mrp的基本原理

MRP 的基本原理

MRP 是 Material Requirements Planning 的缩写，意为“物料需求计划”。它是一种用于确定企业所需物料和产品库存的管理工具和技术，旨在确保企业在生产过程中拥有足够的物料和产品库存，以满足客户需求和生产计划。

MRP 的基本原理是基于生产计划和物料清单 (Bill of

Materials,BOM) 来确定所需物料的需求量和需求时间。MRP 通过将生产计划和物料清单信息输入到计算机系统中，自动计算出每个物料的需求量和需求时间，从而为企业提供准确的物料需求计划。

MRP 的实施步骤包括以下几个方面：

1. 确定生产计划：首先需要确定生产计划，包括生产时间、生产数量和生产产品种类等信息。

2. 建立物料清单：每个产品都需要对应的物料清单，包括原材料、零部件和半成品等信息。

3. 确定物料需求：根据生产计划和物料清单，计算出每个物料的需求量和需求时间。

4. 检查库存：检查企业库存是否足够满足物料需求，如果不足则需要进行采购。

5. 制定采购计划：根据物料需求和库存情况，制定采购计划，包括采购时间、采购数量和采购供应商等信息。

6. 实施采购：根据采购计划，实施采购，并将采购物料入库。

7. 生产制造：根据生产计划和物料清单，进行生产制造，生产出所需的产品。

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独立需求：既某一物料的需求与其它物料的需求无关。换句话说，一个物料的需求是非其它库存物料需求的函数，称为独立需求，它是根据预测来得到其需求量的。

相关需求：某物料的需求与另一物料或产品的需求直接有关，或者由其它物料推算而得到，这种需求称为相关需求。相关需求分为垂直相关及水平相关两种。例如：某零件为生产组件，部件，产品所必须的，称为垂直相关；随同产品交付客户的某项附属机件，称为水平相关。

物料：物料是一个广义的概念，它不仅仅指原材料，自制品，（零部件），成品，外购件和服务件（备品备件）这个更大范围的物料。对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理，而是包括建立物料需求科学的，系统的计划；协调和控制各部门适当数量的物料。在物料管理中，一方面要满足生产过程中的物料的充分供应，保证生产过程的连续进行而不发生中断；另一方面有要控制物料储备量的限度，减少所占用的流动资金，加速资金周转，降低产品成本。

批量：实际计划生产或采购的交付数量和定货数量并非等于净需求两，这是由于在实际生产或订货中，准备加工或订货，运输和包装等原因，生产或订货必须是按照一定的数量来进行的，因此实际净需求量必须要以某种数量来计算，这一定的数量称为生产或订货的批量。物料需求过大，占用资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过少，占用资金减少但增加了加工或采购的费用。二者找一个最优点。

①直接批量法发：直接批量发是物料需求等于净需求量。

②固定批量发：每次加工或定货的数量相等的，但加工或定货间隔期不一定相等，一般用于订货费用叫大的物料。

③固定周期法：每次加工或定货间隔周期相同但加工或定货的数量不一定相等的批量计量方法。一般用于加工自制品生产计划，为的是便于控制。

④经济批量法：某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳批量法。

①--④仅供参考，不作考试内容

简述mrp的基本原理。

MRP，即物料需求计划（Materials Requirement Planning），是一种基于需求的计划系统，通过分析产品结构和销售计划，以确定所需的原材料和零部件的数量和时间，从而满足产品生产和交付的需求。

MRP的基本原理是根据客户需求，通过分析产品结构和销售计划，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间，并将其转化为采购计划和生产计划。其核心概念是物料清单（Bill of Material，BOM）和主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。

物料清单是一个层次结构，描述了产品的组成结构和各个部件之间的关系。它包含了产品的每个组件、子组件以及所需的数量。通过分析物料清单，可以确定每个组件的需求量，并根据销售计划进行排产。

主生产计划是根据销售计划和库存情况，确定每个产品的生产计划和交付时间。它包括了产品的交付日期、数量和生产的时间表。通过主生产计划，可以确定每个产品所需的原材料和零部件的数量和时间。

基于物料清单和主生产计划，MRP系统通过逐级向下的方式，计算出每个组件和零部件的需求量和时间。它根据物料清单中的父子关系，逐级递归地计算出每个组件和零部件的需求量，并根据主生产计划确定其需求时间。

MRP还考虑了库存的现有量和未来的需求，通过计算净需求量，确定每个物料和零部件的采购计划和生产计划。它会根据物料的供应周期和提前期，确定采购和生产的时间，并生成相应的订单。

通过MRP系统，企业可以在满足客户需求的同时，最大限度地降低库存成本和生产成本。它可以实时跟踪产品的需求和供应情况，及时调整采购和生产计划，确保生产和交付的及时性和准确性。

MRP是一种基于需求的计划系统，通过分析产品结构和销售计划，以确定所需的原材料和零部件的数量和时间，从而满足产品生产和交付的需求。它通过物料清单和主生产计划，计算出每个组件和零部件的需求量和时间，并生成相应的采购和生产计划。通过MRP系统，企业可以实现生产和供应链的优化，提高生产效率和客户满意度。

MRP基本原理、构成和运算逻辑

ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。

基本MRP的原理

我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production

Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill

Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP基本构成

（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)

主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。