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浅析长输压力管道无损检测技术长输压力管道无损检测技术是指在不破坏管道完整性的情况下，对管道进行检测和评估的一种技术方法。
该技术主要用于检测管道中的内部缺陷、腐蚀、裂纹等问题，以确保管道的安全运行。
长输压力管道无损检测技术主要包括以下几种方法：超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测和超声衍射检测等。
超声波检测是最常用的一种方法，它通过发射超声波脉冲，利用声波在不同介质中的传播速度差异来检测管道内部的缺陷。
射线检测则利用射线的穿透能力来检测管道中的裂纹和腐蚀等问题。
磁粉检测则是利用磁性颗粒在管道表面的沉积情况来检测管道表面的缺陷。
涡流检测则是利用涡流感应原理来检测管道内部的缺陷。
而超声衍射检测则是一种非接触式的无损检测技术，它通过衍射效应来检测管道内部的缺陷。
长输压力管道无损检测技术具有以下特点：该技术可以对管道内部的缺陷进行准确的检测和评估，能够提供准确的管道健康状态信息，为管道维护和修复提供依据；该技术具有高效快速的特点，可以在不中断生产的情况下进行检测，减少对生产过程的影响；该技术具有较高的安全性，可以保证工作人员的安全和管道的完整性；该技术具有较低的成本，相对于传统的破坏性测试方法，无损检测技术的成本较低。
长输压力管道无损检测技术在实际应用中还存在一些问题和挑战。
该技术在对大口径管道和管道连接处的检测方面还存在一定的困难，需要进一步完善相关设备和方法；该技术对管道材料的要求较高，一些材料可能无法进行有效的无损检测；该技术的操作人员需要具备一定的专业知识和技能，提高操作人员的培训和素质水平是一个重要的任务；该技术需要制定一套完善的标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
长输压力管道无损检测技术在保障管道安全运行和减少事故风险方面具有重要的作用。
随着技术的不断提升和发展，该技术将在未来得到更广泛的应用和推广。
浅析长输压力管道无损检测技术长输压力管道是指用于输送液体或气体的管道，在工业生产中起着至关重要的作用。
由于长输压力管道经常处于高压、高温环境下运行，一旦出现管道泄漏或损坏，将会造成严重的安全事故和环境污染。
对长输压力管道进行无损检测具有十分重要的意义。
无损检测技术旨在在不破坏被检测对象的情况下，发现和评价材料、构件以及组件的缺陷和性能。
本文将对长输压力管道无损检测技术进行浅析，以期为相关专业人士提供一定的参考和指导。
长输压力管道在运行过程中有可能出现许多缺陷，如腐蚀、裂纹、脆化、疲劳等，这些缺陷可能影响管道的安全性能，甚至导致严重的事故隐患。
对长输压力管道进行无损检测具有重要的意义。
无损检测技术可以帮助运营人员及时发现管道内部的缺陷，保证管道的安全运行。
通过无损检测可以及时评估管道的健康状况，为管道维护和修复提供依据。
无损检测技术可以减少管道的停机时间，提高运行效率，降低运营成本。
长输压力管道无损检测技术的应用，有助于预防事故、降低维护成本、提高管道运行效率，是非常值得推广和应用的技术。
二、长输压力管道无损检测的方法1. 超声波检测技术超声波检测技术是一种广泛应用于材料检测和缺陷检测领域的无损检测方法，其原理是通过超声波的传播和反射来探测被检测物体内部的缺陷和结构。
在长输压力管道的无损检测中，超声波技术可以用于检测管道壁厚、腐蚀、裂纹等缺陷，具有高精度、高灵敏度的优点。
通过超声波探头的传播和接收，可以得到管道内部的结构和缺陷信息，从而及时发现管道存在的隐患，指导后续的维护和修复工作。
磁粉检测技术是一种常用于金属材料表面裂纹检测的无损检测方法，其原理是利用铁磁性材料的导磁性，在施加磁场后，当被检材料存在裂纹或缺陷时，会出现磁粉聚集的现象。
在长输压力管道的无损检测中，磁粉检测技术可以用于检测管道外表面的裂纹和缺陷，具有较高的敏感度和可靠性。
通过对管道表面施加磁场和磁粉粉末，可以快速发现管道存在的裂纹和缺陷，为后续的维护和修复提供重要参考。
工程无损检测监理实施细则编制：审核：工程项目监理部年月日为适应工程无损检测监理工作，促进检测单位质量管理，确保无损检测结果的准确性、公正性、及时性及焊接质量的真实，无损检测监理工程师对无损检测检测单位的行为质量和检测质量进行监督、检查，以促进检无损检测单位质量管理体系的有效运行。
无损检测管理是监理质量控制的重要工作内容之一，是从科学的角度在不破坏构件的前提下验证产品是否合格的主要手段，因此必须加强对无损检测的管理，根据法律、法规、标准规范、招标文件、投标文件、工程合同、初设、监理规划、施工图设计、监理细则、项目管理手册及无损项目管理办法的要求,无损检测工程中主要控制工作如下：●对于RT无损检测1）核查检测单位的底片质量和评片质量；2）不定时对检测单位的底片质量和评片质量进行随机核查；3）将核查结果与检测单位交换意见，经检测单位确认后，签字确认；4）对评片有建议权，无决定权，对底片评定结论不承担责任。
●对于超声波检测。
1）主要核查检测单位的检测操作质量和报告；2）当进行检测工作，应对检测单位现场操作进行一次核查；3）在核查过程中发现操作不当的，有权要求停止检测，由检测单位负责整改；4）对检测结果有建议权，无决定权，对评定结论不承担责任；做为无损检测监理工程师应尽到以下职责：1、负责监理部无损检测工作的全面管理；2、负责对监理区段无损检测管理人员的技术指导及工作协调；3、负责审核无损检测单位的施工组织设计和相关检测方法工艺规程；4、负责工程特殊地段（部位）无损检测方案的审核；5、全面掌握所在区段无损检测的质量和进度情况；6、负责监理部的汇报与沟通；7、负责组织、策划无损检测检查工作，制定工作计划，并参加实施。
8、负责收集检测质量信息，并对检测结果进行分析，提出建议。
区段检测的要求：●检测程序1、施工单位焊接结束，经自检、互检、专检合格，由现场监理核查后，方可向监理部提交无损检测申请。
监理部依照无损检测申请向检测单位下达无损检测指令单，检测单位按照指令单内容及时组织检测，并在应在24小时内向监理部提无损检测结果通知单。
管道无损检测施工方案目录1 适用范围 (2)2 编制依据 (2)3 工程概况及特点 (2)3.1工程概况 (2)3.2工程特点 (2)4 检测人员和设备 (2)4.1 检测人员 (2)4.2 设备 (2)5 射线检测工艺 (3)5.1胶片和增感屏 (3)5.2像质计和透照方式 (3)5.3检测表面制备和检测时机 (3)5.4检测时机 (4)5.5 检测工艺和检测技术 (4)5.6 曝光量 (4)5.7 标记 (4)5.8 像质计的使用 (5)5.9 制作曝光曲线 (5)5.10焊缝返修与复探 (6)5.11 暗室处理 (6)6底片的评定 (7)6.1 底片的质量 (7)6.2 射线检测质量分级 (7)7 HSE措施 (12)7.1 主要工种安全措施 (12)7.2 环境保护措施 (12)7.3 射线防护措施 (12)8 雨季检测施工措施 (13)8.1 雨季检测施工措施 (13)8.2 雨季施工安全措施 (13)9 设备、机具计划 (15)10 手段用料计划 (16)1 适用范围2 编制依据2.1 《油田集输管道施工及验收规范》（SY0422-97）2.2 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》（GBZ117-2006）2.3 《线形像质计》(JB/T 7902-2006)2.4 站间管线施工图2.5 《石油天然气钢质管道无损检测》(SY/T4109-2005)3 工程概况及特点3.1工程概况管线全长35km，管径为φ219×6.4和φ114×6，材质为API 5L Gr.B；主要检测方法为射线检测，预计总焊口约3700道，检测比例为5%，预计检测焊口为185道。
3.2工程特点3.2.1 施工作业区域全部为野外，安全风险高。
3.2.2 野外作业条件差，作业有着线长、点多的特点。
4 检测人员和设备4.1 检测人员4.1.1 检测人员必须经过技术培训，掌握必要的基础知识和操作技能。
按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
浅析长输管道焊接无损检测质量管理摘要：保证长输管道系统的安全性与可靠性的主要因素在于管道的焊接质量。
本文对长输管道无损检测的工作流程分析，列出了几种检测手段，并对于检测前质量控制、检测过程中的质量控制、检测后质量监督三阶段加强无损检测质量管理。
关键词：长输管道；焊接；质量管理Abstract：Assurance long pipeline system safety and reliability is the main factor of the welding quality of pipeline. The pipeline nondestructive detection of work flow analysis, presents several means of detection, and for the detection of quality control, inspection process quality control, testing quality supervision after the three phase to strengthen quality control of non - destructive testing.Key words：Long distance transmission pipeline; Welding; Quality management 前言近年来,我国输管道建设进入了高速发展时期,长输管道作为石油、天然气运输的最有效方式，其输送具有规模大、耗能低占地资源少、成本低、效率高的特点,中石油和中石化先后建成多条长输管道,能够科学有效的缓解我国能源运输紧张的局面。
决定长输管道使用寿命的最关键因素就是管道焊接质量问题。
目前虽已进行焊接工艺评定,可由于受焊接工艺,焊接过程控制等因素造成管道在焊接的缺陷,影响着管道的使用安全。
作为管道焊缝的内部质量检验最有效的手段,无损检测的结果成为管道焊接质量评定的依据。
长输管道焊缝无损检测监督要点摘要：随着我国工业产业规模的不断扩大，长输管道的使用中的服务功能正在逐渐完善，为相关行业生产效率的提高带来了重要的保障作用。
结合现阶段长输管道监督检查的实际发展状况，可知其中依然存在着一定的问题，影响了长输管道的焊接质量，需要采取必要的措施及时地处理这些问题，避免长输管道焊接中出现缺陷。
基于此，本文将对长输管道焊缝无损检测监督要点进行必要的探讨。
关键词：长输管道；焊缝；无损检测；监督要点1、长输管道焊缝无损检测监督要点分析1.1初次抽查的监督要点在长输管道的建造和维护过程中，焊缝无损检测是一项至关重要的步骤，它能够确保管道的安全运行。
初次抽查是确保焊缝无损检测质量的关键环节。
检查所有使用的无损检测设备是否完好，包括射线检测器、超声检测器、磁力检测器等。
确保这些设备在检测过程中能够准确、有效地工作；检查进行焊缝无损检测的人员是否具备相应的资格认证，他们必须接受过专业培训，并具有相关的技能和经验；根据焊缝的特性和设计要求，选择适当的无损检测方法，例如，对于高强度材料，可能需要使用射线检测，而对于低强度材料，可能更适合超声检测；督查员需要审查抽查计划是否合理，是否覆盖了所有可能的焊缝类型和位置。
计划应该包括合理的抽样比例和时间安排；督察员需要审查检测结果的记录是否准确、完整，这些记录应该包括检测日期、方法、结果以及任何需要注意的问题；督察员需要审查报告的准确性，报告应该详细说明检测结果，包括缺陷的位置、大小和性质，同时报告也应该包含对焊缝质量的评估和建议的处理措施；督察员需要对检测结果进行后续跟踪，确保相关问题得到及时处理。
这包括定期检查焊缝的状态，以及追踪任何未解决的问题。
1.2弯头及返修口方面的抽查要点长输管道是一种用于运输石油、天然气等液体的专用管道系统。
由于其特殊的工作环境，管道的焊缝质量对于管道的安全运行至关重要。
长输管道一般铺设在野外，受到各种自然条件的制约，如高温、低温、腐蚀、地震、冻胀等。
天然气长输管道焊接质量无损检测管理摘要：在焊接过程中，无损检测是一个很重要的步骤和方法。
文章着重介绍了天然气长输管道焊接质量无损检测方法及相应的检验步骤，并通过对检验统计数据进行分析，发现焊接缺陷。
关键词：焊接过程；无损检测；天然气长输管道；焊接缺陷引言：在天然气管道的焊接质量检查中，通常采用无损检测方法来进行。
这种方法的最终测试结果的准确性，完全依赖于整个测试过程的合理性和完整性。
提高检测的可信性，最好的办法就是将这种方法纳入到质量管理系统中，并按照相应的标准来执行。
1.无损检测技术的操作工序无损检测技术贯穿于天然气长输管道的各个环节，它在焊缝前进行了检验，并确保了焊缝的温度和防腐性能，从而达到了整个管道的全过程检测。
在使用无损检测方法进行检验时，其相关的操作过程包括：（1）确定检验标准，审核相关的质量文件和相关人员的资质；（2）对设备进行检查，编制无损检测过程卡，根据有关的操作规程进行调试；（3）执行检验作业，根据检验资料，进行现场纪录，执行作业过程的全过程纪录；（4）根据有关规定和技术规范，对检验结果进行可行性分析；（5）对测试结果进行汇总，编制测试报告，并对结果进行反馈；（6）将所形成的检验报告归类归档，以供以后查阅；（7）根据实际发现的问题，对资料进行分析和分类，并作相应的统计；（8）根据所得到的问题，投入精力进行再焊，防止在修复过程中出现问题和缺陷；（9）重新执行检测，以进一步改进检测结果。
2.常见的无损检测技术2.1X射线检测法X射线检测仪是一种射线探测技术，它的基本原理是： X射线可以穿透不透光的物体，并可以使薄膜感光，从而可以对不同的目标进行辐射，并根据 X射线在穿过不同的对象时产生的不同的衰变率而产生的相应的变化，来探测物体中的质量。
比如：通过长输油管道时，对不同材质的管道，其表现出的光线强度不同，就能判断出材质的状况。
X射线检测仪通常用于检测管道是否存在漏洞、气泡和夹渣，它是根据管道整体情况进行的，通常根据材料的厚度等级调整射线能量。
无损检测标准化管理图集编制：审核：批准：1.作业标准化管理1.1.检测准备1.1.1. 无损检测承包商新进场人员、设备报验后方可在现场进行检测作业。
无损检测承包商进场检测前应参加业主组织的入场考核，入场考核以AUT检测机组为单位进行考核，入场考核通过后方可开始检测作业。
1.1.2. 每个新进场AUT检测机组应开展专项AUT工艺评定，用于现场的AUT 检测设备在使用前应由中国石油天然气管道科学研究院或建设单位认可的专业机构进行校验。
并取得该机构出具的《专项AUT工艺评定报告》后方可进行AUT检测。
AUT图谱AUT工艺评定报告1.1.3. PAUT检测机组检测前，应采用模拟试块进行PAUT工艺验证，结果应满足《DEC-OPG-G-NT-004-2020-1 油气管道工程相控阵检测技术规检测技术规定》标准要求，能清晰的显示模拟试块上所有的反射体或缺欠、检测范围应能覆盖整个检测区域。
PAUT模拟试块PAUT工艺验证报告1.1.4. 每批次射线检测胶片进场，应对胶片进行本底灰雾度测试，并出具灰雾度测试报告。
射线检测（RT）胶片灰雾度测试射线检测（RT）现场1.1.5. 磁粉检测前对磁粉检测设备进行提升力测试，应符合《SY/T 4109-2020石油天然气钢质管道无损检测》标准要求，当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙应为0.5mm）。
MT提升力测试MT提升力测试报告1.2.基本程序1.2.1. 焊接施工完成后，施工单位应对每道焊缝外观质量进行检查，检查内容包括焊缝宽度、余高是否符合焊接工艺要求，有无表缺陷，外观质量检查合格后向监理单位递交无损检测申请。
1.2.2. 监理单位对焊缝外观质量以及检测申请的内容进行确认后，向检测单位下达检测指令。
1.2.3. 检测单位接到检测指令后应对焊缝实施检测。
检测过程中发现焊缝外观质量不符合要求或影响检测评定时应拒绝检测，并报告监理单位，由监理单位通知焊接单位。
1.2.4. 施工单位应对不符合要求焊缝进行修补，修补完成并外观检查合格后由监理单位通知检测单位，检测单位根据检测工艺和操作指导书实施检测，并在规定的时间内完成检测工作，及时将检测结果反馈给监理单位和焊接单位。
1.2.5. 检测单位应按照设计文件和建设单位管理要求及时完成焊口检测并出具纸质检测报告。
其中：（1）自动焊接焊口在接到监理焊口检测指令后当日内实施检测并出具检测报告；（2）非自动焊接焊口在接到监理焊口检测指令后24小时内实施检测并出具检测报告；（3）返修口、连头口应在焊接完成24小时后48小时内实施检测并出具检测报告。
1.3.检测标识和参考线1.3.1.每道被检测焊缝应有检测标识，在平焊位置应有起始标记和扫查方向标记。
起始标记宜用“0”表示，扫查方向标记宜用箭头表示，并宜沿介质流动方向顺时针绘制，所有标记应对扫查结果无影响。
起始标记和扫查方向标记参考线绘制1.3.2. 在焊接之前，应在管端表面标注一条平行于管端的参考线，参考线与坡口中心线的距离不宜小于40mm，参考线位置误差应为±0.5mm，轨道安装误差不应大于±1mm。
轨道安装轨道安装1.4.焊缝表面检查1.4.1. 探头移动区内的钢管，其制管焊缝内外表面应用机械方法打磨至与母材齐平，且应与母材圆滑过渡，修磨过程中若伤及母材，应测量打磨处母材的厚度，剩余壁厚不应小于钢管标准壁厚的95%。
1.4.2. 探头移动区域的宽度应按检测设备、坡口型式及被检焊缝的厚度等确定，探头移动区的范围宜为焊缝两侧各大于或等于150mm区域。
探头移动区域内不应有防腐涂层、飞溅、锈蚀、油污等影响检测的杂质。
检测区域宽度应是焊缝加上焊缝熔合线两侧各不小于5mm的范围。
1.4.3. 胶片宽度应能覆盖焊缝及两侧热影响区，热影响区的宽度为焊缝两侧各不小于5mm的区域。
制管焊缝打磨焊缝外观检查1.5.现场检测作业1.5.1 AUT检测（1）在每班检测前、检测过程中和检测工作结束后每隔1h 或扫查完5 道焊缝之后（以时间短者为准），应利用对比试块进行校验；开工之前及每隔一个月应对编码器精度进行校验。
AUT灵敏度校准AUT编码器校验记录（2）轨道边缘距焊缝中心线距离误差必须满足±1㎜要求。
轨道安装完成后，必须由专人进行符合，看轨道边缘距焊缝中心线距离误差是否满足要求。
轨道安装轨道安装记录（3）现场检测人员进行初步评定，由审核人员复评后出具检测报告。
AUT图谱评定及审核出具并签发检测报告1.5.2.射线检测（RT）（1）射线检测前，检测单位应提出射线作业申请，编报《射线作业许可证》，经各方人员签字确认后方可进行射线检测作业。
射线作业许可证射线检测（RT）（2）射线检测（RT）人员应随身佩戴个人剂量计，每个射线检测机组至少配备一个辐射报警仪。
（3）射线检测（RT）时，应按现行国家标准《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GBZ 117 的规定划定控制区和监督区，并应设置警戒线和警告标志。
（4）检测单位应及时对射线检测（RT）底片进行评定、审核（审核人员应具备III级资格），并将检测结果反馈承包商、监理单位，并及时出具纸质检测报告。
射线检测（RT）底片评定及审核出具并签发检测报告1.5.3.相控阵超声检测（PAUT）（1）PAUT检测前灵敏度校准应符合标准及相关文件规定。
（2）检测系统复核应采用与初始检测设置时相同的对比试块，并在以下条件下应进行复核：1）每班检测前；2）检测过程中检测设备更换部件；3）连续工作4小时；4）检测系统设置和校准时的温度与实际焊缝检测温度差大于±15℃时；5）检测工作结束时；6）对灵敏度有怀疑时。
PAUT灵敏度校准PAUT现场检测（3）检测单位应每月对试块表面状态进行核查并填写检查记录，试块不得存在油污、锈蚀等现象。
（4）现场进行初步评定、审核后，应将检测结果及时反馈承包商、监理单位，并出具纸质检测报告。
PAUT图谱评定及审核出具并签发检测报告（5）PAUT检测至少一个月进行一次TCG曲线验证，已保证PAUT检测参数综合指标符合标准要求。
1.5.4 .超声检测（UT）（1）检测前灵敏度校准应符合标准及相关文件规定。
UT灵敏度校准UT现场检测（2）检测过程中对发现的缺陷应及时进行标记并填写检测原始记录，将检测结果及时反馈承包商、监理单位，并出具纸质检测报告。
填写检测原始记录出具并签发检测报告1.5.5渗透检测（PT）（1）检测前应使用镀铬试块验证灵敏度等级。
镀铬试块渗透检测（2）渗透检测现场应通风，并应远离火源、热源，渗透检测人员应配备乳胶手套、防毒口罩等防护用品（3）渗透检测完毕后应清理检测现场的废弃物，空喷罐应泄压后再作处理。
防护口罩、手套废罐回收（4）检测评定应记录缺欠的位置、性质、分类、数量和长度，缺欠迹痕的记录应采用绘制示意图的方式，必要时也可采用照相的方式。
填写检测原始记录出具并签发检测报告1.5.6.磁粉检测（MT）（1）检测作业前，应采用标准试片检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度），检测前，应进行磁悬液润湿性能检验。
MT灵敏度测试MT现场检测（2）所有需评定的相关显示的尺寸、数量和产生部位均应记录，并应绘制示意图；磁痕的永久性记录可采用照相法（应附带标尺）、胶带法及其他适当的方法。
现场检测影像拍照留存出具并签发检测报告2.HSE标准化管理2.1.作业场地布置2.1.1. 射线现场作业带入口设置职业危害告知牌，入口设置电离辐射警示牌。
警示牌为黄色，正三角形边框及电离辐射标志图形均为黑色；版面、规格、位置、制作材质等要求符合《安全标准化指导手册》。
警示牌警戒带2.1.2.检测人员现场作业时，必须穿戴好劳保服，并按要求佩带个人剂量笔和现场报警仪。
报警仪、工作证、个人剂量笔劳保服装2.2.人员劳保着装2.2.1.安全帽（1）项目部、监理、承包商应自行采购符合《头部防护安全帽》（GB 2811-2019）要求的安全帽。
使用前，应按照要求组织验收，重点检查永久标识、制造厂名、生产日期、产品名称、产品特殊技术性能（如有要求）是否符合规定。
（2）安全帽颜色分为红、白、黄、蓝四色，并严格按以下标准进行佩戴识别：1）黄色∶施工人员；2）白色∶来访/检查人员、业主、监理及承包商管理人员；3）红色∶安全员；4）蓝色∶特种作业人员，如电工。
（3）安全帽正面为承包商LOGO标识及名称简写，左侧面粘贴员工二维码信息。
（4）凡进入施工现场人员，均应按照规范要求佩戴安全帽。
2.2.2.劳保着装（1）进入施工现场人员均应统一配置具备防静电功能的长袖工装，颜色、款式统一；在夜间作业时应穿戴反光背心。
（2）进入施工现场的人员应穿戴具有防刺穿功能的劳保鞋，冬季施工配备具有防滑功能的劳保鞋。
（3）劳保用品应从正规渠道采购，质量符合国家规范要求并有产品合格及检测证明。
（4）劳保用品发放、使用及报废处理应符合《员工劳动保护用品（PPE）管理标准》要求。
（5）机组长、HSE监督员、技术员和质量员等应在右臂佩戴相应袖标（宽150mm，见下图），红底黄色宋体字。
150mm2.2.3.工作证及参观卡（1）作业人员进入施工现场应佩戴工作证，并固定于左胸位置处；外来人员检查或观摩需佩戴参观卡。
（2）工作证尺寸为85.5mm×54mm，参观卡尺寸为70mm×100mm。
工作证照片统一为身着各单位工装的免冠蓝底一寸照。
（3）工作证二维码要求：扫描二维码，可以获取人员相关信息，包括姓名、人员编号、电话、单位、本项目岗位、工作经历、入场安全教育、执业资格、入场时间、血型、体检等情况。
工作证（正面）工作证（背面）参观卡（正面）参观卡（背面）2.3.检测设备管理射线机、爬行器、AUT/PAUT设备等主要检测机械应有设备二维码数字标签，符合DEC-OGP-D-PM-004-2020-1《油气管道工程设备数字标签规定》要求。
AUT设备RT设备PAUT设备UT设备2.4.耗材及污染物管理2.4.1. 冬季AUT检测作业时，现场检测使用的低温耦合剂（如酒精）应设置单独收集设施（尺寸宜为1.2m×0.5m×0.1m），避免污染环境。
耦合剂存放装置2.4.2. 暗室处理废液符合环保要求，设立单独存放区，设立醒目标识，严防渗漏、泄漏等情况发生。
废液存放2.4.3. 未使用、报废胶片应分类存放，存放环境应符合SY/T 4109标准要求。
新进胶片存放焊口底片存放2.5.暗室管理2.5.1. 暗室应配备全自动洗片机、暗室安全灯、空调、温度计等设施。
暗室需满足以下要求：暗室不宜过小、过窄，总面积不宜小于12m3，并分干区和湿区。
