运行情况和加工质量。

如果发现异常情况，如刀具断裂或切割路径偏移等，需要及时停机并进行调整。

9.加工完成：当加工完成后，机床将自动停止运行，并提示操作员将加工件取下。

此时，需要注意安全，避免触摸热工件或被加工件的边缘划伤。

二、数控线切割机床的编程方法1.编程语言：数控线切割机床的编程语言通常采用G代码和M代码。

其中，G代码用于表示切割路径、切割速度等加工参数，而M代码用于表示机床的辅助功能，如刀具的升降、冷却等。

2.编程工具：操作员可以使用专门的编程软件来生成加工程序。

这些软件通常提供了直观易用的图形界面，可以通过绘制图形、添加文字等方式来创建切割路径和加工参数。

3.编程步骤：在进行编程时，需要按照一定的步骤进行。

数控线切割机床的手工编程一、实训内容（图2）要冲制如图所示的零件，试编写出凸、凹模的线切割3B程序。

工艺要求：1、凸、凹模的单面配合间隙为0.01mm。

2、单面火花间隙为0.01mm。

3、设线电极直径为φ0.12mm。

图2 零件图二、学习要求1、知识点：线切割3B程序的基本知识。

2、技能点：能编写出简单零件的3B程序。

三、相关知识数控线切割机床的控制系统是按照人的“命令”去控制机床加工的。

因此，必须将人的设计意图即图纸的各项尺寸要求等，用机器能接受且能读懂的“语言”编制成“命令”，送往机床的控制系统，这项工作称为程序编制，简称编程。

手工编程是线切割操作工的一项基本功，因此必须掌握。

人们在编制“命令”时，为使机器能够接受、读懂，必须符合一定的程序格式。

线切割的程序格式有3B、4B、5B、ISO和EIA等，而使用最多、最广泛的是3B格式。

1、3B程序格式3B格式是一种无间隙补偿的程序格式，如下表所示。

2、各符号的含义⑴分隔符号B用它来区分、隔离X、Y、J等数码，B后面的数字如为0，则此0可以不写。

⑵坐值X、Y①加工直线时，以加工起点为坐标原点，X、Y值为直线终点相对于起点的增量坐标值，单位为微米，允许X、Y数值同比例放大或缩小；对于与坐标轴重合的直线，X或Y的数值即使不为零，在程序中也不必写出。

②加工圆弧时，以圆弧中心为坐标原点，X、Y值为却为该圆弧起点相对于该圆弧中心的增量坐标值，单位为微米。

⑶计数方向G为了保证要加工的线段或圆弧能按图纸要求的尺寸准确地加工出来，通常线切割机床是通过控制从起点到终点某方向拖板进给的总长度来实现的。

线切割机床的控制系统中有一个J计数器，将加工该线段或圆弧的拖板进给总长度脉冲数预先置入J计数器。

加工时，拖板每进一步，J计数器就减1，当J计数器减到零时，即表示该线段或圆弧已完成加工。

至于在X和Y两个坐标中选用哪个坐标作为计数长度J的计数方向，则要依图形的特点来确定。

①加工直线时，以终点坐标值大的拖板方向作为计数方向，如图3所示。

数控切割机套料共边切割操作要点
数控切割机在实现切割加工时为了降低材料损耗，需要对切割零件予以排版，类似的步骤在采用套料软件完成时，其具体操作需要由一些特定的步骤及流程实现，下面东莞震磊利机电将就此方面问题为您详细说明一下：
1、启用NEST软件；
2、设置外边界引入线位置地方。

【1般来说这是思索热变形和外面行走方向之间的关连。

关于假定切割起始位置地方是{左下}，其外边界引入线位置地方为{右下},切割位置地方起始位置地方为{右下}，则外边界引入线位置地方为{右上}】；
3、点击【改动板滞参数】，设置【整机与整机之间距离】的值(1般为1倍割缝值巨细)，决定【公共边】里的【公共边套料】，肯定加载/幻化板材尺寸、加载整机并对整机截至排列；
4、输出NC；
5、校验、检查共边整机的切割点及行走线路。

肯定无误后，就也许送去切割机平台截至切割了；
6、在加载整机前必须决定【公共边套料】，否则会出现无法共边；
7、在改动【设置文件典范榜样】里的【削减穿孔】选项时，要重新对【公共边套料】截至决定；
8、在使用共边的效历时要留心；
1）引入线的位置地方和未来所产生的行走方向与热变形的关联
2）除第1个穿孔点的韶华沿袭正常预热韶华外,另外的全体采纳边缘预热的绳尺即至少1秒钟以内即行走切割。

(end) 文章内容仅供参考() ()(2012-4-13)
本文由万向联轴器 冷镦机 联合整理发布。

CNC机床加工中的数控编程技巧数控编程是现代数控机床加工中的关键环节，它涉及到加工的效率和准确性。

在CNC机床加工中，掌握一些数控编程技巧对于提高生产效率和质量至关重要。

本文将探讨数控编程的一些技巧和注意事项，以帮助读者更好地应对CNC机床加工中的挑战。

一、合理使用G代码和M代码G代码和M代码是数控编程中常用的指令集，它们用于控制机床的运动和功能。

合理使用这些代码能够提高加工效率和准确性。

首先，对于重复性高的工序，可以采用宏指令来简化编程过程，减少代码量；其次，尽量避免过于复杂的G代码连续使用，以免影响机床的运行稳定性；最后，选择合适的M代码来实现所需的机床功能，确保加工过程的顺利进行。

二、合理安排刀具路径在数控编程中，刀具路径的合理安排对于加工效率和表面质量有着重要影响。

首先，应根据零件的形状、大小和加工要求等因素来选择合适的切削顺序，尽量减少空程运动和换刀次数，以提高加工效率；其次，在进行连续切削时，要注意刀具路径的平滑性和一致性，避免出现急转弯和重复加工等问题；最后，对于表面要求较高的零件，可以采用多次切削和不同刀具的组合，以提高表面质量。

三、注意切削参数的选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。

在数控编程中，应根据材料性质、机床能力和刀具状况等因素，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

同时，要根据加工过程中的实际情况进行调整和优化，以达到最佳的切削效果。

此外，还要合理选择冷却液的使用方式和冷却液的喷射位置，以保证加工过程的稳定性和零件的质量。

四、严格控制尺寸精度和位置精度在数控编程中，尺寸精度和位置精度是加工质量的重要指标。

为了保证零件的尺寸和位置精度，应在编程过程中严格控制各个刀具的补偿值和工件坐标系的设定。

此外，还要合理安排测量点和测量方式，及时对加工过程中出现的误差进行修正和调整。

五、科学进行刀具刀径补偿刀具刀径补偿是数控编程中常用的功能之一，它可以在刀具运动过程中自动补偿刀具半径误差，提高加工质量和精度。

数控切割机下料切割指令的工艺规范为了有效降低数控切割的切割成本和提高单船的材料利用率，技术人员在套料时需遵循以下严则：一、套料1)切割的起割点与切割顺序：1、目前重工切割机为逆时针切割，友联的切割机为顺时针切割，为适应这一原则，套料人员在制作切割文件时，切割机代码重工切割机选择63，友联切割机选择40。

2、切割机逆时针切割时零件的起割点应放在左下角，切割时从板的左下角开始切割，零件排序遵循孔内零件和小零件优先切割，由下而上，由左至右的原则（见图1、图2）。

图1 先割孔内零件及小零件（本示例按逆时针切割规则）图2 长条型零件切割点及切割顺序（本示例按逆时针切割规则）3、套料人员套料时必须做好零件的排序工作，不能让切割人员自己手工调节切割指令，对于某些比较特殊的板和零件，切割人员有调整切割顺序的要求时，请及时将意见反馈回技术中心，技术中心将尽量安照切割人员的要求调整切割顺序。

2)零件套料间隙：1、不大于20mm的板套料间隙取10mm，板厚为20~30mm的板套料间隙取12mm，大于30mm（含30mm）的板套料间隙取15mm。

零件为圆（或圆环）的套料间隙取20mm。

需要机加工，直径小于60mm的孔不切割，只做喷粉处理。

2、板厚为45mm（含45mm）以上的零件，取消喷粉指令，但数控套料图中必须标识好数据，以方便施工人员核对。

且板厚为45mm（含45mm）以上的板出套料图时不能与低厚度板的套料图放在相同一页，需单独分开，且在套料图上标识清楚是等离子切割还是火焰切割。

3)零件搭桥：为了延长切割枪嘴的寿命，零件需要多搭桥，搭桥的原则是：1、保证非内孔中的零件都能大于1m2。

2、不大于20mm的板搭桥宽度选择10mm，20~30mm的板搭桥宽度选择15mm，30mm 以上（含30mm）的板搭桥宽度选择20mm，圆和圆环搭桥宽度选择20mm。

3、搭桥的位置应尽量选在零件端部（见图3），搭桥时尽量将零件搭成四边形（见图4）,搭桥时小零件需与大零件搭在一起（见图5）。

精密加工中的数控编程技巧在现代制造业中，精密加工是一项重要的工艺，它可以生产出高精度、高质量的零部件和产品。

而数控编程作为精密加工的关键环节之一，对于保证加工精度和效率起着至关重要的作用。

本文将介绍一些精密加工中的数控编程技巧，帮助读者更好地理解和应用。

1. 理解数控编程的基本原理数控编程是将设计图纸或三维模型转化为机床可以识别和执行的指令，以实现零部件的加工。

在进行数控编程时，首先要理解数控加工的基本原理，包括坐标系、加工方式、刀具半径补偿等。

只有深入理解这些原理，才能编写出准确、高效的数控程序。

2. 熟悉加工工艺和机床特性精密加工的工艺和机床特性对数控编程有着重要的影响。

不同的材料和零部件需要采用不同的加工工艺，而机床的性能和限制也会影响到数控编程的选择和设计。

因此，熟悉加工工艺和机床特性是编写优秀数控程序的基础。

3. 选择合适的刀具路径和切削参数在进行数控编程时，选择合适的刀具路径和切削参数对于加工质量和效率至关重要。

合理的刀具路径可以减少切削力和振动，提高加工精度和表面质量。

而恰当的切削参数则可以提高加工效率和工具寿命。

因此，在编写数控程序时，要根据具体情况选择合适的刀具路径和切削参数，并进行充分的试切和调整。

4. 灵活运用编程指令和功能数控编程中有许多编程指令和功能，熟练掌握和灵活运用它们可以提高编程效率和加工质量。

例如，使用循环指令可以简化重复性的编程工作；使用子程序可以方便地调用和管理常用的加工程序；使用宏变量可以实现参数化编程等。

因此，学习和掌握各种编程指令和功能是提高数控编程技巧的关键。

5. 进行合理的后期处理和优化数控编程并不是一次性完成的，它需要不断进行后期处理和优化。

在进行后期处理时，要对编程过程进行回顾和总结，找出存在的问题和不足，并进行相应的改进。

同时，还要对加工过程进行监控和分析，及时调整和优化数控程序，以保证加工质量和效率的持续提升。

总之，精密加工中的数控编程技巧对于保证加工质量和效率至关重要。